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生产制造技术是企业进行制造的必要前提条件，也是制造型企业最基本、最重要的技术。图2-10是日本能率协会总结的生产制造技术的职能。
生产制造技术在企业中起着巨大的作用，在企业内的职能包括提升作业效率降低成本，设备、工艺开发，生产投产上的支援，品质提高，促进并行工程，促进自动化，提高原材料利用率，采购支援（降低采购金额）等。这些技术的改善提升，能够极大地帮助企业提升制造水平，取得卓越的绩效和领先的竞争力。
图2-10 生产制造技术的职能（日本能率协会，2014）
我们不妨来反省一下，长久以来企业的技术改善和技术者们所常犯的错误，这些误区不针对任何企业和个人，只是客观的评价和善意的提醒。
（1）误区1：关注物多于关注人，缺乏从客户的视角进行的研究
这里指的客户，不但是指企业最终的外部客户，也包含企业的内部客户，例如设备的操作工、换模工、维修工、下游的工序。设备不只是制造产品的，同时也是给员工操作使用的，给换型者、维护者使用的。有些技术者往往只关注了产品加工工艺而忽视了人的因素，造成操作姿势别扭、负荷重、调整难等问题。在进行制造技术改善时，需要遵循人机工程学的原理原则，遵循动作经济原则，考虑人的因素，尊重人性。优秀的设施设备改善，员工在操作时，应该安全、舒适、轻松、高效，并兼顾到后期的调整、切换和维护的工作方便性等。
（2）误区2：缺乏把人的智慧融入设备中去
设备不是冷冰冰的只负责加工的机器，其实还可以带有人的智慧。例如，原先靠人去检查判断的，可以让设备也具有判断的功能，一旦出现异常就自动停机；原先靠人去卸载的，可以让设备具有顶出的功能，减少人的动作浪费，等等。在制造技术改善中，需要考虑怎么样把原先需要人做的事情转化到设备中去，从而让设备带有人的智慧，把人逐渐从设备操作中脱离出来，进而实现一人多机的少人化，甚至无人化的生产加工。
（3）误区3：追求局部机台优化，忽视了整体系统性匹配
传统的技术改善往往只关注当时做的某一台或几台机器，而忽视了从整条连续流生产线来考虑加工周期、长宽、高低、进料口、出料口等，也忽视了从整个工厂的不同品种产品、前后工段之间平衡的综合考虑。
（4）误区4：追求高大上，先动钱袋，后动脑袋
高大上的不一定就是适合的，但一定是昂贵的，并且很多功能都是用不到或过剩的，会造成过度加工的浪费。如果什么都要用钱解决，那么企业为什么还要高薪聘请技术者呢？企业应利用自身的智慧，选择最适合的，而永远不要直接选择最贵的。
（5）误区5：个人完成设计，不善于倾听其他部门的心声
传统的技术改善往往由一个人就完成了设计，结果制作实施后，才发现周围的同事也能提供很多更好的想法。其实，技术改善不是一个人的事，也不仅是技术部门的事，而且需要从各个部门的视角来看问题。一般还需要一些技术的门外汉，例如客服、销售、人事、财务等部门的人员共同参与进来。技术改善方案的确定是前期进行发散思维获得多种方案，再采用收敛思维吸收每个方案的优点，最终形成一个方案的过程。
（6）误区6：办公室内完成设计，缺乏前期模拟验证
传统的技术改善的设计是在现场调查完现状后，就完全在办公室完成的。这样做的缺点是不能完全满足现场实际的要求。例如现场是一个1.80米高的员工，同时操作3台设备，并需要拿取6种不同形状的零配件，那么能够在办公室就确定这台设备尺寸应该是什么样子的吗？答案一定是否定的。在改善的过程中，我们应该始终基于现场，围绕客户的需求进行设计。这一阶段，最好是利用身边廉价的材料，例如纸板、木板、胶带等，快速地去现场搭建1:1:1的模型进行模拟验证，并邀请一线的员工、其他部门的成员共同参与进来，利用团队的智慧，快速、高效、真实地验证方案，同时也会激发出更多更好的创意。
（7）误区7：只做设计环节，未参与整个制造技术改善的循环
创意不只存在于设计环节，在需求、设计、制作、使用的每个环节都会有新的创意产生，传统的做法是技术者只管设计，不管制作和使用。设计完成后就丢给外部的设施设备供应商去做，这就失去了对设施设备进行进一步优化的机会。技术者的工作不应只关注其中的一个环节，而应是多个环节都亲自动手动脑去实践，只有这样做，制造技术改善才是优秀的、具有生命力可以迭代进化的，同时技术者也能从中得到快速的锻炼和成长。
（8）误区8：过度依赖外部设备供应商，缺乏对先进制造技术的吸收与提升
过度依赖外部资源，缺乏内部的吸收，企业内部的工程师慢慢变成了设备目录工程师或设备供应商目录工程师。在日本企业、欧美企业，特别注重工程师自身的制造技术能力，能自己独立开发的就自己做。自己没能力怎么办，那就尽量联合优秀的设备供应商共同开发制作，在这个过程中提升自身的制造技术水平。
（9）误区9：追求颠覆式创新，忽视了渐进式的优化
传统的技术者对颠覆式创新非常痴迷，而对小的改进不是很关心，这很容易造成改善的停滞。其实小的渐进式的优化，慢慢积攒起来，也会促进创新质变。
（10）误区10：固执！固执！固执！缺乏改善的理念
重要的误区说三遍，很多技术者给人的第一印象是固执。刻苦、务实、扎实、严谨是制造技术者的优良作风，但如果方向不对，过于固执会适得其反。伟大的技术者虽然往往是偏执和自负的，但他们也会耐心地倾听别人不一样的观点。最怕的不是表面上看起来自负，而是内心拒绝外界观点的固执。针对同一个问题，不同的技术者往往会有不同的解决方案，这些方案有的简单有的复杂，有的精妙有的笨拙，有的耐用有的灵活。为什么会这样呢？因为这都是技术者依靠个人经验进行设计的，他们几十年一直都是这么做的。他们为什么不变通呢？因为他们自负且缺乏沟通，对改善的理念缺乏了解。只要技术者保持开放的思想和心态，结合精益原理原则，具备严谨的改善思想和进行深入的技术研究，那么现场没有什么是不可以改的。
以上就是企业在推行技术改善时常见的十大误区。在这些误区里，我们发现，如果企业缺乏精益思维，单纯唯技术论，便不能真正地健康成长，更不能满足客户的需求和实现高效的精益生产方式。