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滚齿方法及工艺特点见表3-1
表3-1 滚齿方法及工艺特点
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滚齿机是加工圆柱齿轮、蜗轮等零件的主要设备。
国产滚齿机型号和技术参数见表3-2和表3-3。国外数控滚齿机型号和技术参数见表3-4。滚齿机的精度检验可参照GB／T 8064—1998《滚齿机 精度检验》和JB／T 8360.1—2006《数控滚齿机 第1部分：精度检验》进行。
表3-2 国产滚齿机型号和技术参数
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表3-3 国产数控滚齿机型号和技术参数
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表3-4 国外数控滚齿机型号和技术参数
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滚刀的种类很多，按其结构，可分为整体滚刀和镶片滚刀；按模数大小可分为小模数滚刀、中小模数滚刀和大模数滚刀；按加工用途可分为粗加工滚刀、精加工滚刀、剃前滚刀；按滚刀切削部分材料可分为高速钢滚刀和硬质合金滚刀表3-5是一般情况下齿轮滚刀精度等级与被加工齿轮精度的对应关系。
表3-5 齿轮滚刀精度等级与被加工齿轮精度的对应关系
1.整体齿轮滚刀
整体齿轮滚刀的基本形式和尺寸见表3-6。剃前齿轮滚刀的基本形式和尺寸见表3-7。
表3-6 整体齿轮滚刀的基本形式和尺寸 （单位：mm）
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表3-7 剃前齿轮滚刀的基本形式和尺寸 （单位：mm）
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2.滚刀的精度
按GB／T 6084—2016《齿轮滚刀 通用技术条件》的规定普通齿轮滚刀（适用于模数为1～40mm）的精度为AA、A、B C四个级别，表面粗糙度的上限值按表3-8的规定。
表3-8 普通齿轮滚刀表面粗糙度的上限值 （单位：μm）
3.滚刀的刃磨
1）滚齿时若发现齿面表面粗糙度值增大，有光斑，出现毛刺或声音不正常，则应及时刃磨滚刀。滚刀磨损许用值见表3-9。
表3-9 滚刀磨损许用值（单位：mm）
2）滚刀寿命。滚刀两次刃磨之间的滚切时间叫作滚刀寿命。滚刀寿命与被加工材料和切削用量有关，滚刀寿命的推荐值见表3-10。
表3-10 滚刀寿命的推荐值
3）滚刀刃磨次数。滚刀刃磨次数与模数有关，参见表3-11
表3-11 滚刀刃磨次数
1.切削用量的选择
切削用量的选择应根据被加工齿轮的模数、材料、精度夹具及刀具等情况而定。粗加工时可以采用较低的切削速度较大的进给量；精度高、模数小、工件材料较硬的齿轮可以采用高的切削速度、小的进给量；大螺旋角或大直径的齿轮滚齿应该适当降低切削速度和进给量。
（1）进给次数选择 整个轮齿的加工一般不超过2～3次进给，见表3-12。如果由于机床功率或刚性不够，可采用二次粗进给。滚齿后要进行剃齿或磨齿时，一般采用一次进给加工
表3-12 滚齿进给次数
（2）进给量选择 为了保证较高的生产率，应尽可能采用大的进给量。粗加工时，由于机床—工件—滚刀系统的刚性不足而使滚刀刀架产生的振动，是限制进给量提高的主要因素精加工时，齿面表面粗糙度是限制进给量的主要因素。
根据机床刚性可把立式滚齿机按表3-13进行分组。粗加工进给量可按表3-14选用。精加工进给量可按表3-15选用。
表3-13 根据机床刚性分组的立式滚齿机组
表3-14 滚刀粗加工进给量 （单位：mm／r）
注：当被加工齿轮夹紧刚性较弱时，进给量应取小值
表3-15 滚刀精加工进给量 （单位：mm／r）
注：齿轮的精切应在机床—工件—滚刀系统刚性好的设备上进行，要求保
证被加工齿轮夹紧可靠，无振动；滚刀精度高，侧刃无缺口、划痕和
其他缺陷；滚刀安装在机床上的圆跳动误差不应大于0.01mm。
（3）切削速度 根据进给次数、进给量和滚刀寿命，考虑被加工材料性质、齿轮模数和其他加工条件来确定切削速度其值见表3-16。
表3-16 高速工具钢标准滚刀粗切轮齿时的切削速度 （单位：mm／min）
2.切削液
在滚切齿轮时，应向切削区浇注切削液，这样可提高滚刀寿命和降低齿面表面粗糙度值，并可冲洗掉碎屑和其他脏物滚切不同材料的齿轮时，切削液可参考表3-17选用。
表3-17 滚切齿轮时切削液的选用
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滚齿常见问题及对策见表3-18
表3-18 滚齿常见问题及对策
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