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注意观察，去辨别什么是问题，什么是浪费。看到问题和浪费，才可能有所改进。
丰田生产方式认为有七大浪费：库存、生产过剩、搬运、额外操作、次品和返工、空间、等待。
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七大浪费
库存：库存占用了资金、占据了面积、增加了操作步骤和移动距离，也增加了搬运带来的质量风险，存储时间增长对产品质量乃至产品价值也会产生影响。合理的库存是必要的，可以覆盖生产和需求的波动、生产周期等影响因素。但注意库存可以掩盖问题，有了库存，生产周期长、批量大、质量问题、设备不稳定等都不再是问题。
生产过剩：通过过早生产和过多生产来“解决”各种问题，这造成了其他六种浪费。
搬运：各个存储点之间的搬运，工序间的搬运。
额外操作：可以避免的寻找、走动、弯腰转身，以及分拣、拆包、重新包装等操作。
次品和返工：多次搬动造成零件或包装破损等，外观类似的零件混淆导致装配错误和返工。
空间：库存或者不合理的布局、过大的设备等占据了更多的空间，也增加了移动距离。
等待：操作工及设备的等待，可能因为不平衡的工作量、缺料、设备故障等，导致生产率低。
看到仓库高架上的库存，看到生产线边堆积的在制品，为什么需要这么多库存？
加工完毕移到存储区，再从存储区移到后工序加工，为什么不能直接流到下工序从而避免这些搬运？
零件从供应商包装中取出，装入周转箱中再上线，额外的操作增加了零件刮伤的质量风险。怎样去避免这些操作？
到底多少面积真正用于生产？存储零件和半成品的面积为什么需要那么大？
只关注这些浪费并不能持续地进行改善，因为还有其他两大类浪费存在。七大浪费只是一部分的浪费，称为Muda，另外两类浪费容易被忽视：不均衡（Mura）和超负荷（Muri）。
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不均衡（Mura）：生产及物流量的波动，这会造成浪费（Muda）和超负荷（Muri）。计划不周的排产、到货、发货，促销活动都会引起不均衡。
超负荷（Muri）：工作量超出了员工和设备超出能力，导致员工疲惫工作和设备加速折旧，增加质量问题、安全问题以及设备损坏和维护费用上升的风险。常出现于工厂完成生产计划或者订单的“赶工”，并造成了次品、等待、搬运等浪费。
不均衡和超负荷造成了Muda，更需要加以关注。
要去考虑工厂中什么引起了生产量和物流量的变化，通过均衡生产、实施收发货时间窗口来减少生产量的波动、物流量的波动，从而为消除浪费Muda提供条件，否则浪费Muda难以消除。
光知道什么是浪费还是不够的，要解决问题，需要知道什么是“好”的、“完美”的系统和流程，即便难以实现，但至少指明了努力的方向，如果改进的方向明显与其不相近，就要小心了，“这是对的方向吗？”“我们做的是对的事情吗？”大致的理想发货模式：
客户给出精确度很高的预测和至少数日固定的订单，订单从总量乃至品种都保持平稳；
工厂缩短了生产前置期，可以按订单生产，或者建立较低的成品库存来满足短交付期的订单和覆盖客户小的波动；
产品从生产边发货直接送达到客户的生产线边，线边收发货，不使用叉车；
和客户间使用看板和循环供料的方式，每日高频次地发货和收货，库存水平低；
和客户间使用可回收包装，生产下线的包装形式适合客户在工位上直接使用，不需要更换包装等额外操作。
大致的理想生产模式：
根据客户平稳的需求按订单生产，或者根据客户提取来拉动生产；
定拍点高频次小批量的生产（均衡生产），对前道工序产生了平稳的需求，拉动前道工序的生产；
工序间实现连续流，相邻工序间最多只有一个在制品；当工序因为周期时间差异大而不能实现连续流时，建立超市来分离工序。由于换型时间短，生产批量小，该超市库存水平低；
物料员从线边的超市向生产线进行高频次供料；
使用循环供料的方式从仓库向生产区域高频次发料。
理想的生产模式的内容可参考图2-6生产控制和图2-7物料供应。
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定拍点：价值流中唯一的接受生产计划的工序，基于客户需求编制的生产计划下达到该点。定拍点之前的工序依据拉动生产，定拍点之后的工序按先进先出生产。定拍点控制着整个价值流的生产节奏和顺序。
图2-6 生产控制
图2-7 物料供应
大致的理想供应模式：
高频次地发送看板或者送货计划给供应商；
通过循环取料高频次地从供应商处取货；
直接在生产线边收货，不需要叉车等装卸工具；
生产线边只存储数小时至一天的较低库存。理想供应模式的内容可参考图2-8直送上线。
图2-8 直送上线
完美的流程是由人来设计和执行的，其背后，需要人的想法和意识的改变，并在人与人之间建立起深度的合作，不是支配，也不是折中和交易。
对待员工，应排除掉员工感到不安全的因素，让员工放心地工作，用合理的工资代替奖金激励，用激发人内在的动力去追求改善和个人成长来代替业绩考核，让人从工作中得到乐趣。员工最大限度地释放潜力，能观察、能思考、解决问题，能力强，自然就会有好的成果。对待下属，领导者用支持、指导、发展来代替监督。
从价值流角度，要跨越部门的障碍来进行整体的改善，部门之间用紧密的合作来代替分离和竞争。
和供应商之间，用信任、紧密合作、单一供应商的制度来代替博弈。支持供应商提高质量和效率，分享经验。
和客户之间加强合作，改善系统和流程、创造整体改善，来减少浪费。
甚至竞争对手之间也需要加强合作，为客户创造便利和价值，如避免各自互不兼容的标准，造成行业的浪费和客户的不便，手机电池和充电器就是最常见的反面案例。