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对比生产，物流环节的精益实施通常较为薄弱。
生产环节主要体现在精益生产线的设计和改善，TPM（全面生产维护），快速换型，还有工序间FIFO通道的建立，安灯的使用等。这些工具许多工厂都早已实施：操作工之间工作量的平衡，一人多岗位操作，并可根据需求的高低，安排不同人数的操作工，生产率维持不变；换型时间从几十分钟降低为几分钟；工序间库存通过FIFO通道的建立保持在较低的水平。
名│词│解│释
精益生产线：采用从生产操作中分离物流操作、强调多工位操作和人员的利用率、根据需求调整操作工数量的方法来设计和改善生产线的设备、操作工操作、物料供应的方法，以获得高的生产率和灵活性，以及低的投资和占用面积。
TPM ：通过消除主要问题、对设备进行自主的、预防性的维护以及相应的设备设计来提高设备的可用率的方法。
快速换型：通过对换型操作进行改善以降低换型损失。
FIFO 通道：控制前后工序间库存的方法，当通道中的库存达到定义的上线时，前道工序停止生产；通常通道一端补充，另一段提取以遵守先进先出的顺序。
安灯：可视化的管理工具，显示生产状态（如正常或异常），在有异常状况（如停机、质量问题）时可发出信号（声音、灯光等），以通知现场负责人迅速做出反应。
在物流方面，许多工厂都已经实施循环供料的方式：牵引车定时从仓库到产线供料，带回空的周转箱；物料员也高频次地向工位上补料。
明显的问题很可能体现在生产计划的稳定性上：生产计划频繁调整，客户的波动直接影响生产计划的调整；这种波动也影响一些工序间库存的控制，库存时高时低，影响按计划生产和交付。
在一些复杂的情况下，工序间的库存难以管理和控制，比如工艺路线不同和生产量的波动，会造成库存在瓶颈工序间累积，引起生产前置期的波动，并可能导致客户交付问题和紧急运输。
仓库和生产线旁的零件库存也可能不低，考虑当前的和可能的送货频次、需求量，通常会发现有明显的改善空间，其背后可能是供应和需求的稳定性存在问题。
从操作上，标准化和可视化很可能不足，收发货、供料等各个区域的标准和执行中的问题，在现场未必能清楚地显示。
与供应商和客户间的协调和改善的活动有待开展：比如除了常规的价格谈判外，是否支持供应商改善流程、提高质量，从而获得成本的降低？
物流规划方面，这种成熟度就更低。缺乏规划，产品即将上线生产，送料车的站点还没定下来，对包装和操作的设计可能也缺乏整体考虑。
汽车行业是这样，其他行业如工业生产、家电等的成熟程度与汽车行业相比通常低很多，即便是业界一流的工厂，改善的空间也是非常巨大和显而易见的。另外，这些行业或产品也有其特殊性，比如大尺寸的产品和零件、定制化生产等，也有明显不同于汽车行业的特点和问题，通行的方法不能简单照搬。
各产业内还有大量的处于追随者状态的工厂，有的正在导入精益，有的还没有什么概念，基础弱的工厂每天在忙碌各类的紧急问题，质量问题、缺料问题、设备问题，非常不稳定；好些工厂没有那么多异常，但是不少问题一直没有改善，看不见行动和变化。