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通过前文对工件进行的工艺分析可知，工件加工的工艺特征与一般的内圆磨削是相同的。唯一的区别是：工件的长度尺寸过大，普通内圆磨床无法装夹。
于是产生了一个思路：如果解决了工件的装夹问题，普通内圆磨床亦可对此工件进行加工。根据这一思路，确定铣床主轴锥孔高精度专用磨床的设计方案如下：
1）选择规格适宜的内圆磨床，作为专用磨床的主体，经过适当改造，使之成为一台高精度的专用磨床。
2）这台被选用的内圆磨床，其床身、主轴箱、液压系统、电气控制系统、操作机构、进给机构、滑鞍部件等，仍保持原设计，不需改进。即这台内圆磨床的全部零部件仍要继续使用，无一丢弃。
3）需另行设计制造两件中心架部件，用于支承工件。
4）需另行设计制造一件上工作台部件，用于安装中心架和主轴箱等部件。
5）上工作台的右端，通过主轴箱底座（属内圆磨床原有件）安装在内圆磨床的床身上。左端则安装在另行设计制造的立柱上。
6）在水平投影面上、上工作台的轴线与内圆磨床床身的轴线相交，交角为8.297°（tan8.297°＝
）。并且，此交角可进行微量调整，从而可保证加工出的锥孔锥度符合技术条件。
7）由于新设置了上工作台这一部件，工件的轴线提高了一个等于上工作台厚度的高度。所以，内圆磨具的轴线也必须相应提高一个同等的高度，为此应再增加一个零件——滑鞍座。滑鞍座安装在滑鞍的下面，它只是提高滑鞍及内圆磨具的高度，并不改变它们在水平投影面上的位置。
8）按技术条件，工件锥孔的表面粗糙度为 Ra 0.4μm。这是很高的要求，是普通内圆磨床所达不到的。为了实现这一要求，需要对普通内圆磨床进行如下改造：
① 改进床身导轨润滑的设计，减小其摩擦力，实现工作台低速运动（15～50mm/min）时不“爬行”（即无停顿现象）。内圆磨床工作台的运动速度，最低一般为200mm/min，不符合要求。
② 改进内圆磨具的设计，提高其运转精度和刚度。
9）设计专用夹具——工件转动的传动机构，改进主轴箱主轴与工件的连接方式，使之只传递转矩而不对工件施加径向力和轴向力。
10）设计工件定心顶尖座，提高工件的定心精度。
上述将通用机床改造成为专用机床的设计方案，有如下优点：
① 经济，即制造成本低。专用机床的需要数量一般都很少，一般只生产一台，如果采用全新的设计则费用会很高，可能达到通用机床的数倍。
② 快捷，可缩短制造周期。因为绝大部分零件不需重新制造。
③ 成功率高。因为通用机床的技术是成熟的，以此为主体，则专用机床的主要部分不会出现问题，从而为设计的成功奠定了基础。
正是由于有上述的优点，以通用机床为主体来设计改造专用机床，已为很多企业尤其是中小企业所采用。