第一节
收货

入库环节是仓储工作的第一个环节，这个环节如果能够做好，将会让后续的工作变得轻松简单一些，是相当重要的一个环节。下面介绍入库的一些方法原则和注意事项。

1. 隔离原则

有条件的仓库都会设立收货区（也称缓存区）和发货区（或称备货区），将收货区与存货区、发货区隔离出来，而不是连在一起。这样做的目的是防止收货点货时混点。收货区起到缓冲的作用，在收货区清点数量后再拉进存货区，有利于清点货物。

如果仓库较小或者大门很少等原因，不具备设立收、发区的条件，可以在收货时将产品卸车装托后集中在广场上某地作为临时收货区，先不要入库，等点货完成后再行入库。分两步入库正确性很高，但效率较低！

如时间和场地充分，应在到货之前整理出一片库位供新品入库，以免到货后的混乱和时间紧张。

某些仓库，为了加快工作效率，采取的是直接入库的办法，即从车上卸货至拖盘上之后，直接用叉车或液压车拉至库存区内，不经过收货区，全部进库后再清点数量，这样做是有隐患的，请看以下案例：

案例1 富金公司仓库，到一车货物，仓管员安排从车上卸货后直接入库，由于此时仓库库容已经比较饱和，仓管员只能到处转移货以腾出地方并见缝插针放置货物。一共放了8处，有一些货物与原本库存的相同品种放在了一起。货品全部入库后，约30托，仓管员清点数量，因为原有货物与新进货物放在了一起不易区分，又因为放了8处地方仓管员不太记得位置，花了很长时间，点了好几次才最终点清楚。

案例分析： 因为仓库需要控制仓储面积，加上高峰效应，以上案例中的爆仓情况在仓库时有出现，此时将直接考验仓管员和管理者的现场处理能力。如直接入库，入库时要注意记清楚库内原有产品的位置和新入库产品的位置。如有必要，可用白纸或记号笔对原有产品和新入产品做一些标记，起到区分的作用，或者将位置记录在纸上，防止错点、混点、遗忘。

另外在卸货时也可以让叉车司机协助记住数量，叉一托，记一托，但这种协助只能起到参考的作用，不能完全指望叉车司机。

一般来说，库容较空的仓库可采取直接入库法（可以事先在仓库腾出一块地方），兼顾了效率原则；而库容较饱和的仓库要选择二步入库法。

有些仓库，司机不建议仓管员直接入库，因为入库后脱离了自己的视线，如有数字异常则难以界定责任。所以只能先放在广场上（或月台上），卸完并清点后再集中入到库内。

2. 核对原则

有的时候，入库是需要二次核对的，这里的二次核对是指一名仓管员清点数量后，再由另一名仓管员确认一遍。比如在以下情况发生时：

▲ 产品的SKU数比较多，易出错。

▲ 仓管员是新仓管员，缺少经验。

▲ 到货产品是新品种，大家不太熟悉。

▲ 到货产品近似品很多，比如产品的货号、大小、型号、材质、颜色、包规、口味、样式等等比较接近，容易混淆。

▲ 以往到货时，数量经常和入库单不一致，因为商家常出错。

▲ 没有入库单，盲点货号和数量。

如果与上述情况相反，比如发货方（即供货商）管理很专业，每次到货正确性非常高，为提高工作效率，由仓管员一人清点核对即可。

这里说的是入库环节，不一定要两人核对，但是发货环节的要求不同，必须由两名仓管员清点确认，后续章节中会讲到此点。

3. 箱规相同

也称为包规相同，是指每箱产品的包装数量相同，一般包装纸箱子内是分层的，要求每层数量相同，层数相同。当然也有一些不是纸箱包装，比如袋子包装、胶筐包装、桶类包装、木箱包装等等，但意思相同，都要保持每个包装的数量一致。请参看下列案例2和案例3：

案例2 富金公司，某车间生产一产品，是一种钢片，用塑胶框装货，分两层摆放，每层200片，一共是400片/框。此钢片发货时是零数发货，仓管员在盘点该货时连续两次都有差异，后数了几箱该产品，发现该产品每框的数量有多有少，并不都是400片。找到生产该产品的产线人员询问原因，产线人员表示：有的箱子会多个一两片，也有的箱子会少个两三片，但是总数对就可以了，1片1片的数耽误时间，我有计数器帮我数数，不会少你货的。那么：货可能是不会少，但是这样仓管员盘点时数量就会对不上，后经领导沟通，产线包装时以人工清点（如用电子秤来称，也会有误差），严格按200片/层，400片/框的包规包装作业。

案例分析： 产线人员由于没有做过仓库管理，不懂得也不需要维护账物一致，片面地认为只要总数对就可以，导致产品包规出错，仓储应该与产线沟通，统一包规。

案例3 富金公司，产线生产产品，用纸箱包装，一共6层，每层之间用纸皮隔开。这样的空箱子底部经常是有几张纸皮的，生产打包时应将多余的纸皮先拿出，最下层只留一张纸皮。有一次，产线人员生产时，因为是新员工没有将下层多余的纸皮拿出，打包完成后比实际包装少了1层（最下面几张纸皮的高度刚好和一层产品的高度差不多）但产线没有发现这个问题，入到仓库，仓管员也没有发现这一问题（整箱包装，根本就发现不了）。后面再流入到下一个车间产线，产线人员是个老员工，较有经验，拿完货品后检查了一下该箱的底部，看出来了少了一层，最后通过品质追溯，查出是前一产线人员包装时误操作。后富金公司相关人员针对此事件做了一份8D报告（异常问题处理改善报告）在全部门内（好几千人）宣导，基本杜绝了此类事件的再次发生。

案例分析： 这个例子就是一个层规错误的反面教材。虽说发生概率很小，但它毕竟发生过。不仅是产线，我们的仓库在工作中有时也会有整理产品、更换外包装、加工生产、二次包装等事项，也有可能会遇到类似情况，各仓管员要注意：在包装货品的时候，箱子底部不能放多余的隔纸隔板等包装材料。

在这里给大家分享一个经验：当盘点发现某一货品多出数量或少了数量时，需要想到这个差异数量是否刚好为该货一层的数量，如果是，那就可能是盘点或收发货的过程中数错了一层，这样可以快速找到问题所在，这就需要仓管员平时多熟悉包规，能够快速准确地记起每种货品每层的数量和层数。

4. 托规相同

即同一品种每托货品的数量要一致。往托盘上码放货品（简称码托或摆托）时，要求每层的箱数要相同，每托的层数要相同。

案例4 顺丰公司仓库，某产品到货，正确托规应该是每层10箱，每托6层。但2名装卸工是新来的，不清楚码托要求，也没有询问仓管员，在卸货摆放时一层摆了11箱，每托7层，摆的有一点超托，一共摆放了7托加1个零数。后面在点数时仓管员发现摆托不对，后与装卸队沟通，重新摆托了。

案例分析： 如果托规不相同，有两种（含）以上托规，仓管员清点时会用更多时间，而且入库后容易看错数量，误将托规混淆，所以托规的相同很重要。装卸工摆托前需询问仓管员摆托规则；仓管员发现新的装卸工时，应注意加强现场监督和检查，避免出错。

如果SKU种类很多，达到几百种、几千种，记不住每种产品的托规怎么办？请见以下案例：

案例5 顺丰公司仓库，到货产品很多，品类达到几百个，收发组与库存组员工有时记不住托规，到货时要去库存现场看存货来确认包规，比较影响工作效率。后由库存组将所有产品包规统计汇总到表格，可从电脑表格中查询托规。同时将表格打印出来交给相关人员，制作包规统计表时按顺序排序并告知相关人员排序规则，方便现场查找。另外可以考虑将托规输入到系统中，打印入库单时显示托规，比如A产品 12箱×6层。这样仓管员、叉车工、装卸工等现场操作人员拿到入库单的同时就得知托规。

案例分析： 用此方法（将托规打印在入库单上）可以很好地解决托规问题，仓管员不需记忆，而且不会出现人为记错的情况，连查询都免了，正确性和效率都可以得到保障。

所以有条件的仓库可以统一托盘大小，不仅可以保证托规的一致，也可满足安全、5 S 等方面的要求。

现实情况是：很多仓库的托盘大小是不一致的，有些货品送过来时自带托盘，而每家供货商送过来的托盘有大有小，如果供货商不回收，这些托盘仓库当然要用。再加上仓库自己也会采购一些托盘，在这种情况下，仓库不能够完全统一托盘大小，但也要尽量确保同一种产品使用同样大小的托盘。

如果同一产品的托规不一致，在收发存的过程中要注意区分，特别是发货时不能将A托规当成B托规发出。

5. 排规相同

即每排托数相同，整齐排列，如不相同，统计起来易出错。

如果仓库纵深较深，每排存放托数较多，要求所有产品摆放时要与左右对齐，托盘大小尽量地保持一致，这样可以保证每排的数量相同。如托盘大小不一致，摆放时也应尽量与左右保持对齐。如果摆放不规则，就可能出现左边一排超出右边一排半托，则需要再数数量，而由于纵深较深，某些产品是不容易数清托数的，特别是晚班操作，照明更暗，更难数清。而且影响6S，所以对于某一品种，尽量使用大小相同的托盘。

6. 零数标示

零数包装箱，必须要放置于零托货品的最上方，如到货时该零数箱没有标示零数，则需要在清点后标示零数数量；并且标示一定要朝外；装卸工卸货后，需要将零数箱口头告诉仓管员。仓管员可以在零数包装上加贴彩色标签，记录具体信息，便于区分、识别。如果将零数箱置于一托货的中间位置，则很容易被误认为是整数箱，导致错误。

7. 到货抽检

由质检员或仓管员对到货产品开箱抽检，检查包规是否正确，也可以由装卸工来抽检。抽检发现问题的，及时反馈，对于经常发现问题的品种，可加强抽检比例。而从未发现问题的品种，可以减少抽检比例。

8. 手感称重

有些袋装货品，在运输装卸的过程中，产生破损渗漏，导致货品不足称。这就需要装卸工在卸货时凭观察和手感重量判断是否为一整袋（一般不会进行称重作业，如逐个称重，虽然正确性可以更高，但非常影响工作效率。且对标规产品来说，这种短少情况毕竟很少，逐个称重没有必要，但抽检是可以的）。如装卸工在码托过程中没有发现短少问题，当作整箱或整袋码放在托盘上，后续仓管员是很难发现这个问题的。

对于此项，我们可以提醒、要求或考核装卸工需尽可能地感知货品重量，一般来说，经常搬货的装卸工可以感知到5%、甚至更小的误差。

9. 近似品区分

入库的时候，有些产品很近似，要注意区分。比如产品的货号、大小、型号、材质、颜色、包规、口味、样式等等比较接近，容易混淆。

案例6 远成公司 到货为12OZ可乐杯青春版新版，误入库为12OZ可乐杯青春版。

案例7 吉泰公司仓库，到货一批产品，卸完货清点时发现货号341232缺少3箱，而341332多出3箱，经查卸货时两者混货。

案例8 远成公司 男士上衣收货时，将型号XXL与XXXL混了几箱。

案例9 远成公司 小黄鱼收货时，麻辣味、香辣味、鲜辣味、甜辣味有混收。

类似这种近似货品收错的情况在仓库操作里是比比皆是，不再一一列举，关键是仓管员在实际工作中不断留意总结，举一反三，减少犯错并杜绝类似再犯！同样的，发货也会遇到近似品混淆的问题。仓库可以在设计库存仓位时予以物理区隔，培训装卸人员、仓管员按区位存放。

这里提供一个经验：当盘点某货发现库存盘盈或盘亏时，可以立即盘点或者查看与该货近似的货号库存是否准确，在很多时候，这个方法都是有效的，比不停地复盘该货可能效率会高出很多。

10. 拼托装货

原则上来说，一个托盘只能存放一种产品，方便点货。但有些仓库由于SKU很零散而导致场地不够放，或者为加快工作效率，卸车时一个托盘上存放两种以上货物，也就是拼托在所难免。如要拼托，请注意以下几点：

（1）高度相似产品尽量不要拼在一托上，防止错点，可以另放一托。

（2）不同品种之间留有空隙，不要紧密拼在一起。

（3）拼托摆放要整齐规整，防止歪倒，防止混点。

（4）电商仓库，拼托入库后，应立即将货品分拆开来上架。

WMS有一种功能，即设置一个托盘上是否可以存放两种货品，各位仓管员可以根据工作需要来设置。

11. 快速原则

到货后应集中人力和设备，尽快点完货入库。减少中间的停留时间，防止时间过长发生一些可能的变化。比如：

（1）将卸完的货放在广场上，时间一长居然忘了还有货品要入库了，被他人偷盗。

（2）下雨天淋湿货品，或者怕淋雨紧急入库容易出危险。

（3）影响到他人的装卸路线，可能会碰撞货品导致货损。

12. 明确单位

案例10 吉泰公司仓库，某货包规是6包/盒、10盒/箱，以盒为基本计量单位。某次收货数量是15箱加3包，仓管员在入库单上写的是15×10+3。因为此货以前从未到过小包，单证员误以为那个3是3盒，导致入库错误。实际这3包是采购向供应商申请的赔付，但采购之前没有告知仓管员。这个错误后来还是被发现并纠正了。

案例分析： 仓管员在入库时需将包规清楚地写在单据上，在出现特别零数时，一个有经验的仓管员会将零数单位写在单据上，同时口头告知单证，并询问采购零数的原因。我们不仅要注意包与箱的区分，还要注意箱与托的区分，托与排的区分等等。实际工作中，因单位错误导致的库存错误时有发生，所以仓管、单证、采购、客户之间的单位信息应准确及时地沟通反馈！

13. 有效期区分

到货时，某一种产品可能存在多种生产日期，一般来说，仓库是需要做先进先出的（有时是先产先出），在卸车时，需要将不同的生产日期，存放在不同的托盘，仓管员需要将这个要求告知装卸工并且监督执行。相同的货品不同的生产日期不能同托盘存放，否则难以做到先进先出。

14. 多出货品

案例11 吉泰公司仓库，收货时经常会多出一些点货清单上没有的产品，比如一些样品、礼品、小包装、零散包装、特殊产品等，并且其中一部分不知由来，这些产品往往不是用来销售的，此时仓管员需联系采购人员（对于合同物流来说，就是询问客户）询问货品的情况以决定如何处理。有的货品实物上没有货号，有的货品系统内没有货号，采购员有时也搞不清楚情况，事后不了了之。导致盘点时经常多出一些不知由来的货物，严重影响账实相符。遇到这种情况，应该采取以下措施：

A、实物处理： 向采购询问清楚后，在货物上用标签纸或A4纸详细地标明产品名称、数量、处理日期、自己姓名、相关人员姓名以及货物由来、用处等，很多仓管员只标注品名和数量，后面四项没有标注，时间一长，经常回忆不起，这就是经验的不足。在标签纸上再粘上透明胶带，防止脱落。这样时间再长，也知道这个货存在的原因。

B、系统处理： 有些产品在系统内是没有货号的，此时需要建立货号，没有名字的，可以自取一个中文名字，实在不好中文命名的，建立一个虚拟货号也可以，比如叫TS0001、TS0002，比没有货号强，有一个对应的信息即可，并将货号标注在货品上。在系统内专门设置一个仓，可以叫虚拟仓、特殊品仓、样品仓、赠品仓、礼品仓等等都可以，并在系统中备注产品相关信息，确保账实相符。我们主张：各类型的货品尽可能入账。另外要求货主每个季度对虚拟货号作处理意见。一般意见为继续保留、可以报废、赠送客户、促销处理等四种。

C、记录处理：

第1步：仓管员将多出来的货物手写在入库单上空白处（或者另外记录），邮件反馈给采购员给出处理意见，并且要求采购部在48小时内给出处理意见。超过48小时未回复的上报领导，直至获得信息。

第2步：多出的产品输入进系统之后，仓管员和单证员在点货清单上确认签字，单证员需将入库单号标注在货号边上，表示此货已处理，避免重复处理。

第3步：仓库经理每隔一天检查入库单上多出的货物有无处理，直到所有货品在系统内入库完毕，产品实物标示完毕，仓管和单证员签字完毕，之后主管再在点货清单上签字确认！表明该问题已经闭环处理结束。

D、预防处理： 仓管员或者仓库经理可以在某个时机告诉公司的其他同事或者货主：如果有特殊到货，应事先与仓库联系而不是等着事后追问。因为仓管员经常是不清楚货品的由来，也不明确要问谁，只能是到处问。

案例分析： 通过此法，解决了每次盘点出现的盘盈状况。需要强调的是：很多仓管员对于多出的产品往往不够重视，不能及时处理，认为是盘盈的，放在那里不会生事。但时间一长不记得，处理起来也是比较棘手的，扔又不能扔，又不知道是谁的，只能放在那里，越积越多，影响工作效率！

而入库到系统中的产品，处理的及时性一定更高。 01srkwRaL6vr2uGaLudYd5A3+0LSqwpJvSw0N9FdL1xejlSvSWSoAZornJfTEY6B