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（1）按照土中单个颗粒的粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。
（2）水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和黏粒）和干土质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。
（3）水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥土不得用于二级和二级以上公路高级路面的基层。
（4）水泥稳定中粒土和粗粒土用于基层时，水泥剂量不宜超过6%。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥用量不受此限制。
（5）水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，应在第1次重冰冻（-5～-3℃）到来之前半个月到一个月完成。
（6）在雨期施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。采用路拌法施工时，应采取措施排除下承层表面的水，勿使运到路上的集料过分潮湿。
（7）水泥稳定土结构层施工时，应遵守下列规定。
①土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。②配料应准确。③路拌法施工时水泥应摊铺均匀。④洒水、拌和均匀。⑤应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。⑥应在混合料含水量处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料含水量可大1%～2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。基层。高速公路和一级公路压实度：98%。二级和二级以下公路：水泥稳定中粒土和粗粒土压实度：97%；水泥稳定细粒土压实度：93%。底基层。高速公路和一级公路：水泥稳定中粒土和粗粒土压实度：97%；水泥稳定细粒土压实度：95%。二级和二级以下公路：水泥稳定中粒土和粗粒土压实度：95%；水泥稳定细粒土压实度：93%。由于当前有多种大能量压路机，宜提高压实度1%～2%。⑦水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于水泥稳定细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加，压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机摊铺混合料，都应先轻型、后重型压路机碾压。⑧采用路拌法施工时，必须严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过3h，并应短于水泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。⑨水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。⑩必须保湿养护，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。⑪水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其他机动车辆通行。
（8）对于二级以下的公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机或使用集中拌和法制备混合料。
（9）对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。
（10）基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或洒薄层水泥净浆。
（1）对于二级和二级以下的公路，水泥稳定土所用的粗粒土、中粒土、细粒土应满足如下要求。①水泥稳定土用于底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过53mm（指方孔筛。如为圆孔筛，则最大粒径可为所列数值的1.2～1.25倍，下同。）水泥稳定土的颗粒组成应在规定范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗料土，如土中粒径小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。②水泥稳定土用于基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。集料中不宜含有塑性指数的土。③级配碎石、未筛分碎石、沙砾、碎石土、沙砾土、煤矸石和各种粒状矿渣均适宜用水泥稳定。碎石包括岩石碎石、矿渣碎石、破碎砾石等。
（2）对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求。①水泥稳定土用于底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在规定级配范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40%，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。对于中粒土和粗粒土，宜采用规定级配，但小于0.075mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。②水泥稳定土用于基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在规定级配范围内。③水泥稳定土用于基层时，对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合规定的级配范围。采用水泥稳定粒径较均匀的砂时，宜在砂中添加少部分塑性指数小于10的黏性土或石灰土，也可添加部分粉煤灰，加入比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般为20%～40%。有机质含量超过2%的土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级为32.5或42.5的水泥。综合稳定土中用的石灰应是消石灰粉或生石灰粉。凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。
（1）路拌法施工的工艺流程宜按以下顺序进行：准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→洒水闷料→整平和轻压→卸置和摊铺石→拌和（干拌）→加水湿拌→整形→碾压→接缝和调头处的处理→养护。
（2）准备下承层。①水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。②当水泥稳定土用于基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用于老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用于底基层时，要准备土基。a．对土基不论路堤还是路堑，必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。b．对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。c．对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。d．底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实：“搓板”和辙槽应刮除：松散处，应耙松、洒水并重新碾压，达到平整密实。③在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
（3）施工放样。①在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。②在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。
（4）备料。①利用老路面或土基上部材料。a．必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。b．每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。c．用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。d．应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处置层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。e．用专用机械粉碎黏性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。②利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。a．采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。b．土中的超尺寸颗粒应予筛除。c．应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。d．对于塑性指数大于12的黏性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。e．计算材料用量：根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量：根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离：根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。f．在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。g．土装车时，应控制每车料的数量基本相等。h．在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。i．料堆每隔一定距离应留一缺口。j．土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。k．当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。
（5）摊铺土。①应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按相关规定选用。②摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨期施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。③应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。④摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。⑤如土中有较多土块，应进行粉碎。⑥检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。⑦除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。
（6）洒水闷料。①如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。②严禁洒水车在洒水段内停留和调头。③细粒土应经一夜闷料：中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。④如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。
（7）整平和轻压。对人工摊铺的土层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
（8）摆放和摊铺水泥。①计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。②应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。③用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
（9）拌和（干拌）。①对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5～10mm，以利上下层黏结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。②对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。接着用旋转耕作机拌和两遍。再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。③对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。
（10）加水并湿拌。①在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。②洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。③洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%～2%。④在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。⑤混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细料离析现象，且水分合适和均匀。
（11）整形。①混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。②用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。③再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。④对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。⑤再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。⑥每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。⑦当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹和耙按线整形，再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。⑧在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
（12）碾压。①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。②整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（1%～2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。③严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。④碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。⑤碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。⑥经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。⑦在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
（13）接缝和调头处的处理。①同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。②经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。③应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。④纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两次施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
（1）水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求：①土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm；②配料应准确，拌和应均匀；③含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；④不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。
（2）当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。
（3）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（4）在潮湿多雨地区或其他地区的雨期施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。
（5）应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
（6）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
（7）应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
（8）拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。
（9）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（10）宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。
（11）在二至四级公路上没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料。
（12）用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。