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设备润滑是延续设备生命的关键，设备管家要关注设备润滑点、润滑油、润滑机理、润滑故障的排除与改进等。设备润滑是保证设备能否正常运行的关键，在设备故障具体的原因产生统计分析中，通常35%是由于润滑不良引起的。
摩擦在设备上运用有两种方式，一种是对设备有益的，如摩擦传动；另一种是有害的，摩擦导致设备零部件磨损损坏。
一切做相对运动的机械设备、仪器仪表、电子和电子器具、交通运输工具、日用设备和器具，以及航空航天、核工业及军工设备的相互作用表面间，都存在摩擦现象，引起表面的磨损和能量损耗，导致机械设备失效。设备或部件常见的失效形式通常有摩擦、磨损、疲劳、腐蚀、开裂和断裂等。磨损是导致失效的重要原因，磨损的本质是部件间的摩擦运动。因此，设备管家要注重对部件摩擦知识的学习，摩擦的基本知识见表2-2。
表2-2 摩擦的基本知识
1．润滑的基本概念
润滑是为了减小摩擦而产生的，与摩擦是矛盾关系，是设备管家必备的知识。
润滑技术是在相互运动的接触表面间添加润滑剂，从而避免摩擦表面直接接触和发生摩擦，降低摩擦阻力和能量消耗，减少表面磨损，防止腐蚀，延长使用寿命，保证设备正常运转的目的。
润滑的含义是把一种具有润滑性能的物质，加到机件摩擦面上，以达到降低摩擦和减少磨损的目的。润滑的作用就是用润滑剂减少两摩擦表面之间的摩擦与磨损或其他形式的表面破坏。
2．设备润滑的基本要点
润滑点位置、润滑点温度、润滑点振（松）动、润滑点声音、润滑点以及其他点渗漏、油品规格型号、油位（量）、油质、使用周期、加油周期、设备冷却装置（如减速机透气帽）；检查设备润滑点是否存在遗漏，润滑油品是否按“五定”规范要求工作，设备冷却是否完好。
3．根据润滑介质的形态对润滑方式进行分类
润滑剂的物质形态涵盖气体、液体和固体单相，以及气-液、液-液、液固两相，甚至气-液-固三相。根据润滑介质的形态可以将润滑方式分为：气体润滑方式、液体润滑方式、固体润滑方式和多项润滑方式。
（1）气体润滑方式 气体也是一种润滑剂，通过动压或静压的方式由具有足够压力的气膜将运动副摩擦表面分隔开并承受外加载荷的作用，从而降低运动时的摩擦阻力与表面磨损。由于气膜内温升很低，可以把气体在轴承气膜内的流动近似等温过程。用作润滑剂的气体主要是空气，也可以使用氮、氦、一氧化碳和水蒸气等。气体的主要特点是：黏度为液体的1/100～1/1000，而且可压缩。
使用气体润滑剂的支承元件具有以下优点：
①摩擦小，在高速下发热量小，温升速度慢，运转灵活。
②工作温度范围较广。
③气体润滑膜比液体润滑膜要薄得多，气体支承能够保持较小间隙量，因此在高速支承中容易获得较高的回转精度。
④在一些特殊的环境下能够正常工作，如放射性环境或其他特殊环境下能正常工作，不受放射能等的影响。
⑤不会变质，不会引起对支承元件及周围环境的污染。
气体支承元件的不足之处如下：
①气体支承元件承载能力低，刚度较差。
②必须有由外部供给洁净而干燥气体的气源。
③动态稳定性差，易于产生自激振荡或半速涡动。
④对支承元件的制造精度及表面粗糙度方面要求较高。
⑤排气噪声较高。
⑥高速气体轴承的缺点：会出现同步共振，出现大振幅的半速涡动，产生气锤。
（2）液体润滑方式 液体润滑也称为液体动力润滑，是指两个运动的工作面被连续不断的液体油膜压力所完全分开情况下的润滑。
液体润滑其主要特性有如下两点：
①液体润滑是使两个运动面之间的外摩擦转变为液体膜之间的内摩擦。对运动的阻力来自液体的“内摩擦”，也就是液体在外力作用下流动的过程中，在液体分子之间的内摩擦，即液体油膜的剪切阻力或称为“黏度”。
②两个运动表面的几何形状在相对运动时产生的收敛型油楔形成足够的承载压力，从而将两个运动表面分隔开，降低其摩擦与磨损。
液体润滑具有以下优点：
①零部件磨损程度显著地减小。
②机件之间摩擦的能量损耗减少。
③零部件发热较少。
④摩擦接触点能耐较重的负荷。
⑤增加摩擦零部件的安全性和使用期限。
⑥应用广泛。
如滑动轴承的液体润滑规律实验：液体润滑在滑动轴承摩擦试验机上所建立的规律，表明在所需要润滑的运动表面的摩擦力，直接与润滑液体的黏度和产生摩擦的条件有关。
摩擦力越大，需要克服摩擦力所消耗的能量也越大。在给定的速度和润滑液体膜厚度时，润滑液体的黏度越大，摩擦力越大。
润滑液体膜最大的可能厚度是由摩擦面的结构特点决定的。对于一般的滑动轴承膜厚不可能大于缝隙间距，即轴承内径与轴的直径之差的一半。当轴在轴承里旋转时，第一层润滑液体坚固地黏附在轴的表面上，并带动以后的各层润滑液体、轴与轴承之间的空腔内转动。
轴在滑动轴承中运动，会使得部分润滑液体从宽空隙处向狭窄空隙处挤入；部分润滑液体从狭窄空隙处开始聚结，因而产生压力。在轴的下部和轴承的上部便形成特殊的“油楔”。这个“油楔”的压力使得其在轴承中升起，并且在轴的下部和轴承之间出现润滑油楔。
在实际应用中，当不采用数学计算时，可以引用从润滑流体动力学理论中得出以下几个结论：
①在液体摩擦时，摩擦力是随着润滑液体的黏度、摩擦零件滑动的速度和它的接触面积的增加而增大的。
②在高速运动的摩擦零件上，应当使用低黏度的润滑液体；反之，在低速运动的摩擦零件上必须使用高黏度的润滑液体。
③摩擦零件间的空隙越大，应当使用的润滑液体的黏度就越大。
④在摩擦零件上承受的负荷越大，润滑的液体具有的黏度越大。润滑油的使用已经出现低黏化趋势。
⑤液体润滑的可靠性，随着摩擦零件运动速度的增加、润滑液体黏度的增大和摩擦零件载荷的减少而增加。
轴转动得越快，它带走的润滑液体就越多，并由于高速度把它们推向狭窄的缝隙里，润滑油油楔的压力就越大，在轴承中润滑油油楔使轴抬得越高，轴和轴承之间润滑液体膜就越厚。由于润滑液体的黏度增加，液体分子间的内聚力增大，旋转的轴将带走更多的润滑液体。
这样，就使润滑液体的力矩增大，或者说，使润滑液体膜携带的能力增大。
轴承中润滑液体膜厚度，多数情况下要看轴上的负荷量大小而定。润滑液体膜中的压力，从轴承的中部向两边缘递减，到轴承的两边缘时由厚到薄。随着轴承上负荷的增加，润滑液体将会从轴承里挤出。结果使隔开轴与轴承的润滑液体膜的厚度减小，最后，当负荷继续增大时，液体润滑便被破坏，产生干摩擦。
（3）固体润滑方式 固体润滑是指润滑剂为非液体的，使用的是固态润滑剂，如石墨、铅粉和润滑脂等。
无油润滑是指不使用润滑油、脂作为润滑剂的润滑。
自润滑是指由于材料物体本身的特性决定的，该物质的摩擦系数很小，使用时不需要或少需要其他润滑剂。或该物质在使用中磨损下来的材料能够在与之相结合的金属材料表面形成薄层润滑膜，达到润滑效果。如聚四氟乙烯、聚酰亚胺等。
（4）多项润滑方式 多项润滑方式是指由多项不同的润滑方式混合的润滑。
4．按设备各摩擦副润滑剂的供送形式分类
1）分散润滑。
2）集中润滑。
5．按润滑装置分类
1）单体（点）润滑装置。单体（点）润滑装置主要用于分散摩擦副润滑作业，包括自动单体润滑装置和手动单体润滑装置。
类型：无压连续润滑装置（如油池、油链、油轮、油环和油绳等）一般是通过随动作用，将润滑油带入摩擦副进行润滑，油绳等是通过毛细现象将润滑油吸入摩擦副。
优点：结构简单、工作可靠，润滑油循环使用耗油量少，适用一般负荷的轴承润滑；对转速有一定的要求，转速过低，带入的润滑油量不足，使得摩擦副润滑不充分；转速过高飞溅，搅油损失大，带油效果差。
2）集中润滑装置。集中润滑装置是通过集中的压力源以及相应的元件将润滑剂同时供送到多个润滑点进行设备润滑的装置，可分为连续压力集中润滑装置和非连续压力集中润滑装置。
类型：稀油集中润滑系统、干油集中润滑系统、油雾系统、油气系统和干油喷射系统。
优点：润滑效果好、自动化程度高、润滑可靠、节省人力、便于润滑操作和管理，这类装置都需要一定的投资，因此适用于润滑点多的大型设备和生产线。
6．按添加润滑剂的时间分类
1）连续加注润滑剂的方式。
2）定期（周期）加注润滑剂的方式。
3）寿命润滑方式。
4）消耗型润滑，如高温润滑等情况。
常见的润滑设备有电动自动干油泵、手动加油枪、脚踩加油泵、喷淋装置、设备润滑油站、液压油站、阀门、管道、过滤器、油泵、循环水水压表、油压表、加热装置和冷却器装置等。
根据管理需要定期检查润滑设备是否完好，管路是否通畅，阀门开度是否正确，运行是否正常，保护是否灵敏等。
常见的润滑工具有高压润滑脂加油枪、机油壶、过滤抽油泵、电动手摇抽油泵等。要注意润滑工具是否完好，是否存在油品混装，是否按清洁要求作业等。
润滑油=基础油（合成油、矿物油）+添加剂。油品的黏度与基础油有关，添加剂的功能仅在增强基础油的不足或因使用不同而改变配方。润滑油指标有黏度、闪点、酸碱值和倾点等，添加剂通常有抗磨剂、极压剂、抗腐蚀剂和抗氧化剂等，固体润滑剂有二硫化钼、石墨和陶瓷等。润滑油品的分类与管理原则如下：
1）按照润滑剂的物理状态，可分为液体润滑剂、半固体润滑剂、固体润滑剂和气体润滑剂四大类，每类各有其使用特点和适用范围。
2）润滑油品管理。油品规格型号、专油专用、月度使用量、库存量、月度申报量、新旧油品库存摆放、新油领用型号、数量规范、领用新油器皿是否规范（清洁度要求）；新油品添加过程是否存在浪费；未使用完新油品是否回收，更换下来的旧油品是否回收和按指定的位置进行摆放；废旧油的再利用等。
设备润滑对企业的影响因素，即设备润滑起到的作用如下：
1）润滑对产品制作和节能降耗的影响。设备润滑涵盖许多的知识、学问和窍门，如涉及摩擦学、接触力学、流体力学等学科。不是大家通常认为加点油的问题，或以偏概全认为润滑管理，是一个选油的内容或只是关于油品检测的内容。而是工作中对设备的管理为何要加油、如何加油、加什么样的油品、为什么加这种油品、用什么样的加油工具、由谁加油、在什么时间加、加多少量、在什么情形下加油、润滑油加在部件哪些位置、起到哪些作用、油品的性价比，如何管理油品（即选油、加油、维护油、管理油、监测、检测油、废油处置、废油再生等）以及设备润滑指标的考核责任等。如何做到合理润滑（好的润滑）与用好油的区别，是设备润滑管理的核心问题。
因此管理好设备的润滑，具有极大的社会价值和经济价值，润滑广泛被业界誉为是一座巨大的“金矿”。
设备加了润滑油就能开动起来，由于设备润滑油的使用方式和润滑方式不合理，浪费了许多能源或者称为做了许多无用功。按照1978年国际摩擦学会理事长英国乔斯特博士的统计数据表明，我国当时如果搞好设备润滑管理可节约400亿元人民币，在当时的国力下是一个不小的数目。根据1980年和2007年国民生产总值相差50倍计算，那就是20000亿元人民币了，这是多么大的潜力。
20世纪80年代初，我国整体润滑水平与国外相差10～15年，至今还相差那么多年，有的甚至差距更大，如：发达国家20世纪60年代前使用的油品，早就淘汰的机械油、钙基脂，在我国部分工厂、农村广泛应用。
2）清洗。能够带走润滑面上的污垢。
3）减少摩擦。在摩擦面之间加入润滑剂，从而使摩擦系数减小，减少摩擦力。摩擦是现象，磨损是结果。
4）减少磨损。润滑剂可在摩擦面之间减少硬粒磨损、表面锈蚀金属间的咬焊与表面脱落造成的磨损。
5）散热和冷却。冷却摩擦表面或带走摩擦面间产生的热量。
6）润滑。起到润滑的作用。
7）防尘和密封。能够阻止粉尘进入。
8）防锈和防腐蚀。能够阻止空气中的水分侵蚀润滑面。
9）缓冲吸振。
有些类型的润滑剂有时也会带来环境污染问题，所以需要对润滑剂的知识有全面的认识和理解。一般来说，润滑剂的主要功能是减少摩擦，另外主要还有其他五个功能：
1）磨损控制。减少磨损。
2）能量控制。传递动力（液压系统）和转换能量。
3）温度控制。吸收和散发热量。
4）腐蚀控制。保护金属表面免于腐蚀和锈蚀。
5）污染控制。从金属表面移去磨损颗粒并输送污染物到过滤器，从而起到对油品过滤的作用。
设备供油方式可以分为稀油供油方式和润滑脂供油方式，具体供油方式又可以按照以下分类：
1．稀油供油方式
（1）手动润滑（HO）手动润滑通常用于低速（1m/s）和间歇工作设备的摩擦副，如开式齿轮、链条、钢丝绳及一些简单机械设备。
（2）滴油润滑（DL）滴油润滑利用油品自重将油滴一滴滴流到摩擦副上，用于易接近的齿轮、链条。
对于滑动轴承，手动润滑的耗油量主要取决于轴的转速、直径、轴承的长度。当轴承的长度与直径比相同时（即 l/d =1），根据轴直径和转速，每班的耗油量见表2-3。
表2-3 手动、滴油和油芯加油滑动轴承耗油量 （单位：g/8h）
（续）
（3）浴油润滑（OB）浴油润滑是一种最简单的润滑方式，仅适合在低速情况下，对于齿轮传动装置，以及节圆圆周速度≤15m/s时采用油浴润滑；当节圆圆周速度＞8m/s时，建议油池中装冷却装置，否则润滑油将变热，产生泡沫并氧化变质。
在单级减速机中，大齿轮浸油深度为1～2倍齿高。在多级减速机中，各级大齿轮均应浸入油中，高速级大齿轮浸油深度为0.7齿高，但一般不应超过10mm。当节圆圆周速度＜0.8m/s时，浸油深度可增大到大齿轮半径的1/6。在锥齿轮减速机中，大齿轮的整个齿长应浸入油中，在多级减速机和复合减速机中，对不能浸入油中的大齿轮可用带油轮、甩油盘和油环润滑给油。
油浴润滑中油池油量取决于传递功率大小，单级传动需油量0.35～0.7L/kW，功率大则取小值。多级传动需油量，按级数成倍增加。
对于浴油润滑减速机中的轴承，当齿轮圆周速度高时，可通过飞溅油润滑；当齿轮圆周速度低时，可刮取大齿轮轮缘上的油进行润滑。
对于单独存在的滑动轴承，可通过油勺或油环进行润滑，油勺润滑可用于低速场合，如水泥熟料制造企业，熟料工序的回转窑设备的托轮轴；油环润滑可用于转速30～2000r/min的情况下，一般在大型风机轴承中采用。
对油环浸入油面深度 t ，建议保持下列值：
● 轴径（ D ）为25～40mm， t = D /4mm。
● 轴径（ D ）为45～65mm， t = D /5mm。
● 轴径（ D ）为70～310mm， t = D /6mm。
采用油环润滑的轴承，根据轴径和油槽的容积，其耗油量列于表2-4，表内还列出了当三班连续作业时，每五天添加一次的添加量。
表2-4 油浴润滑耗油量
经过一段时间，把全部的油从轴承油池中放出，并对轴承加以清洗，然后换入新油，采取油浴润滑的轴承，当轴承停止转动时，油位必须位于轴承最低滚珠或辊子中心位置，滚动轴承座油池容积及每班耗油量见表2-5。
表2-5 滚动轴承座油池容积及每班耗油量
（4）循环压力给油润滑（CL）循环压力给油润滑通常用于球磨机主轴承或滑履轴承，立磨辊轴承磨盘支撑都采用静动压油膜轴承，因此，通常选择高黏度润滑油。
（5）喷雾式润滑（SL）利用压缩空气经过过滤后送入油雾发生器，使油雾化，然后经过喷嘴送到摩擦副上。通常通过改变进入油雾发生器压缩空气的压力，来调节供给摩擦面的油量，油雾可用钢管、铜管或耐压软管输送；管中油雾的流速应在6m/s以下，压力应在0.25～0.3MPa范围内，这样的油雾才不沉积在管壁上。
在润滑点，油雾经过喷嘴节流压力降至0.1MPa，并把油雾流速提高40m/s喷洒摩擦表面之间进行润滑，主要用于圆周速度＞2m/s齿轮，如在水泥熟料企业，回转窑和管磨设备的传动系统中大小齿轮。
（6）喷射式润滑（AS）在环境-油温+20℃时脉冲数=50%压力+50%停歇，耗油量见表2-6。
表2-6 耗油量
（7）链条传动润滑 链条传动润滑的耗油量根据链条节距、链条铰链上平均间隙、链条长度和润滑方式来确定，链润滑耗油量见表2-7。
表2-7 链润滑耗油量
（8）平面滑动导向装置润滑 平面滑动导向装置的耗油量取决于导向装置的面积和润滑方式，可用公式如下计算：
Q = kF ÷1000
式中 Q ——一次耗油量，单位为g；
F ——导向装置的面积，单位为cm 2 ；
k ——经验系数根据表面积、润滑方式、工作方式（连续工作、间歇工作）取值。
当采用干油集中润滑时，其润滑脂的耗油量计算参考公式如下：
Q = qF
式中 Q ——8h工作耗脂量，单位为g；
F ——表面面积，单位为cm 2 ；
q ——与导向装置表面形式有关的系数，竖向推动篦冷机传动轴平均密封， q =0.1；横向滚压机轴承导轨， q =0.065。对于平面导向装置的润滑油的标准，见表2-8平面润滑耗油量。
表2-8 平面润滑耗油量 （单位：g/8h）
（9）钢丝绳润滑 钢丝绳润滑的耗油量包括一次新钢丝绳浸油及钢丝绳工作中定期给油，钢丝绳耗油量取决于其长度和直径，钢丝绳耗油量见表2-9。
表2-9 钢丝绳耗油量 （单位：g）
2．润滑脂供油方式
（1）手抹润滑（GP）手抹润滑是指润滑脂用手涂在摩擦表面上，用于低速粗糙设备，如带式输送机、螺旋拉紧装置、链条传动、钢丝绳等采用人工涂抹润滑方式。
（2）装填润滑脂（GE）大多数轴承（滑动或滚动轴承）在装配时填入润滑脂，当轴的速度低于1500r/min时，装入轴承腔的润滑脂量不得大于轴承内部自由容量的2/3，当轴的转速超过1500r/min时，装入轴承腔的润滑脂量不得大于轴承内部自由容量的1/3～1/2，转速越高，填入的润滑脂越少。
如果转速很低，甚至可以将轴承内部自由容量填满，这样可以防止轴承内部生锈。滑动轴承填充量可用以下公式求出：
G =0.005 DB
式中 G ——润滑脂用量，单位为g；
D ——轴承的外径，单位为mm；
B ——轴承宽度，单位为mm。
当滑动轴承座上装有油杯时，则每班要向油杯中加脂，轴承润滑脂的耗用量主要取决于轴的直径、转速及轴承长度与直径比，同时要考虑轴承温度、轴承座间隙的泄漏量等。
滑动轴承润滑脂消耗量（每班8h， L/D =1）见表2-10。
表2-10 滑动轴承润滑脂消耗量 （单位：g/8h）
滚动轴承的填充量一般取轴承腔容积的30%～40%，可用下列公式计算：
辊子轴承：
G =2.5 d ÷350
滚珠轴承：
G =2.5 d ÷900
式中 G ——适当的填充量，单位为g；
D ——轴承的内径，单位为mm。
一般情况下，按表2-11一次装入润滑脂后，应每隔1～2年清洗轴承的内部，检查轴承并加新油，轴承耗油量见表2-11。
表2-11 轴承耗油量 （单位：g）
高速旋转轴承必须经常添加润滑脂，通常为了避免润滑脂多导致轴承温度升高，要求在轴承座上设置放油孔，使设备在正常情况下能够将润滑脂排泄出来，同时定期加脂量取决于滚动轴承的外径和宽度，对于大尺寸滚动轴承座，一次添加润滑脂量为：
Q =0.0005 DB
式中 Q ——添加润滑脂量，单位为g；
D ——轴承外径，单位为mm；
B ——轴承宽度，单位为mm。
用油杯向滚动轴承座内一次添加量见表2-12。
表2-12 用油杯向滚动轴承座内一次添加量 （单位：g）
3．托轮轴轴瓦刮研方法
根据经验，中间与轴接触角度最好是30°，而两侧中每侧可进行三次刮削，第一次从接触边缘开始，由底部一直刮到顶，第二次从中间刮到顶，第三次刮到顶，总之形成楔形。
在轴刮衬的刮研过程中，检查接触斑点和两侧间隙时，不要让轴瓦在轴上旋转，应该让轴瓦在轴上轴向滑动；轴承中油压力分布：油是靠动压吸入轴和轴瓦之间而从轴承端部流出，在端部压力为零。离开流出得越远其压力越高，最大压力位于轴承中部，该处不会产生泄漏。同时避免在轴瓦上开油槽，由于容易在油槽的边缘产生泄漏，使油楔动压产生承载面积大大减小，结果金属与金属直接接触。
4．滑动轴承从润滑方式上可分为两种静压润滑和动压润滑
静压润滑是靠润滑系统油泵的压力，使油进入轴下部轴瓦的油囊中，靠油泵压力形成油楔和油膜，因而可以避免起动或冲击时产生干摩擦，磨损很小，其摩擦系数可达0.001，与动压相比，可以采用黏度稍低的润滑油，主要用于球磨机轴承、滑履等。
动压润滑是轴的转动使润滑油产生油楔力，形成流体力学动压油膜，实际上产生的流体动压力可高达9.8～19.6MPa。这种润滑方法特别适用于单机运转、回转窑托轮润滑。
（1）滑动轴承润滑剂的选择 一般滑动轴承大多采用稀油润滑，首先要选择适当的黏度，黏度过大，则内摩擦阻力增大，动力损失也增大，因而摩擦热也增大，并加速油的变质，超过一定温度后，加速疲劳磨损；黏度选择过低，油膜薄而强度不够，增大摩擦力和磨损，甚至会产生干摩擦，损坏部件。
（2）滑动轴承润滑油黏度的计算 轴颈轴承用油黏度，要保证轴颈轴承具有液体润滑所必需的最小油膜厚度，理论上 h 0 在1.3μm以上，而设计上要用的最小油膜厚度 h 1 =2.4μm.根据轴承材质、加工精度、轴承尺寸大小及负荷的高低不同，一般采用轴承参数 S = ηn/p 的下限值 S 0 为界限值选油。常用材料轴承的最小允许 S 0 值见表2-13。
S = ηn ÷ p
式中 η ——油运动黏度，单位为mm 2 /s；
n ——转速，单位为r/min；
p ——负荷（压力），单位为Pa。
滑动轴承润滑剂的选择见表2-13。
表2-13 滑动轴承润滑剂的选择
如 ϕ 4.8 × 74m回转窑托轮，托轮转速为10r/min，托轮轴颈平均压力为3.5～4MPa，采用铝青铜合金， S 0 =0.009，可计算需要润滑油的黏度为 η = S 0 p/n =360mm 2 /s，因此夏季选用460mm 2 /s，冬季选用320mm 2 /s，推力轴承用油的选择如下：
推力轴承受加工精度、组装精度、负荷情况和热膨胀变形等的影响，要求较大的油膜强度和厚度，一般最小油膜厚度 h 0 为3～5μm。
计算公式
η = W ÷（1.6 dL 2 n ）
式中 W ——轴承总负荷，单位为kg；
d 、 L ——轴承宽度和长度，单位为mm；
n ——转速，单位为r/min。
油品黏度的选择见表2-14。
表2-14 油品黏度的选择
1）设备缺油通常引发设备高温、异响、异振或断裂、磨损损坏等。
2）油质不清洁，设备表面散热差出现异常高温、油质乳化变质，容易引发设备故障。
3）用油不当（错油、混油、低质高用、不定期更换或添加），油品被污染、油质氧化变质，通常引发设备高温、异响、异振或断裂、磨损损坏等。