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在对质量成本管理进行探讨之前，应先弄清什么是质量成本。
20世纪50年代，美国质量管理专家费根堡姆首先提出“质量成本”的概念。他指出：“预防和识别产品质量的成本应与不符合要求的产品造成的损失一起考虑。”在过去的半个世纪里，随着质量管理科学的发展，这一概念逐步得到完善。美国质量管理大师朱兰（Juran）有一句名言：质量成本就像矿山里的金子。Juran在他的《质量控制手册》一书中引入了质量成本的概念。他认为，质量成本是企业为保证和提高产品质量而支付的一切费用，以及因未能达到既定质量而造成的一切损失。质量成本可分为失败成本、识别成本和规避成本三类，而其中的失败成本又可分为内部失败成本和外部失败成本两部分。
1985年，刘新义指出，质量成本包括两个方面：保修成本、提高产品质量的成本和因产品质量问题而增加的费用成本。
1987年，Harrington在《不良质量成本》一书中将质量成本的名称改为“不良质量成本”，并将其分为直接不良质量成本和间接不良质量成本。间接不良质量成本包括用户损失、信誉损失及用户不满意所导致的成本，这些都被视为质量差的成本。此外，Harrington还将质量测试、测试设备及与报告质量数据相关的设备投资列为不良质量成本。同年，Juran在《质量控制手册》一书中指出，企业为保证和提高质量而发生的一切支出，以及因不符合产品质量标准而造成的损失，均应确认为质量成本。
1999年，蒋尧明指出，质量成本包括质量提高引起的成本，并主张将质量成本分为预防成本、评估成本、差错处理成本、质量改进成本和外部质量保证成本。
2018年，杨世忠等提出战略质量成本的概念，指出企业为保障和提升产品价值而发生的研发成本、制造成本和营销成本都应计入质量成本。
综上所述，质量成本的概念和分类是不断演变的。质量成本包括预防和评估产品质量的成本，以及由于产品不符合规定而导致的损失成本。
PAF分类法是最典型、应用最广泛的质量成本分类方法，它将质量成本按经济重要性分为四类，即预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。预防成本是为确保制造的产品达到规定的质量水平而发生的费用。预防成本包括质量管理培训费用、质量管理活动费用、产品质量检验费用、各部门发生的质量改进费用、质量管理人员的薪酬福利等。鉴定成本是指对产品进行测试、评价和检验，以评定其是否达到所要求的质量水平的成本。测试设备的维护成本和折旧成本，部门的行政成本，质检员的工资和服务利润，原材料及成品检验、生产过程检验等产生的费用都属于鉴定成本。内部损失成本是指产品出厂前因质量不符合规定标准而发生的成本，包括报废损坏成本、维修成本、停机成本、质量损失和事故处理成本。外部损失成本是指产品售出后，因产品质量缺陷而发生的成本，包括因产品质量问题引起的客户投诉造成的退货运费、折扣费、保修费、投诉费、声誉损失费用等。
根据控制的效果，质量成本可分为可控质量成本和不可控质量成本。可控质量成本与产品的质量变化有关，代表有效可控的质量成本，包括预防成本和识别成本；不可控质量成本是企业质量成本控制的重点，是产品质量控制失误造成的损失，内部损失成本和外部损失成本都属于这一类。
按与产品质量的关系分类，质量成本可以分为直接质量成本和间接质量成本。直接质量成本是指产品生产和销售产生的质量成本，如作业质量成本；间接质量成本是指产品生产和销售之外所发生的质量成本，如顾客质量成本。
按表现形式，质量成本可以分为显性质量成本和隐性质量成本。显性质量成本属于有形成本，指能够列入成本开支范围的费用，如损失、返修费等；隐性质量成本指未能核算计入成本的费用，通常不是实际发生的费用，但会导致企业实际收益减少，如因产品质量导致的产品降价、销量减少、停工损失等。
由于质量成本定义的变化，其范围和所涉及的项目也会发生变化。国外具有代表性的质量管理专家对质量成本设置的项目见表2-6。
表2-6 国外具有代表性的质量管理专家对质量成本设置的项目
续表
质量成本管理大致可分为标准化质量管理、统计质量管理和全面质量管理三个发展阶段。
在工业生产兴起之前，社会产品主要是在作坊中手工制作的，工人凭借经验和技艺完成产品。优质产品能够提升工匠的声誉，优秀工匠能与客户建立良好的关系。那时虽没有质量管理的概念，但人们潜意识里的质量观念已经自觉地渗透到产品生产和服务的各个环节。
随着工业大批量生产，产品生产开始规模化，成本迅速下降，手工制品因成本高、生产效率低而逐渐淡出市场。20世纪初，泰勒的科学管理明确了分工的概念，提出质量控制的专业化和独立化。自此，一个新的专业工种在社会上出现。直到那时，质量管理才被广泛接受和推广。当时的质量管理，是指标准化的质量管理。
第二次世界大战期间，由于军事工业的快速发展，标准化的质量控制费时费力，不能满足生产需要。美国电话公司工程师Hugh Hart运用数理统计和概率方法对产品质量进行抽样检验，并对废品和次品进行防护性预检。这种方法节省了时间和精力，取得了良好的效果。在Dodge Romoger的指导下，他采用统计方法解决了质量控制和减少破坏性试验损失的问题。这两个突破导致统计质量控制的形成。
美国制定了《美国战时质量管理标准》，包括《质量控制指南》《数据分析控制图法》《生产质量控制图法》，以确保武器生产检验的有效性。这些标准后来被应用到美国的商业中。戴明将质量控制的概念及其重要性带到了经济高速发展的日本，改变了其产品给人的质次价廉的形象，几十年后，日本以卓越品质称霸世界。戴明提出的质量管理十四法将质量管理上升到系统工程的高度，超越了技术范畴。然而，该理论仅局限于产品检验和质量预测，忽视了产品质量与企业组织管理的关系，割裂了产品生产与企业组织管理的各个环节。
20世纪下半叶，科学技术的飞速发展显著提升了产品的技术含量和复杂程度。此外，各国的战略重点相继转向经济发展，经济水平不断提高，生活水平也显著提高。人们对产品的可靠性提出了更高的要求，快速发展的服务业也给服务质量管理带来了新的挑战，过去单一的产品质量管理方式已经无法满足实际需求。管理者亟须一个综合考虑影响产品质量各种因素的质量管理体系，以确保产品和服务的质量。在这样的背景下，全面质量管理理论应运而生。
20世纪60年代初，美国通用电气公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”的科学理念，迅速为美国乃至世界各国所接受和采用。从此，质量管理进入全面质量管理的新阶段。
在全面质量管理被广泛接受的背景下，企业为了获得竞争优势，必须投入大量资金，不断提高产品质量，但质量管理成本的增加也越来越受到有关部门的关注。有人认为，质量与价格并不冲突，于是产生了质量成本控制，并不断发展。质量成本管理是全面质量管理的重要组成部分。产品质量对企业参与市场竞争至关重要。企业声誉对财务回报具有积极影响。然而，改进质量管理必须投入一定的资金，而这些投资能够带来多少利润则是个值得讨论的问题。总之，质量成本管理是为适应质量管理与成本管理的需要，将成本、质量和财务效益相结合而形成的。
19世纪50年代初，费根堡姆提出，应将质量预防和检测活动的成本与缺陷产品造成的损失一起考虑，即将质量和成本结合起来，进行质量成本管理。朱兰用“矿里的金子”和“水中的冰山”加以比喻，指出废品和次品只是“暴露在水中的冰山”的一小部分，大部分损失隐藏在水下，建议将治理的重点从水面转移到水下，通过成本分析来解决管理技术对产品质量造成的长期影响。
20世纪60年代末，费根堡姆在研究全面质量管理时，将质量成本管理的范围扩展到产品的整个生命周期，包括市场调查、产品设计、技术装备、物资供应、生产制造、产品销售及用户使用等环节，形成了全过程的质量成本管理，并提出五类重要的质量成本，即间接质量成本和卖主质量成本、无形质量成本与“责任暴露”质量成本、质量设备成本、寿命周期成本、用户质量成本。
1987年，国际标准化组织（ISO）第176届技术委员会（负责质量管理和质量保证领域标准的制定）编写了国际标准ISO 9004质量管理和质量管理体系的基本要素，其中第6节“经济学——与质量相关的成本的思考”将质量成本作为质量体系的一个要素，并将其分为工作质量成本和外部保证质量成本。同年，哈林顿在《不良质量成本》一书中对间接质量成本作出定义，扩大了质量成本的范围。质量成本范围的扩大要求质量管理作出改进，从而推动了质量成本管理的发展。
综上所述，质量成本管理是企业满足外部质量要求、实现内部效益最大化的必然选择。质量成本管理包括落实质量成本责任、提高质量成本意识、设定目标、管理成本和提高效益。要实现最佳经济效益，企业需加强质量成本管理。
质量成本管理具有以下四个主要特征：
（1）动态性。随着经济发展和外部市场环境的转变，质量成本的构成也会发生变化，其内涵会不断丰富。
（2）受益性。虽然企业经营的最终目的是盈利，但这并不代表质量与价格是对立关系。保持高质量虽然会提高生产成本，但也会带来更大的溢价空间，使企业获得长期收益。
（3）广泛性。质量成本包括显性成本和隐性成本。前者可以核算，而后者难以计量。
（4）多样性。鉴于不同质量成本主体的目标各不相同，质量成本的考核方法有很多种。除了使用货币计量外，还可采用其他形式综合评估质量成本，以全面反映其内在属性。
质量成本管理的原则有以下五个：
（1）全员参与。按照大众化质量管理的理念和全面管理的要求，只有“全员参与质量成本管理、质量成本全面优化、质量成本全过程控制、完成实施效益”，才能进行有效的管理，并实现目标。
（2）寻找合适的质量成本。本单位质量成本管理体系的建立必须根据本单位的实际情况，确定合适的目标，并采取合理的措施。
（3）基于真实可靠的质量记录和数据。为了做到核算准确、分析透彻、评价真实、成本有效控制，观察和分析必须基于真实可靠的信息，否则既定目标和效益将无法实现。
（4）将质量成本管理职责纳入相关职能部门。质量成本管理的目的是对整个生产经营过程进行管理，因此涉及财务、生产、仓库、检验和维修服务等职能部门。只有把质量成本的统计分析作为相关职能部门的工作任务之一，这项工作才能有效开展。
（5）建立合理的成本结算制度。企业有必要对员工的工作时间、产品生产定额、废料成本和生产成本建立统一的计量和核算标准。结合会计口径，可以实现更及时、更快速、更准确的计量，提高统计数据的客观性。
质量成本管理的意义体现在以下四个方面：
（1）有助于提升企业核心竞争力。目前，国内外市场竞争越来越激烈，通过有效控制质量成本，企业可以提高产品质量，更好地满足消费者需求，降低产品生产成本和销售价格，从而吸引更多客户，获得更大的市场份额，提高核心竞争力。
（2）帮助企业获得更多经济利益。客户对产品的要求不断提高，满足这些要求的成本也在不断增加。通过分析成本结构，优化质量成本，企业可以降低生产成本，提高销量，实现更大利润。同时，降低的生产成本能释放资金，用于其他经济活动，进一步提升效益。
（3）帮助企业实现最佳质量水平。加强质量成本管理，有助于企业确定消费者的质量要求，分析质量成本，找到最佳的质量成本结构，以最低成本实现最佳质量。
（4）有助于全过程管理目标的实现。公司不同生产线之间是有关联的，应统筹全局，进行资产配置和流程管理。这样，不仅可以实现资金的合理配置，而且可以对整个流程进行管理，更详细、更真实地了解公司发展的实际情况。公司应根据实际情况的变化及时调整战略，提高计划实施的效率，保持稳定增长。
质量成本管理包括质量成本预测和计划、质量成本核算、质量成本分析、质量成本控制、质量成本评价和编制质量成本报告六个方面，其本质是要达到最低成本，优化产品质量。质量成本管理的最终目标是在质量、成本和经济效益之间找到最佳平衡点。
质量成本预测主要依据公司内外部信息、发展起点和质量成本因素的相互关系。首先，进行大量研究和数据收集，包括历史质量数据、采购对产品质量的影响、检测设备和验收标准、客户满意度、竞争对手质量水平、政策等。其次，管理部门对数据进行分析，找出影响质量成本的因素。最后，采用经验评价法、计算分析法或相对计量法预测企业的质量成本。质量成本计划是指根据预测的质量成本，描述企业为生产满足质量要求的产品而发生的成本。质量成本计划主要包括质量总成本、单位产品质量成本和为未来计划期计划减少的质量成本。
质量成本核算是质量成本管理的重要组成部分，是承前启后的纽带。根据财务内容归集和分摊与企业质量有关的成本和损失，能够准确反映生产经营质量和部门所有制问题导致的费用，同时为质量成本分析和质量成本改进提供数据支持。公司质量成本核算是按照质量成本对象的不同层次进行的。
质量成本对象大致可分为四类，即预防成本、检测成本、内部损失成本和外部损失成本，每个类别都规定了详细的主题。财务部汇总各部门提供的质量成本数据，并进行定期或不定期抽查，以核实数据的准确性。企业一般将会计核算法和统计核算法结合使用来核算质量成本，对显性质量成本采用会计核算法进行核算，对隐性质量成本则采用统计核算法进行核算。
质量成本分析是质量成本管理的核心内容。质量成本分析的目的是根据获得的信息，找出影响质量成本的关键因素，从而提高产品质量。质量成本分析通常包括质量成本构成分析、质量成本变化趋势分析、质量成本效益分析、质量成本与相关指标对比分析、目标质量成本完成情况分析和质量成本灵敏度分析。
通过质量成本各构成项目与质量成本总额的比值判断质量成本管理优劣的方法称为“质量成本构成分析法”。相关质量管理学者提出了各自认为的最佳质量成本结构。朱兰认为，预防成本10%、损失成本50%、鉴定成本40%为最佳质量成本结构。桑德霍尔姆提出，预防成本7.9%、鉴定成本23.8%、内部损失成本43.5%、外部损失成本24.8%较为合理。哈灵顿提出，预防成本10%、鉴定成本25%、内外部损失成本65%为最佳质量成本结构。
通过质量成本与销售收入及净利润等指标的比值判断质量成本管理优劣的方法称为“质量成本与相关指标分析法”。由于质量成本总额受销售收入的影响，单纯的质量成本总额并不能向管理者提供有价值的信息，而质量成本与相关指标分析法能更直观地向管理者反映企业质量成本管理的水平。常用的比率有质量成本率和质量损失率：质量成本率=（质量成本总额÷销售收入）×100%；质量损失率=（内外部损失成本总额÷销售收入）×100%。理论上，质量成本率小于2.5%较为合理，如果企业的质量成本率高于2.5%，则说明企业需要采取相关措施降低质量成本。
制定质量成本目标，并根据当前的质量成本分析制定相应的措施来监控使用过程中的质量成本，就是质量成本控制。质量成本控制的目标是降低质量成本，将影响总质量成本的各种因素控制在预定的框架内。
按照时间顺序分类，质量成本控制可分为事前控制、事中控制和事后控制三个阶段。事前控制主要包括质量成本目标的制定、控制标准的制定和成本限额的确定，主要发生在产品设计阶段。事中控制主要是指为解决日常业务中出现的问题而采取的措施，分为设计、采购、工艺、生产、销售等阶段，主要发生在产品质量控制的实施阶段。例如，产品设计阶段管理的一个重点是设计出性能最佳、成本最低的产品，以防止质量失控，而所产生的成本通常是预防成本。生产阶段是产品质量事中控制的重要阶段，主要通过合理投入尽可能降低内部浪费，使最终产品达到质量要求。销售阶段主要是控制对外损失成本，有效的管理有助于公司控制市场份额，取得有利的竞争局面。事后控制的目的是对质量成本管理进行评价，分析高质量成本的实施效果，找出实际值偏离目标值的原因，进一步支持降本增质。
质量成本评价是指对部门和个人的质量成本指标完成情况进行检查和评价，以激励全员不断改进质量成本管理。企业常根据废损率、返修率、质量事故等指标估算部门的质量成本，并制定相应的奖惩措施。将质量成本评价与财务责任制相结合，不仅可以帮助企业顺利实施质量成本管理，还可以提高员工的质量成本管理意识，进而提高企业的质量管理水平。
编制质量成本报告，一般要交代质量成本现状、各项目质量成本的经济效益、实际质量成本与计划质量成本出现偏差的原因，并进一步提出改进质量、降低成本的措施。