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大家知道，企业之间的竞争就是供应链之间的竞争。可见，企业的成败和做采购与供应链管理的人是有很大关系的。
道理很简单，我们要想在市场上竞争取胜，那么我们一定要比竞争对手做得好。什么叫好？就是质量、成本、交付、服务要比竞争对手好一点。要想做到这一点，我们的供应商，甚至供应商的供应商都要好一点。供应链是条链，总体强度不是取决于最强的一环，而是最弱的一环。如果企业整条供应链上有一个供应商做不好，就会带来问题。
实践告诉我，采购的核心任务就是为公司找到满足当前以及未来需要的供应商。供应商的绩效就是采购的绩效，供应商的绩效就是采购的工作成果，供应商好，采购就好，供应商不好，采购就不好，供应商管理已成为企业成功的关键因素之一。
所以，作为采购人员，正确认识供应商的管理很重要。在这里分享三句话。
第一句，供应商是资源。
供应商不仅提供原材料、组件和服务，往往还是企业创新、技术进步和市场信息的重要来源，我们向供应商购买的不仅是产品和服务，更是能力。因此，将供应商视为企业宝贵的资源库是提升企业整体竞争力的关键。我相信，这一点大家口头上都认同，但是，实践中，很多人并没有真正把供应商当资源，有的把供应商当对手进行博弈，有的仅仅向供应商买东西，把东西买来关系就结束。
如果我们把供应商当成对手，双方就有很多地方彼此设防，比方说成本不公开、评审时不让你看到真实情况、报价时投机，大家会打信息差。信息沟通不充分可能带来很多成本浪费，失去很多改进机会，那你的供应链就会不强，甚至变得很弱。
要充分利用供应商这一资源，企业需要建立全面、深入的供应商合作关系。现在有的公司为了控制重要的供应商资源，甚至入股供应商，乃至供应商的供应商，通过供应链向后整合确保供应链的稳定性、提高响应速度并降低成本。有些汽车厂商，包括丰田、比亚迪，都这么做。
举个铁矿石的例子。我们以前一直以为买的量大，一定会便宜。结果我国在国际市场上发现，买的量大，反而贵了。为啥呢？日本的新日铁、韩国的浦项钢铁买这些铁矿石为什么就不涨价呢？那是因为这些铁矿石企业中有它们的股份，而我国以前没有。也就是说，我们对供应链缺少控制，缺少控制就竞争不过人家。现在，我国很多企业也开始入股一些国际上的矿产资源型企业了。
所以，要把供应商当资源，要用心地对待供应商，花精力培养供应商。
第二句，好的供应商是筛选出来的。
为什么强调“筛”，我先给大家讲个故事。宫老师认识P公司的一个采购总监，他说外籍面试官面试他的时候，问他一个问题：“你在中国，我在外国，用什么来证明你选的供应商是合理的？”他说：“我让所有供应商都填一个表格，叫供应商基本信息表（Supplier Basic Information，SBI）。这样我就可以快速考察300家供应商。我从中筛选，觉得有希望成为我们的供应商的，再让它们做一个供应商自我评估（Supplier Self-Survey，SSS），这样再筛一轮，就只剩30家了。30家还是太多，而且之前所有的信息和评估都是供应商自己做的，接下来我们就要做正式的评审，建一个供应商评估模型（Supplier Evaluation Model，SEM），这样就可以从30家中选出3家了。每一步都有筛选的工具，每一步都有筛选的记录。SBI是一个长清单（Long List），SSS是一个短清单（Short List）。最后评估，得到的是潜在供应商清单（Potential Supplier List，PSL）。这三步形成一个筛选漏斗，一步步筛选出合格供应商。”我之前也用过这个方法，并把它总结为“三步筛选合格供方”。
也可能会有人质疑，这样会不会浪费时间啊？其实并不费事，这样效率反而提高了，通过三步筛选，供应商选择更精准。而且通过这种方法，我们建立了庞大的供应商数据库，这对我们开展供应市场分析也是有好处的。
当然，如何筛选出最符合企业需求的供应商，需要一套科学、严谨的筛选机制和评估标准。这个在后面会详细讲。
第三句，高效供应商是管理出来的。
选择了合适的供应商后，如何确保这些供应商高效运作并持续满足企业需求？答案是：要做供应商全生命周期管理。
供应商全生命周期管理强调对供应商从引入、日常合作到退出的全面管理。从供应商的初步筛选到合作关系的建立，再到持续的绩效评估和改进，直至最终的退出或再续约，每一个环节都紧密相连，共同构成了供应商管理的完整生命周期。这种管理方式避免了传统供应商管理中可能出现的短期行为和断点，确保了供应链的持续稳定和高效运作。
首先，在引入阶段，企业应明确选择标准，筛选出符合要求的优质供应商。其次，在日常合作阶段，企业应定期对供应商进行绩效评估，进行分级分类管理，根据其表现给予奖惩和激励，推动供应商不断提升自身能力和服务水平，甚至进行整合。最后，在退出阶段，确保过渡期的顺利进行，并总结经验教训以优化未来的供应商选择和管理策略。
此外，全生命周期管理还关注供应商的持续发展和改进。退出，不是供应商管理的终极目的，持续改进才是。公司在不断发展，对供应商的要求也在不断提高，供应商的能力要与公司当前以及未来需要相匹配，所以，我对供应商全生命周期管理总结的方法论是PDCA循环。（详见《供应商全生命周期管理》，机械工业出版社）