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钢结构具有轻质高强、抗震性能好、施工周期短、绿色环保、便于工业化生产及可循环利用等优点，属于典型的绿色环保节能型结构，符合我国循环经济和可持续发展的要求。焊接作为钢结构制造和安装的核心工序，是决定超高层大跨度钢结构建筑施工效率和可靠性最为重要的因素之一。
焊接技术最早出现在19世纪初的西方国家。在工程应用方面，1931年焊接工艺被用于制造帝国大厦的钢结构（见图1-1），1933年电弧焊工艺被用于旧金山金门大桥、长输管道（见图1-2、图1-3）的制造中。
图1-1 帝国大厦
我国钢结构行业于20世纪40年代引入焊条电弧焊，50年代中期从苏联引进埋弧焊接技术。从20世纪60年代后期开始，冶金工程出现了16Mn钢材，焊机开始大量采用AX系列直流焊机，采用低氢型碱性焊条，研究和发展碳弧气刨，人们开始重视焊接技术。
20世纪70年代以后，由于建筑钢结构箱形构件及中厚板的广泛使用，又陆续试验并成功应用实心焊丝和药芯焊丝CO 2 气体保护焊、埋弧双丝焊、埋弧三丝焊、熔嘴电渣焊及螺柱焊等焊接技术。这些焊接技术的发展为现代建筑钢结构的焊接提供了技术支持，尤其是气体保护焊在建筑钢结构中的使用，极大地提高了焊接的生产效率，缩短了工期，创造了更好的经济效益。
图1-2 旧金山金门大桥
图1-3 第一条使用电弧焊工艺焊接的长输管道
在工厂焊接方面，1979年，北京建筑研究总院与武钢金属结构厂合作，建立了国内第一条焊接H型钢生产线，H型钢高度为300～1200mm，翼缘板厚达40mm，采用埋弧焊焊接；1985年，北京建筑研究总院又与中国二十冶集团有限公司合作，建立了国内第一条轻型焊接H型钢生产线，H型钢高度为150～1000mm，腹板厚度14mm以下，并可焊接变截面H型钢，采用双头CO 2 气体保护自动焊，工效是常用埋弧焊的2～3倍，是焊条电弧焊的4～5倍，焊接变形小。对于H型钢4条主缝的焊接，中、薄板一般使用双头CO 2 气体保护自动焊，中、厚板一般采用船形位置单丝埋弧焊或双丝贴角埋弧焊，然后进行翼缘机械矫平，可矫平翼缘板厚度为10mm，宽度为200～800mm，高度不限。焊接H型钢及轻型焊接H型钢生产线投产后显著提高了生产率及经济效益。在完成宝钢集团自备电厂、炼铁厂、冷轧厂，以及秦皇岛煤炭运输码头、矿井支护和轻钢房屋等工程的数万吨钢结构工程中发挥了重要作用。1986年，上海冶金金属结构厂从美国CONRAC公司引进LEUNARD自动钢梁焊机（龙门架式），集三块板组装、焊接、翼缘矫正于一体，采用双丝贴角埋弧焊，焊接电源采用林肯公司硅整流焊机，前丝配直流电源（DC1500），后丝用交流电源（AC1000），焊丝为林肯公司的L-66、L-61，相当于我国的H08MnA和H08A，但其S、P含量更低，规格为 φ 3mm、 φ 4mm及 φ 4.8mm，焊剂为美国林肯牌号780和860。780用于单丝焊，860用于双丝焊。可焊接H型钢高度203～3658mm，腹板厚度6～102mm，翼缘板厚度6～102mm，宽度102～762mm，长度24m，焊接速度15～60m/h可调。
在现场焊接方面，改革开放之前使用焊条电弧焊，生产效率低，对焊工的技术水平要求也高。从20世纪80年代开始，逐渐推广选用CO 2 气体保护焊（实心焊丝或药芯焊丝）半自动焊接，如今已成为建筑钢结构现场首要焊接方法，大大提高了焊接效率和焊接质量。