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评价和认证数字打样的质量，需要一个数字打样认证软件。色彩管理认证软件是用数据来确认数字打样的色彩管理的正确与否。这些软件是由国外的一些公司开发的，目的是定期对数字打样的色彩管理进行数据上的认证，可改善主要用目测的方法确认数字打样色彩的缺陷。对不认可的数字打样系统及时进行校正，以保证数字打样的色彩准确性，从而使色彩稳定。
数字打样认证软件一般是选择国际通用的印刷标准进行认证，如ISO12647-2、SWOP、GRACOL、FOGRA，也有企业自定义的印刷标准，并采用由这些标准定义的彩色测控条，用数字打样软件打印出来，一般可打印在作业的四边。
在数字打样的色彩认证中，采用FOGRA 39 V3 标准的测控条，共 72 个色块，作为数字打样软件的测试条，如图 8-1 所示。
图 8-1 FOGRA 39 V3 标准的测控条
数字印刷测控条由 3 个模块组成，其中模块 1 和模块 2 用于监视印刷复制过程，模块3 则用来监视曝光调整，各测量控制色块的尺寸大约为 6 mm×6 mm（有时可能小于或大于这一数值）。由于模块 3 包含的控制块主要用于监视数字印刷的曝光记录过程，故设计得与UGRA/FOGRA用于检验和控制软片输出的PostScript测控条对应。
包含以下 8 个实地色块：青、品红、黄和黑色实地色块各 1 个，“青+品红”“青+黄”“品红+黄”实地色块 3 个，“青+品红+黄”实地色块 1 个。这些控制色块用于控制数字印刷油墨的可接受性能以及三种减色主色的叠加印刷效果。
（1）颜色平衡控制色块：该色块为规定的灰色调数值，与胶片输出有关。它实际上包含两个色块，其中右色块为 80%的黑色，用于控制网目调加网效果；左色块由 75%的青、62%的品红和 60%的黄组成，目的是与 80%的黑色色块比较。印刷时若灰平衡控制不好，则该色块将呈现出彩色成分。
（2）实地区域：实地区域包含 4 个实地色块，按黑、青、品红和黄次序排列，每隔 4.8 mm放置一个色块。第一个实地色块（黑色块）紧靠颜色平衡控制色块，它的四个角上压印了黄色，用于检查印刷色序，即黄色先于黑色印刷还是黑色先于黄色印刷。
（3）D控制块：D为Direction，因此D控制乃是指方向控制之意，即检验采用特定的复制技术、复制设备和承印材料组合在不同方向加网的敏感程度。
D控制块分为四组，青、品红、黄和黑色各一组，每一组中均包含 3 个色块，其总尺寸为 6 mm×4 mm。在组成数字印刷测控条时，通常按黑、青、品红、黄的次序排列，位置在实地色块后。3 个色块均采用线形网点加网，加网角度从左到右依次为 0°、45°、90°，每个色块采用的加网线数均为每厘米 48 线，阶调值为 60%（60%黑）。之所以采用 60%阶调值而不采用中间调值（50%）的主要理由是，输出后的色块比中间调略暗，可以更清楚地识别加网工艺的方向敏感性。
理论上，当采用相同的加网线数和网点形状时，则这 3 个色块应该有相同的密度值。如果实际测量出来的 3 个密度值有较大差异，则说明用户使用的复制技术、复制设备和承印材料组合在某个加网方向上太敏感。
（4）网目调控制块 40%和 80%：该控制块同样有青、品红、黄和黑 4 组，每一组控制块由 40%和 80%两个色块组成，采用 150 lpi加网。这一数字与大多数商业印刷品采用的记录精度是吻合的。两个网目调控制色块与中间调网点百分比呈不对称分布，代表了比中间调略淡（接近中间调）和接近实地的网点百分比。不同的数字印刷工艺采用不同的加网复制技术，会得到不同的输出效果。因此，这两个控制块可用来评估特定数字印刷加网技术的表现能力与行为特性，衡量加网技术能否获得需要的记录效果。在形成测控条组合时，按黑、青、品红和黄的次序排列，位置在D控制块后。
该模块包括 15 个不同程度的灰色块，每个色块的尺寸相同（6 mm×10 mm），均采用黑色油墨印刷。15 个色块组成 5 列，每一列均包含 3 个色块，但采用了不同的网点结构。上述色块的油墨覆盖率分别为 25%、50%和 75%，其中最左面一列为 25%，第二、三、四列油墨覆盖率为 50%，第五列为 75%。
只用黑色油墨印刷这些色块的原因很简单，是为了节省测控条占用页面的空间。控制块的第一行总是用输出设备可以达到的最高记录分辨率复制，第二行色块的记录分辨率是第一行的二分之一，第三行是第一行的三分之一。由此，从第二行和第三行色块可看到较大的网点结构。控制块的第二、三、四列均为 50%黑色，第二列命名为 50cb（Checker Board），它们均是格子状图案；第三列包含水平线；第四列则包含垂直线。
理论上，模块 3 被印刷出来后，每一列色块的阶调值应该是相同的，不同的仅是记录分辨率；在行方向上，每一行中间 3 个色块复制到纸张上后也应该具有相同的阶调值。因此，如果每一行中间 3 个色块的阶调存在差别，则这种差别一定与复制方法有关，导致差别产生的原因可从网线角度方向上找。输出时应该将记录设备调整到使行方向的阶调差别最小。列方向上色块的阶调值不同时，反映了加网线数对复制效果的影响。
数字印刷测控条的模块 3 单独使用，模块 1 与模块 2 的组接原则上是自由的，但为了排列得更有规则，可采用如下次序：先安排平衡控制块；接下来是黑、青、品红、黄实地块，再加黑色D控制块和黑色网目调加网控制块；后面是黑、青、品红和黄色实地块，再加青色D控制块和青色网目调加网控制块；再后面是黑、青、品红和黄色实地块，再加品红色D控制块和品红网目调加网控制块；最后是黑、青、品红和黄色实地块，再加黄色D控制块和网目调加网控制块。
2016 年 11 月 15 日，数码打样国际标准ISO 12647-7∶2016 第 3 次修订版正式发布。2016 年 12 月，Fogra发布公告提醒所有Partner新标准的更新内容及PSO认证即将更新为新标准。2017 年 2 月，CGS ORIS推出Certified Web V2.0.8 新版本，支持该项新标准。2017 年 4 月，Fogra 印前技术部经过一段时间的测试，发布了Fogra Extra 36，向业界书面解释该标准。众所周知，ISO 12647-7∶2016 是数码打样的国际标准，如图 8-2 所示。
图 8-2 ISO 12647-7 数码打样的国际标准测试文件
一份完全符合ISO 12647-7∶2016 的数码打样，需要MediaWedge测试色块符合公差要求，还有承印物的亮度、荧光剂含量、耐磨性、耐光性等都有相应的要求。2013 年ISO 12647-7∶2016 发布后不久，关于三类通用的纸张白度需要亮度值L大于等于 95 的要求已经显得不理想。虽然它对于Fogra 39 还比较适合，但对于其他的打样条件，如新闻纸，显然就不合适了。
因此新的ISO 12647-7∶2016 标准提出以下几个要求。
首先将材料分为亚光、半亚光、亮光三种类型，要求打样材料与印刷材料进行色彩匹配时，应该是三者中的同一类型。采用亚光打样纸作为光粉纸印刷跟色稿的做法，或者采用亮光打样纸作为哑粉纸印刷跟色稿的做法都是不合适的，如图 8-3 所示。
没有图文地方的打样纸色彩应该允许模拟印刷纸张的色彩（即绝对比色），且色差△ E 2000 应该小于等于 3.0。而为了保证纸白模拟的准确性，打样纸的亮度值（L值）显然应该要高于印刷用纸的亮度值（L值），如图 8-4 所示。
图 8-3 光泽度标准
图 8-4 纸张白度模拟
打样纸的荧光剂含量等级应该与印刷用纸属于同一等级。根据ISO 15397∶2014，荧光剂分为四个等级：微量、少量、中等、大量。实际上还有不含OBA（荧光增白剂）的情况，因此通常为五类。这与ISO 12647-2∶2013 中的分类是一致的，也体现了数码模拟印刷的原则。
在ISO 12647-7∶2013 标准中没有明确的老化耐久性测试的要求，而ISO 12647-7∶2016新标准中做了明确的规定。该测试需要四份相同测试样张，其中包含实地和网点的CMYK及RGB叠印色。
并且规定了四种模拟测试环境，以及在这种环境中处理前后的色差要求。①室温环境：25℃，25%的相对湿度，24 小时；②高温湿环境：40℃，80%的相对湿度，24 小时；③干燥环境：40℃，10%的相对湿度，一周；④低曝光环境：依据ISO 12040 规定的至少 3 个步骤。
纸白色差△ E 2000 小于 2.5，其他色块的色差△ E 2000 最大值小于 2.0；如果是亚光材料或其他非常粗糙的材料，色差△ E 2000 可以放宽到 4.0。
控制色块色差是一个重要的变化。色差公式采用与视觉评估更加一致的△ E 2000 而不再是△ E 76 ，由于△ E 2000 （*00）和△ E 76 （*ab）这两个公式不能互相转换，因此新版标准定义了新的容差要求。
两个色差公式计算方法不同，因此符合旧标准的数码稿未必符合新标准，而符合新标准的数码稿也未必能达到旧标准的要求。
图8-5 为ISO 12647-7 新、旧标准的参数要求对比，包括纸白模拟、所有色块、三色灰、一次色（CMYK）△ H、一次色（CMYK）△ E。
为了评估新、旧标准的效果及影响，Fogra对 116份数码打样分别做了测试与分析，结果显示：△ E 76 色差公式对于比较饱和的色块，数据结果与视觉评估结果有比较大的差异，而新的△ E 00 则与视觉评估比较一致。
图 8-5 ISO 12647-7 新、旧标准的参数要求对比
这是打样流程标准第一次定义专色评估的要求。专色在包装应用中非常普遍，特别是在应对客户对颜色一致性的高期望中，往往只有采用专色才能达到客户要求。
但目前的数码打样系统，一般采用喷墨打样机，且不允许添加自定义的专色墨水，色域始终有限，因此这仅适用于需要评估的专色在打样机可呈现的色域范围内的情况。
在这种情况下，ISO 12647-7∶2016 新标准规定参考色样与打样最大色差△ E 00 在 2.5以内，而参考色样则由客户选择或提供，标准推荐使用CxF/X-4 数据。
基于CxF/X-4 的专色定义是比较理想的，它应该包含专色的光谱数据、垫白垫黑的数据、油墨透明度等，而这些都可以改善在客户与印刷厂之间的色彩沟通。专色的标准化还为时尚早，因此强烈建议要事前与客户协商好，特别是专色在打样色域之外的情况。定义专色的Lab值是比较可行的做法，但这种方法仅限于 100%的实地，网点的定义只能依靠CxF/X-4 数据。
代表印刷状态的CMYK色块应该打印在每一份打样中。标准中规定了应该包含的色块属性，如四色及叠印色实地、网点、灰平衡色块等，而这些色块都在ISO 12642-2 中有定义。
通常情况下，并不需要自己制作控制条，但需要清楚所要匹配的目标标准，并选用对应的国际知名的印刷机构现成的控制条即可，譬如IDEAlliance ISO 12647-7 Control Wedge 2013、Ugra/Fogra Media Wedge CMYK V3 等（这两个都是新版的 3 行控制条，不建议再使用旧版 2 行的控制条）。
一份数码样稿如果只有图文，没有任何附加信息是不规范的，往往会给使用者带来很大的困扰和麻烦。ISO 12647-7 标准详细规定了在打样上应该包含以下信息：
标记信息、执行标准版本ISO 12647-7：××××；文件名字，数码打样系统名称，承印物材料种类，模拟的印刷条件，打样的时间和日期，测量条件，M0、M1 或M2，着色剂种类，使用的色彩管理ICC Profile，RIP 名称和版本，缩放比例，表面处理类型，最新校准的日期和时间，任何数据准备的详情，应用噪点信息等。
数码打样系统虽然比较稳定，但仍然会有颜色偏移。ISO 12647-7 标准规定，CMYK实地及 50%的网点，以及RGB需要被二次评估，最大色差△ E 00 不超过 2.0，应该选用同一个仪器，测量同一个位置，必要时需要重新校准打样系统。
除以上要求之外，还有耐磨性测试、光泽度要求、网点要求、无条痕、图像套印及分辨率等要求。
总之，一份标准的数码打样产品，需要尽量模拟实际的印刷色彩及视觉外观，还要有足够的打样信息以方便使用者。在耗材选用、仪器配置、测量模式、软件设定、色彩校正、标准选择上都要注意是否能满足客户要求，尤其在转换为Fogra 51/52、GRACoL 2013 等新标准时更要注意打样系统的方方面面是否能达到新标准的要求。有了合格而准确的打样，才能更好地指导印刷生产，最大限度发挥出数码打样应有的作用。