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①掌握钢六角工件的钳工制作方法，并达到锉削精度。
②掌握活络角尺（万能角度尺）、刀口形直尺和高度游标尺的正确使用方法。
（1）加工工件（见图 1.50）
图 1.50 钢六角工件
材料：35 钢。
（2）技术要求
①30 mm尺寸处，其最大与最小尺寸处的差值不大于 0.08 mm。
②六角边长 B 应均等，允差 0.1 mm。
③各锐边均匀倒棱。
（3）使用的刀具、量具和辅助工具
钳工锉、游标卡尺、刀口形直尺、塞尺、90°角尺、角度样板、高度游标尺及万能角度尺等。
（4）加工步骤（见图 1.51）
图 1.51 钢六角工件加工步骤
①粗、精锉基准面（a）：平面度达 0.04 mm，表面粗糙度不大于 3.2μm，同时保证与圆柱母线的尺寸要求。
②粗、精锉相对面（b）：以第一面为基准划出相距30 mm的平面加工线。尺寸达30± 0.06 mm，表面粗糙度不大于 3.2μm的要求。
③粗、精锉第三面（c）：达图样要求，同时保证与圆柱母线的尺寸要求（用万能角度尺控制120°的准确性）。
④粗、精锉第三面的相对面（d）：以第三面为基准划出相对尺寸 30 mm的平面加工线，然后锉削达尺寸要求。
⑤粗、精锉第五面（e）：达图样要求，同时保证与圆柱母线的尺寸要求。
⑥粗、精锉第五面的相对面（f）：以第五面为基准划 30 mm的平面加工线，然后锉削达尺寸要求。
⑦将各锐边全面复检、修整、倒棱后送检。
（5）质量检查及评分
锉削钢六角工件评分见表 1.1。
表 1.1 锉削钢六角工件评分表
（6）注意事项
①确保锉削姿势完全正确。
②为保证表面粗糙度要求，必须经常用钢丝刷等清除嵌入锉刀齿纹内的锉屑，并在齿面上涂上粉笔灰。
③在锉削过程中，要防止“片面性”，应顾及全面的精度要求。
④使用万能角度尺时，要准确测得角度，必须拧紧止动螺母；使用时，要轻拿轻放，避免测量角发生变动，并经常校对测量角的准确性。
⑤测量时，要把工件的锐边去毛刺倒棱，保证测量的准确性。
⑥在加工钢六角体时，要分析出现的形位误差及产生原因，以便及时解决。
①掌握曲面的锉削方法。
②掌握曲面锉削的操作技能及曲面精度的检测方法。
③能根据工件不同的几何形状要求，正确选用锉刀。
④能用锉刀作推锉。
（1）技术要求
锉削工作的曲面技术要求如图 1.52 所示。
图 1.52 锉削工件的曲面
（2）使用的刀具、量具和辅助工具
异形锉、千分尺、刀口形直尺、角尺、塞规、划规及钳工锉等。
（3）加工工件 1
①每人用铁皮做一块 R 16 mm和 R 3 mm的样板。
②按图样要求，锉削对边尺寸为 32 ± 0.05 mm的四方体。
③锉两端面达尺寸 52 mm，并按图样尺寸划 16 mm尺寸线和 4 处 3 mm倒角线，以及 R 3 mm圆弧位置的加工线。
④用异形锉粗锉 8- R 3 内圆弧面，然后用钳工粗、细锉倒角至加工线，再细锉 R 3 圆弧并与倒角平面光滑连接，最后用 150 mm异形锉做推锉，使锉纹全部呈直向，表面粗糙度 Ra ≤3．2 μm。
⑤用 300 mm钳工锉法，粗锉两端圆弧面至接近 R 16 mm加工线，然后顺着圆弧锉正圆弧面，并留适当余量，再用 250 mm细钳工锉修整，达到各项技术要求。
⑥全部精度复检，并作必要的修整锉削，最后将各锐边均匀倒角。
（4）加工工件 2
①选较平整的面先锉，达到平面度 0.05 mm、表面粗糙度 Ra ≤3．2 μm的要求，并保证与六角面基本垂直。
②锉相对的另一面，达到图样有关要求。
③划六角内切圆及圆弧倒角尺寸的加工线，并按加工线倒两端圆弧角。
④用同样方法加工其他各面。
（5）质量检查及评分
锉削曲面评分见表 1.2。
表 1.2 锉削曲面评分表
（6）注意事项
①划线线条要清晰。
②在锉工件 1 两端的 R 16 mm圆弧面时，可先用倒角方法逼近划线线条，再继续锉削。
③在锉 R 16 mm外圆弧面时，不要只注意锉圆而忽略了与基准面 A 的垂直度，以及横向的直线度。
④在顺着圆弧锉时，锉刀上翘下摆的摆动幅度要大，才易于锉圆。
⑤在锉 R 3 mm内圆弧面时，横向锉削一定要把形体锉正，使推锉圆弧面时容易锉光。
⑥圆弧锉削练习时，应尽量避免出现以下缺陷：圆弧不圆呈多角形；圆弧半径过大或过小；圆弧横向直线度及与基准面的垂直度误差大；不按划线加工造成位置尺寸不正确；表面粗糙度大、纹理不整齐等。
①练习划线。
②练习正确的锯削方法。
③练习正确的平面锉削、半圆锉削方法。
④尺寸测量。
（1）技术要求
普通榔头制作的技术要求如图 1.53 所示。
图 1.53 普通榔头
（2）任务准备
①备料：20＃钢， φ 32 × 85，一件。
②工具：锯弓一把，300 mm粗齿锯条、钢皮尺、高度划线尺、卡尺，以及 300 mm粗齿扁锉、什锦锉等。
（1）锯削
①按图样锯削成 22 × 22 长方体，保证尺寸 22 ± 0.2。
②按图样锯削成 17 × 17 长方体，保证尺寸 17 ± 0.25。
③按图样锯削斜面，保证尺寸 46 mm。
（2）锉削
①以一长面为基准锉光另一端面。
②用锉削方法加工倒角。
③按图划出腰子孔加工线及钻孔检查线，并用 φ 5 钻头钻孔。
④用圆锉锉通两通孔，并锉好腰孔。
⑤锉 R 3 圆角，并保证工件总长 75 ± 0.15。
⑥用砂布将各加工面全部打光，交件待验。
①熟悉钳工工艺的制定原则。
②掌握钳工基本操作：划线、锯削、錾削、锉削、钻削及打磨等。
③掌握曲面锉削的操作技能及曲面精度的检测方法。
④能按照工艺要求，有计划地完成钳工产品制作。
（1）技术要求
鸭嘴榔头制作的技术要求如图 1.54 所示。
图 1.54 鸭嘴榔头制作基本要求
（2）鸭嘴榔头加工工艺
鸭嘴榔头加工工艺见表 1.3。
表 1.3 鸭嘴榔头加工工艺表
续表
（3）鸭嘴榔头质量评分标准
鸭嘴榔头质量评分标准见表 1.4。
表1．4 锉削鸭嘴榔头评分表
注意：该任务由学生独立完成，不允许车削端面、铣（创）平面或在砂轮上磨削，违者不得分。
①熟悉钳工工艺的制订原则。
②熟悉钳工基本操作：划线、锯削、錾削、锉削、钻削及打磨等。
③掌握具有对称度要求的工件划线。
④掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法。
⑤掌握锉配基本技能，并达到一定的加工和装配精度要求。
⑥能按照工艺要求，在规定时间内完成凹凸体的制作。
（1）技术要求
凹凸体配件制作的技术要求如图 1.55 所示。
（2）使用的工具、量具和辅助工具
千分尺、游标卡尺、90°角尺、刀口形直尺、塞尺、划针、钻头、钳工锉、整形锉及异形锉等。
图 1.55 凹凸体配件
（3）制作步骤
①按图样要求锉削好外轮廓基准面，达到尺寸 60 ± 0.05 mm，80 ± 0.05 mm，并达到垂直度和平行度要求。
②按要求划出凹、凸体加工线，并钻工艺孔 4 ～ 3 mm。
A．加工凸形面
a．按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面。根据 80 mm处的实际尺寸，通过控制 60 mm的尺寸误差值，从而保证
mm的尺寸要求；同样，根据 60 mm处的实际尺寸，通过控制40 mm的尺寸误差值，从而保证获得尺寸
mm，又能保证其对称度在 0.1 mm范围内。
b．按划线锯去另一垂直角，用上述方法锉出并控制尺寸
mm，达到凸形面
mm的尺寸要求。
B．加工凹形面
a．用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉至接触线条。
b．细锉凹形顶端面，根据 80 mm处的实际尺寸，通过控制 60 mm的尺寸误差值，从而保证达到与凸形体端面的配合精度要求。
c．细锉两侧垂直面，两面同样根据外形 60 mm和凸形面 20 mm的实际尺寸，通过控制 90 mm的尺寸误差值，从而保证达到与凸形面 20 mm的配合精度要求，同时也能保证其对称精度在 0.01 mm内。
③全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。
④锯削，要求达到尺寸 20 ±0．5 mm，锯面平面度 0.5 mm，留 3 mm余量，最后修去锯口毛刺。
（4）注意事项
①为了能对 20 mm凸、凹形的对称度进行测量，60 mm处的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均值。
②20 mm凸形面加工时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。因受测量工具的限制，故只能采用间接测量法来得到所需要的尺寸公差。
③采用间接测量法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。例如，为保证20 mm凸形面对称度要求，用间接测量控制有关工艺尺寸。如图 1.56（ a）所示为凸形面的最大与最小控制尺寸；如图 1.56（b）所示为在最大控制尺寸下，取得的尺寸 19．95 mm，这时对称度误差最大左偏值为 0.05 mm；如图 1.56（ c）所示为在最小控制尺寸下，取得尺寸 20 mm，这时对称度误差最大右偏差为 0.05 mm。
图 1.56 间接控制尺寸
④当工件不允许直接锉配，而是要达到互配件的要求间隙时，就必须认真控制凸、凹件的尺寸误差。
⑤为达到配合后转位互换精度，在凸、凹形面加工时，必须控制垂直度误差在最小的范围内；如果凹、凸形面没有控制好垂直度，互换配合后就会出现最大间隙。
⑥在加工垂直面时，要防止锉刀侧面碰坏另一侧面，因此，必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，并使其夹角略小于 90°，刃磨后用油石磨光。
（5）质量检查及评分（见表 1.5）
表 1.5 质量检查评分表
