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日本是“火山之国”“地震之国”！日本活火山约占全球活火山总数的十分之一，人们感受得到的、感受不到的地震更是数不胜数。
地理环境造就了各个民族的性格和管理风格。美国人个性张扬，所以以人为本；欧洲人法律传统深厚，所以制度至上；日本人呢，千百年来与天灾抗争，生存环境不安全，所以想尽一切办法要在本质上求安全。
日本每个街心公园和学校都是防灾“小堡垒”，地下埋着救命物资，地上留着搭帐篷的地方。既然地震控制不了，那就把预警和防震设施落实到位。
本质安全是指系统本身具有安全性，即使故障或误操作也不会造成事故。比如煤矿用的电器开关，一碰就打火，可能引爆瓦斯。本质安全就是把开关设计成不打火，扳来扳去都不会冒火星。再比如，马路上有个坑，立个警示牌，标明“注意安全”，但不是本质安全，把坑填平才是本质安全。
日本政府强制要求本质安全，产品有缺陷必须召回。日本企业召回产品的新闻层出不穷：笔记本电脑电池冒烟起火，索尼全球召回十万块；方便面里有杀虫剂，日清食品召回五十万桶；英菲尼迪汽车安全气囊不靠谱，日产宣布召回。
本质安全包括两方面：人的本质安全和物的本质安全。人的本质安全靠安全文化熏陶，让大家自觉自愿地遵守安全规则；物的本质安全靠科技保障，有严密的防范措施和设施，误操作也不会出事故。
所以说，日本虽然地震多、火山多，但人家本质上还是安全的。这叫“以毒攻毒”，用不安全的环境倒逼出本质安全！
本质安全要求把工作做到前面，预估事故隐患，在产品的设计上、在员工的思想意识里做好预防。
日本安全管理本质化的重要特点是预警预知，预知可以有效防范，把主要精力用在本职安全，特别是人的本质安全上，训练习惯养成，消除和减少操作失误。
日本企业普遍全面开展5S运动，“5S”是指整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个英语单词的首字母。该运动的原则是：确立零意外为目标，所有意外均可预防，机构上下齐心参与；提出口号：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。培养员工保持工作场所清洁整齐、有条不紊的习惯，从习惯养成上实现人的本质安全。
正所谓——
安全管理要给力，
整理整顿别出戏；
日本安全有绝招，
预知预警不能少。
日本企业很重视清洁，日本的松下、索尼、三洋在20世纪80年代进入中国市场所做的广告，要么展示干净得发亮的设备，要么展示员工穿上一尘不染的工装的模样。
在“5S”基础上，可推广伤害预知预警活动（简称KYT）：预测和预防可能发生的事故，控制作业过程的危害，实现物的本质安全。伤害预知预警活动起源于日本住友金属工业公司的工厂，是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全活动。后经三菱重工业株式会社和长崎造船厂发起的“全员参加的安全运动”，经日本中央劳动灾害防止协会的推广，形成了技术方法，目的是在生产工艺研究过程中不断强化安全技术因素，力争把事故扼杀在设计阶段。它被各企业广泛运用，我国宝钢首先引进了此项安全技术。
“5S运动”和“KYT活动”获得了日本社会各界的大力支持，日本政府部门、半官方组织和社会团体，如日本中央劳动灾害防止协会、日本劳动安全协会等发挥了很大的作用。
我们年少时的一个小伙伴去日本做了“打工仔”，回来给我们讲了很多中国人在日本企业体验安全管理的经历。
他说，日本企业在安全管理上特爱“搞形式”，各种花里胡哨的东西。工作场所贴满安全口号、宣传画，大牌子上面写着密密麻麻的安全制度。
日本企业要填各种表格，如危险预知预警表、安全流程表、无伤害记录表，细致到每个流程、每个步骤、每项工作，还要写清楚危害是什么，怎么应对，谁负责落实、检查、监督，结果怎么样。表不能瞎填，做了才能填。表格一填好，原本的“形式主义”就变成实打实的“内容服务”了。
日本的巡检方式叫“指差呼称”。每天上班一进车间，就开始各种巡回检查。员工不仅要用眼睛看，还要左手叉腰，右手往前指，扯着嗓子喊：“压力表上的刻度显示，气压2.3兆帕！”不仅自己喊，还要有人回应，有人确认：“气压2.3兆帕，OK？”然后根据情况作答：“气压2.3兆帕，OK！”班班如此地例行公事。
日本工厂还有一种近似于娱乐化的安全活动，叫“手指齐唱”，就是“用眼睛和指尖‘唱’出对象的每一个文字”。这可不能说是形式主义，因为这种做法刺激大脑细胞活动，集中注意力，减少错误概率，更接近本质安全。
日本企业的安全管理确实像演戏。丰田汽车公司（以下简称丰田）在进行每一项生产之前，都要将具体的工作、生产程序“排练”一遍。所有员工都是“演员”，并且要按照固定的脚本进行：可能发生异常→进行异常处理→找出危险性→制定相应的对策→将对策要领化→根据要领对员工进行培训→继续追踪以便及时发现新问题。
日本政府向全民发布《交通战争宣言》，半官方组织坚持每年发起安全运动，全民参与，这又何尝不是在更大的舞台上“演戏”。
宝钢、攀钢集团有限公司（以下简称攀钢）等企业学习日本安全管理经验，特别是开展危害预知预警活动后，效果明显，事故率大幅度下降，有些开展活动非常到位的二级单位，连续多年没有发生一起伤亡事故。
中国企业得到的启示是，要把人的本质安全和物的本质安全结合起来，发动岗位人员对作业现场的危险因素加以预警和控制。控制了生产作业的全过程，危险危害早知道，就为避免事故打下了基础。
所以说，日本企业的安全管理虽然看起来像演戏，但“演”得认真，“演”得专业，“演”出了本质安全，“演”出了实实在在的效果。