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模具制造与其他的机械制造相比，具有以下几个特点：
1）模具生产具有单件生产属性。模具是非定型产品，每套模具均有其不同的技术要求，通常生产一种工件，一般只需要一两副模具，这就使模具生产具有单件小批量生产的特点。
2）模具形状及加工方法复杂，加工精度要求高。模具的工作部分一般都是复杂的曲面，而不是一般机械加工的简单几何体，模具生产制造技术几乎集中了机械加工的精华，一副模具往往需要用各种先进的加工方法才能保证加工质量。此外，模具的零部件不仅要具有较高的尺寸精度，还要具有较高的形状和位置精度。
3）模具生产周期长、成本高。由于模具的单件生产属性，且对生产的要求高，每制造一副模具，都要从设计开始，并且要利用多种加工方式，一些零部件的具体尺寸以及位置必须要经过试验后才能确定，因此，模具生产的周期长、成本高。
4）模具生产的成套性。当生产某个工件需要多副模具时，各个模具之间往往相互影响，只有最后加工出的工件合格，这一套模具才算合格。
5）模具生产需试模。由于上述模具设计及模具制造的一些特点，模具生产后，必须要经过反复的试模、修整才能验收、交付使用。
模具工艺主要有以下几个特点：
1）模具零部件毛坯精度较低，加工余量较大。毛坯一般由木模铸造、手工造型、砂型铸造及自由锻等方法加工而成。
2）模具零部件除采用如车床、万能铣床、内外圆磨床及平面磨床等普通机床来加工外，还需要采用如电火花机床、线切割加工机床、成形磨削机床、电解加工机床等精密、高效的专用加工设备来加工。
3）为了降低模具零部件的加工成本，很少采用专用夹具。一般采用通用夹具，用划线法和试切法来保证尺寸精度。
4）精密模具要考虑工作部分零部件的互换性，一般模具采用配合加工的方法。
5）模具生产的专业厂家一般都实现了零部件和工艺的标准化、通用化和系列化，从而实现批量生产。