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原因： 由于各种原因，单位不明确焊接检查人员的要求和职责，导致其无法做好本职工作。
措施： 通过岗前培训使焊接检查人员清楚了解岗位要求和工作职责。GB 50236—2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》中规定，焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平，并有一定的焊接经验的人员担任。焊接检查人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位、评定焊接质量、签发检查文件及参与焊接作业指导书的审定。
原因： 每种产品都是依据相应的标准规范生产的，不同的产品标准对焊接质量的要求不完全相同。不明确不同的产品标准对焊接质量的要求，就不能正确管控产品焊接质量，从而容易造成安全隐患。
措施： 根据不同的产品，明确产品生产所依据的标准规范，掌握其中焊接质量要求，对产品的焊接质量检测做到有的放矢。
原因： 焊接质量检查包括焊前检查、焊接过程中检查、焊后检查，其检查项目各不相同，若不掌握了解各部分检查的要求和重点，就无法有效地开展工作。
措施： 学习掌握焊前检查、焊接过程中检查、焊后检查项目内容，确保焊接质量检查工作有效开展。
1）焊前检查包括：①母材、焊接材料。②焊接设备、仪表、工艺装备。③焊接坡口、接头装配及清理。④焊工资质。⑤焊接工艺文件。⑥预热。
2）焊接过程中检查包括：①焊接参数。②焊接工艺执行情况。③技术标准执行情况。④设计文件规定执行情况。
3）焊后检查包括：①实际施焊记录。②焊工钢印代号。③焊缝外观及尺寸。④后热、焊后热处理。⑤产品焊接试件。⑥无损检测。
原因： 质量检查人员在现场检查过程中应当对主要工序做专门检查，避免在管理环节因检查不到位而产生焊接缺陷。
措施： 如某现场焊接质量检查文件要求具体工序如下：
第一步：施焊前正确执行焊接工艺规范，准确做好施工记录。
第二步：焊件的组对，若焊件组对不合格，则焊接人员可以拒绝施焊，必须重新组对直至合格。
第三步：点焊工序，严禁强力组对点焊，非正常情况下组对焊接人员不得点焊。
第四步：检查焊接人员施焊过程中的焊接参数是否符合工艺指导书要求。
第五步：施焊完成后焊接人员进行自检、互检，在此基础上质量检查人员进行专检，如有问题进行返修，若无问题可提交监理验收。
原因： 为了避免焊接过程中出现不合格接头或者出现质量事故，需要严格按规定施焊。但若出现了不合格接头或质量问题，则需要针对出现的问题或事故采取必要措施，防止出现更大事故和次生灾害。
措施： 如某施工现场对不合格接头、焊接质量事故处理要求如下：
1）外观不合格的接头。对外观不合格的焊缝应做出明显标记，标明不合格原因、位置，由施焊焊工进行修磨或补焊，外观不合格的接头不得进行无损检测。
2）无损检测不合格的接头。由具有资格的检验人员出具“返修通知单”，由施焊焊工按相同的焊接工艺采用挖补方式补焊，同一位置上的返修次数不得多于3次（耐热钢材不多于2次），若超出返修次数限制，则必须经过专业技术负责人审批方可补焊。
3）不合格接头的特殊处理。在施工中遇到特殊部位、特殊结构、特殊材质及返修后仍难保证质量的接头，焊接人员在施焊前经安全技术交底，施焊过程中要留好影像资料。
4）事故处理原则。在焊接过程中出现事故时，应先果断采取措施，防止不必要损失扩大；同时焊接质量检查人员报本（项目）单位负责人；事后认真分析总结，以便不断完善现场工作内容，提高焊接工作效率。