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药品卫生是药品质量的重要方面，药品一旦受到污染，就会危及患者的生命安全。本项目主要介绍制药卫生的基本概念、常见制剂的工艺卫生、污染的相关知识、灭菌的基本理论、常见的灭菌方法、空气净化技术、洁净区的基本知识，通过本项目的学习可满足制药企业对制药卫生的要求。
掌握制药卫生的概念及基本要求、灭菌的概念及灭菌法、洁净区的概念及基本要求。熟悉常见制剂的工艺卫生、灭菌法的操作、空气净化技术。了解污染的种类及传播媒介、灭菌参数、灭菌操作的生产设备、影响空气过滤的因素。能正确叙述制药卫生的基本要求、常见制剂的工艺卫生。
制药卫生是药品生产企业进行药品生产和质量管理工作的一项重要内容，是保证药品成品质量、防止微生物污染、尘埃污染的重要举措，同时也是贯彻执行GMP制度的有效保证。在我国GMP中，明确指出制药卫生主要包括环境卫生、工艺卫生、厂房卫生、人员卫生四个方面。其具体含义如下：
①环境卫生：是指与药品生产相关的空气、水源、地面、生产介质等方面的卫生。
②工艺卫生：是指与药品生产相关的原料、辅料、设备容器、工艺流程和工艺技术、生产介质等方面的卫生。
③厂房卫生：是指与药品生产相关的厂房应保持清洁，清洁要求根据不同的洁净等级确定，同时应针对不同洁净等级的具体要求制定相适应的清洁规程。
④人员卫生：是指人员的卫生习惯、身体健康状况等方面的内容。
制药卫生的重要性主要体现在下述两个方面。
1） 影响患者的生命健康
药品是特殊的商品，其质量好坏直接影响到患者的生命健康。药物制剂如果遭受微生物的污染，在一定的条件（如合适的温度、湿度、营养物等）下微生物就会生长繁殖，其结果会使药物制剂的性质发生改变，腐败、变质，药效降低、丧失，在特殊情况下甚至会产生某些对人体致病的有害物。这样的药物制剂被患者使用后，不仅不能够实现防治疾病的初衷，而且经常会引发人体感染、发热甚至中毒等不良反应。
2） 制药工业现代化的要求
随着社会的进步与发展，人们生活水平不断提高，对药品质量的要求也随之提高，制药工业现代化的日益深入，对制药卫生提出了更高的标准：在药物制剂的生产过程中，根据不同药物、不同剂型卫生标准的具体要求，针对性地采取制药卫生措施来保证药品的生产质量。
1） 片剂的生产工艺卫生
片剂是目前各类药品剂型中生产品种最多、产量最大的一种制剂，按照制备工艺的不同，可分为湿法制粒压片和粉末直接压片。
片剂生产工艺卫生的一般要求为：原料、辅料在进入洁净区的配料间前，先在指定地点除去最外层的包装或者换包装后才可以进入配料间；制粒间必须保持足够的洁净，所有制粒设备都应及时清洗，并且执行严格的清洁卫生制度；在干燥湿颗粒时，时间、温度应按产品不同妥善控制；压片机应单机安装在不同的压片区域，以防止交叉污染，压片机应定期清洗、消毒；成品应放置在洁净的容器内妥善保存，包衣片剂在干燥贮存时，要注意防止污染（特别是在用石灰干燥剂时）；片剂的生产区域应保持洁净，在必要的时候，可以使用紫外线对整个房间进行消毒、灭菌。
2） 口服液体制剂的生产工艺卫生
口服液体制剂剂型多样，按照制备工艺的不同，可分为糖浆剂、水剂、浸膏剂、酒剂、乳剂等，在其生产过程中，遭受微生物感染的情况不同。一些含糖、蜂蜜的液体制剂很可能成为微生物的培养基，造成制剂的变质、腐败，因此这类制剂在生产过程中要特别注意防止微生物的污染。
口服液体制剂生产工艺卫生的一般要求为：原料、浸提的药物液体应严格控制污染；生产和包装车间应保持洁净，操作间应定时用紫外线等消毒、灭菌；药物溶液配制、贮存时，所接触的设备、器具、管道等都必须进行彻底的清洗、消毒、灭菌，检验合格后才能投入使用；溶解药物和配液用水，应采用新鲜制备并检验合格的冷开水或蒸馏水；药液配制完毕后应及时分装；分装所用器具、包装材料，必须提前清洁、消毒、灭菌；药液分装时，要防止药液外流或溢出，尤其是一些中药口服液，如果瓶口处残留有药液，则很短时间内就会使瓶口发霉长菌；制剂分装后，应及时密封贮存。
3） 注射剂的生产工艺卫生
注射剂是常见的无菌制剂，按照制备工艺的不同，可分为最终灭菌制剂和非最终灭菌制剂两种类型。其中，最终灭菌制剂在药物灌封后可以采用适当的灭菌方法进行处理，而非最终灭菌制剂，其最终的产品不能采用热力灭菌方式进行处理。因此，无菌制剂相比普通制剂，其卫生工艺方面的要求要严格得多，特别是对非最终灭菌制剂要求更为严格。
注射剂生产工艺卫生的一般要求为：制备最终灭菌的无菌制剂，生产区域要求是洁净度A级到D级的洁净区。制备非最终灭菌的无菌制剂，生产区域要求是不低于C级背景下的局部A级洁净区。药物溶液配制时，所接触的设备、器具、管道等都必须进行彻底的清洗、消毒、灭菌，检验合格后才能投入使用；配制用水，应采用新鲜制备并检验合格的蒸馏水（一般不应超过 12 h）；安瓿和容器清洗后，一般应及时在 120~140 ℃进行干燥、灭菌。非最终灭菌的无菌制剂，其所接触的设备、器具等必须在 150~170 ℃干燥、灭菌；一些耐热的注射剂，在灌封后采用 115 ℃或 120 ℃蒸汽灭菌；一些非耐热的注射剂，可以采用过滤除菌的方式，严格按照无菌操作的SOP进行各项操作；粉针剂的原料应保持无菌，必须在无菌室内严格按照无菌操作的SOP进行各项操作。
药品卫生中常用的术语有：
①灭菌：是指用适当的物理或化学等方法杀灭或除去物品中所有活的微生物繁殖体和芽孢的过程。
②灭菌法：是指灭菌所用的方法或技术。
③无菌：是指在物品中不存在任何活的微生物。
④无菌操作法：是指整个过程在无菌条件下进行的避免微生物污染产品的操作方法。
⑤消毒：是指用物理或化学等方法杀灭物体上或介质中病原性微生物的过程。
⑥防腐：是指用物理或化学等方法防止和抑制微生物生长与繁殖，也称抑菌。
① D 值：是指在一定温度下，杀灭 90%微生物所需的灭菌时间。 D 值越大表明微生物抗热性越强，需要加热灭菌较长时间才能将其杀死。
② Z 值：是指降低一个lg D 值所需升高的温度值，即灭菌时间减少到原来的 1 /10 时所需升高的温度或在相同灭菌时间内，杀死 99%的微生物所需升高的温度。如 Z = 10℃的意思是指灭菌时间减少到原来灭菌时间的 10%，而要具有相同的灭菌效果，所需升高的温度是 10℃。
③ F 值：是指在一定灭菌温度（ T ）下，给定的 Z 值所产生的灭菌效果与在参比温度（ T 0 ）下给定的 Z 值所产生的灭菌效果相同时所相当的时间。 F 值常用于干热灭菌的验证。如 F = 5 的意思是该灭菌过程对微生物的灭菌效果，相当于被灭菌物品置于参比温度下，灭菌 5 min的灭菌效果。
④ F 0 值：是指在一定灭菌温度（ T ）、 Z 值为 10℃所产生的灭菌效率与 121℃、 Z 值为 10℃所产生的灭菌效果相同时所相当的时间（min）。 F 0 值的应用目前仅限于热压灭菌的验证。
药物制剂生产中灭菌方法可分为：物理灭菌法（干热灭菌法、湿热灭菌法、射线灭菌法、滤过灭菌法）、化学灭菌法（气体灭菌法、药液灭菌法）和无菌操作法，其中最常用的是物理灭菌法。
1） 物理灭菌法
物理灭菌法（物理灭菌技术）是指利用蛋白质与核酸具有遇热、射线不稳定的特性，采用加热、射线照射和滤过方法杀灭或除去微生物的技术。该方法包括干热灭菌法、湿热灭菌法、射线灭菌法和过滤灭菌法。
（1） 干热灭菌法
①含义：是指在干燥环境中进行加热灭菌的方法。由于在干燥空气中加热可以破坏蛋白质与核酸的氢键，导致蛋白质变性或凝固，核酸破坏，酶失活性，使微生物死亡。
②分类：干热灭菌法包括火焰灭菌法和干热空气灭菌法。
a.火焰灭菌法：是指用火焰直接灼烧灭菌的方法。该灭菌法迅速、可靠、简便，适合耐火焰材质（如金属、玻璃及瓷器等）的物品与用具的灭菌，不适合药品的灭菌。
b.干热空气灭菌法：是指用高温干热空气灭菌的方法。由于在干燥条件下，干热空气的热穿透力较弱，微生物的耐热性较强，必须长时间受高热的作用才能保证灭菌的效果。因此，干热空气灭菌法采用的温度一般比湿热灭菌法高。干热空气灭菌的温度及相应时间为：160~170 ℃灭菌 2 h以上，170~180 ℃灭菌 1 h以上，250 ℃灭菌 45 min以上。该灭菌法适合耐高温的玻璃和金属制品以及不允许湿气穿透的油脂类（如油性软膏基质、注射用油等）和耐高温的粉末化学药品的灭菌，不适合橡胶、塑料及大部分药品的灭菌。
（2） 湿热灭菌法
①含义：是指用饱和蒸汽、沸水或流通蒸汽进行灭菌的方法。由于蒸汽潜热大、穿透力强，容易使蛋白质变性或凝固，因此该法的灭菌效率比干热灭菌法高，是药物制剂生产过程中最常用的一种灭菌方法。
②分类：湿热灭菌法包括热压灭菌法、流通蒸汽灭菌法、煮沸灭菌法和低温间歇灭菌法。
a.热压灭菌法：是指用高压饱和水蒸气加热杀灭微生物的方法。该灭菌法具有很强的灭菌效果，灭菌可靠，能杀灭所有细菌繁殖体和芽孢，适合耐高温和耐高压蒸汽的药物制剂、玻璃容器、金属容器、瓷器、橡胶塞、滤膜、过滤器等，是药物制剂生产中应用最广泛、灭菌效果最好的热力灭菌方法。热压灭菌的温度（蒸汽表压）及相应时间为：115 ℃（67 kPa），30 min；121 ℃（97 kPa），20 min；126 ℃（139 kPa），15 min。
b.流通蒸汽灭菌法：是指在常压下，采用 100 ℃流通蒸汽加热杀灭微生物的方法。灭菌时间一般为 30~60 min，但不能保证杀灭所有的芽孢，是非可靠的灭菌法。该灭菌法适合消毒及不耐高热制剂的灭菌。必要时可加入适量的抑菌剂，以提高灭菌效率。
c.煮沸灭菌法：是指将待灭菌物品置沸水中加热灭菌的方法。煮沸时间一般为 30~60 min，但不能保证杀灭所有的芽孢，是非可靠的灭菌法。该灭菌法适合注射器、注射针等器皿的消毒。必要时可加入适量的抑菌剂，以提高灭菌效率。
d.低温间歇灭菌法：是指将待灭菌物品用 60~80 ℃水或流通蒸汽加热 1 h，杀灭其中的微生物繁殖体，然后在室温条件下放置 24 h，让待灭菌物品中的芽孢发育成繁殖体，再次加热、灭菌、放置，如此反复操作 3~5 次，直至杀灭所有芽孢。该灭菌法适合不耐高温、热敏感物料和制剂的灭菌。必要时可加入适量的抑菌剂，以提高灭菌效率。
③影响湿热灭菌的因素。
a.微生物的种类和数量：种类不同的微生物或处在不同发育阶段的同种微生物，其耐热性有所不同，一般情况下，微生物芽孢的耐热性最强，衰老体的耐热性次之，繁殖体的耐热性最差。微生物的数量越少，灭菌时间越短。
b.药物的性质和灭菌的时间：一般情况下，灭菌的温度越高，灭菌的时间越短，但药物分解的也越多。因此，在保证有效灭菌的前提下，应适当降低灭菌的温度和缩短灭菌的时间。
c.蒸汽的性质：饱和蒸汽热量较高，穿透力较强，灭菌效力高；湿饱和蒸汽带有水分，热含量较低，穿透力差，灭菌效力较低；过热蒸汽温度高于饱和蒸汽，但穿透力差，灭菌效率低。
d.介质的性质：介质中往往含有营养物质（糖类、蛋白质等），能增强微生物的抗热性。介质的pH值，也影响微生物的生活能力。一般情况下，中性环境下微生物的抗热性耐热性最强，碱性次之，酸性不利于微生物的生长发育。
（3） 射线灭菌法
①含义：是指采用辐射、微波和紫外线杀灭微生物和芽孢的方法。
②分类：射线灭菌法包括辐射灭菌法、紫外线灭菌法和微波灭菌法。
a.辐射灭菌法：是指用放射源（ 60 Co或 137 Cs）放射的γ射线对灭菌物进行电离辐射而达到杀灭微生物和芽孢的方法。辐射灭菌剂量一般为 2.5×10 4 Gy（1 GY = 1 J/ kg）。γ射线使微生物的有机化合物分子发生电离，破坏了微生物正常代谢的自由基，导致微生物的有机结构遭到破坏。其特点是不升高灭菌产品的温度，穿透性强，灭菌效率高，适合不耐热药物的灭菌。辐射灭菌设备费用高，对操作人员存在潜在的危险性，使用时要注意安全防护等问题。
b.紫外线灭菌法：是指用紫外线照射杀灭微生物和芽孢的方法。一般用的波长是 200~300 nm，灭菌力最强的波长是 254 nm。紫外线可使微生物核酸蛋白变性，且空气受紫外线照射后产生微量臭氧，而达到共同杀菌作用。该灭菌法属于表面灭菌，适合照射物表面灭菌、无菌室的空气及蒸馏水的灭菌，不适合药液灭菌及固体物料深部灭菌。紫外线对人体照射过久会发生结膜炎、红斑及皮肤烧灼等现象，故一般在操作前开启 1~2 h灭菌，在操作时关闭。若必须在操作中使用时，则应对工作者的皮肤及眼睛做适当防护。
c.微波灭菌法：是指用微波照射产生的热能杀灭微生物和芽孢的方法。一般使用的频率为 300 MHz~300 kHz的电磁波。微波灭菌法利用微波的热效应和非热效应（生物效应）相结合来实现灭菌目的，热效应使微生物体内的蛋白质变性失活，非热效应干扰了微生物正常的新陈代谢，破坏微生物生长条件，在低温（70~80 ℃）时即可杀灭微生物。该灭菌法属于深部灭菌，能穿透到介质和物料的深部，适合对热压不稳定的药物制剂，特别是水性注射液的灭菌。
（4） 过滤灭菌法
①含义：是指用过滤技术除去气体或液体中微生物的方法。该灭菌法适合对热不稳定的药物溶液、气体、水等的灭菌。灭菌用过滤器应有较高的过滤效率，能有效地除尽物料中的微生物，滤材与滤液中成分不发生相互交换，滤器易清洗、操作方便。
②分类：常用的滤器主要有砂滤棒、垂熔玻璃滤器、微孔薄膜滤器。
a.砂滤棒：主要有两种，一种是硅藻土滤棒，另一种是多孔素磁滤棒。硅藻土滤棒一般被用于溶液中颗粒及部分细菌的滤除，多孔素磁滤棒一般用于注射剂的预滤。
b.垂熔玻璃滤器：包括垂熔玻璃滤斗、滤棒、滤球。有 1~6 号 6 个规格，一般用于灭菌制剂的粗滤，其中 6 号滤器可用于滤过除菌。
c.微孔薄膜滤器：常用 0.22 μm或 0.3 μm孔径的滤膜滤过除菌。
2） 化学灭菌法
化学灭菌法是指用化学药品直接作用于微生物而将其杀灭的方法。杀灭微生物的化学药品称为杀菌剂。该灭菌法仅对微生物的繁殖体有效，不能杀灭微生物的芽孢。化学灭菌的目的在于减少微生物的数量，以控制一定的无菌状态。其灭菌效果取决于微生物的种类和数量、物体表面光洁度、多孔性以及杀菌剂的性质等。化学灭菌法根据灭菌剂的物理状态不同，可分为气体灭菌法和药液灭菌法。
（1） 气体灭菌法
气体灭菌法是指用化学药品形成的气体蒸气杀灭微生物的方法。常用的气体消毒剂有环氧乙烷、甲醛、臭氧、丙二醇、甘油、戊二醛等。该灭菌法适合于环境消毒以及不耐热的医用器具、设备、设施等的消毒，也可用于粉末注射剂的灭菌，不适合对产品质量有损害的场合。同时要注意残留的杀菌剂与药物之间发生相互作用的可能。该灭菌法使用后，要注意空间排空，以免消毒剂残留对人体造成危害。
（2） 药液灭菌法
药液灭菌法是指用化学药品的溶液杀灭微生物的方法。常用的液体消毒剂有 75%乙醇、1%聚维酮碘溶液、0.1%~0.2%苯扎溴铵（新洁尔灭）溶液、2%左右的酚或煤酚皂溶液、3%的双氧水溶液等。该灭菌法主要被用作其他灭菌法的辅助措施，适合于皮肤、无菌器具、设备、台面、无菌室地面的消毒。
3） 无菌操作法
无菌操作法是指整个过程在无菌条件下进行的避免微生物污染产品的操作方法。该灭菌法适合一些不耐热的药物或不适宜用其他灭菌法的药物（如注射剂、眼用制剂、海绵剂、创伤制剂、蜜丸剂等）的制备。按无菌操作法制备的产品，一般不用再次灭菌，故无菌操作须在无菌操作室或无菌操作柜内进行，无菌操作所用的一切用具、材料及环境等，均须事先灭菌处理，以保证空间的无菌状态。
（1） 无菌操作室的灭菌
①甲醛溶液加热熏蒸：该灭菌法灭菌较彻底，一般定期进行。使用的气体发生装置是蒸汽加热夹层锅。液态甲醛在蒸汽加热夹层锅中被气化，甲醛蒸气经蒸汽出口送入总进风道，由鼓风机吹入无菌室，连续 3 h后，关闭密熏 12~24 h，并保持室内湿度>60%，温度>25 ℃，以免低温导致甲醛蒸气聚合而附着于冷表面，从而降低空气中的甲醛浓度，影响灭菌效率。密熏完毕后，将 25%的氨水加热后，按一定的流量送入无菌室，以清除甲醛蒸气，然后开启排风设备，并通入无菌空气直至室内排尽甲醛。
②紫外线灭菌：紫外线灭菌是无菌室灭菌的常规方法，该方法应用于间歇和连续操作过程中。一般在每天工作前开启紫外线灯 1~2 h，操作间歇或中午休息时亦应开启 0.5~1 h，必要时可在操作过程中开启（应注意操作人员眼、皮肤等的保护）。
③液体灭菌：液体灭菌是无菌室较常用的辅助灭菌方法，主要采用 3%酚溶液、2%煤酚皂溶液、0.2%苯扎溴铵或 75%乙醇喷洒或擦拭，用于无菌室的空间、墙壁、地面、用具等方面的灭菌。
（2） 无菌操作
操作人员进入无菌操作室要严格按照无菌操作的操作规程，淋浴后换上无菌工作服、戴上无菌工作帽和口罩并穿上无菌工作鞋，头发和内衣不得外露，不得裸手操作，以免污染。无菌操作的主要场所是无菌操作室和层流洁净工作台，无菌操作通常采用层流空气洁净技术。
（3） 无菌检查
无菌检查是指检查药品、原料、辅料及适用于药典要求无菌检查的品种是否无菌的操作。在《中国药典》（2015 年版）中规定需做无菌检查的药品生产后均要按照《中国药典》（2015版）中无菌检查法进行检查，并符合规定。
无菌检查法包括：直接接种法和薄膜过滤法。前者适用于非抗菌作用的供试品；后者适用于有抗菌作用的或是大容量的供试品。所用的培养基应适合需氧菌、厌氧菌或真菌的生长，按药典规定的处方制备，均需 115 ℃灭菌 30 min。
操作时，应用适当的消毒液对供试品容器表面或外包装浸没或擦拭消毒后，以无菌的方法取出内容物。凡在无菌检查中，均应取相应溶剂和稀释剂同法操作，作阴性对照。
药品无菌检查结果合格与否，按《中国药典》（2015 版）规定的标准加以确认。
情况：2006 年 8 月，某公司违规生产导致欣弗药品不良事件。
原因：经查该公司 2006 年 6 月至 7 月生产的克林霉素磷酸酯葡萄糖注射液，未按批准的工艺参数灭菌，降低灭菌温度，缩短灭菌时间，增加灭菌柜装载量，影响了灭菌效果。
空气净化技术是指为达到某一净化要求或标准所采用的空气净化方法。
1） 空气过滤
空气净化一般采用空气滤过法，当含尘空气通过多孔滤过介质时，粉尘被微孔截留或孔壁吸附，达到与空气分离的目的。该方法是空气净化中经济有效的关键措施之一。一般利用初效、中效、（亚）高效过滤将空气中的微粒和细菌滤除，从而得到洁净空气。空气净化系统一般分为三级过滤，第一级为初效过滤，第二级为中效过滤，第三级为（亚）高效过滤。
（1） 初效过滤
初效过滤主要滤除对象是直径大于 10 μm的尘埃颗粒，主要用作对新风和大颗粒尘埃的控制，起到有效保护中效过滤器的目的，一般被设置在上风侧的新风口。
（2） 中效过滤
中效过滤主要滤除对象是直径为 1~10 μm的尘埃颗粒，主要用作对末级过滤器的预过滤和保护，起到有效保护亚高效过滤或高效过滤器的目的，一般被设置在风机后（亚）高效过滤器之前。
（3） 亚高效过滤
亚高效过滤主要滤除对象是直径小于 5 μm的尘埃颗粒，主要用作终端过滤器或高效过滤器的预过滤。
（4） 高效过滤
高效过滤主要滤除对象是直径小于 1 μm的尘埃颗粒，主要用作送风或排风处理的终端过滤。高效过滤器对细菌的滤除效率是 100%，根据《药品生产质量管理规范》（2010 年修订）对洁净区的设置要求，净化系统基本上都选用高效过滤器作末端过滤。
2） 空气过滤方式
空气过滤属于介质过滤，可分为表面过滤和深层过滤。
（1） 表面过滤
表面过滤是指大于过滤介质微孔的粒子截留在介质表面，使其与空气得到分离的方法。常用的过滤介质有醋酸纤维素、硝酸纤维素等微孔滤膜。主要用于无尘、无菌洁净室等高标准空气的末端过滤。
（2） 深层过滤
深层过滤是指小于滤过介质微孔的粒子吸附在介质内部，使其与空气得到分离的方法。常用的过滤介质有玻璃纤维、天然纤维、合成纤维、粒状活性炭、发泡性滤材等。
3） 空气过滤机理
根据尘埃粒子与过滤介质的作用方式，空气过滤的机理大体分为拦截作用和吸附作用。
（1） 拦截作用
拦截作用是指当尘埃粒子的粒径大于过滤纤维间的间隙时，由于介质微孔的机械屏蔽作用使尘埃粒子被截留，即表面过滤。
（2） 吸附作用
吸附作用是指当尘埃粒子的粒径小于过滤纤维间的间隙通过介质微孔时，由于尘埃粒子的重力、分子间范德华力、静电、粒子运动惯性等作用，与纤维表面接触被吸附，即深层过滤。
①粒径：粒径越大，拦截、惯性、重力沉降作用越大，越易除去；反之，越难除去。
②过滤风速：在一定范围内，风速越大，粒子惯性作用越大，吸附作用增强，扩散作用降低，但过强的风速易将附着于纤维的细小尘埃吹出，造成二次污染，因此风速应适宜；风速越小，扩散作用越强，小粒子越易与纤维接触而吸附，常用极小风速捕集微小尘粒。
③介质纤维直径和密实性：纤维越细、越密实，拦截和惯性作用越强，但阻力增加，扩散作用减弱。
④附尘：随着过滤的进行，纤维表面沉积的尘粒增加，拦截作用提高，但阻力增加，当达到一定程度时，尘粒在风速的作用下，可能再次飞散进入空气中，因此过滤器应定期清洗。
洁净区是指厂房内部非无菌药品生产的区域以及无菌药品灭菌（除菌）及无菌操作的生产区域。洁净区应保持正压，即按洁净度等级的高低依次相连，并有相应的压差，以免低级洁净区的空气逆流到高级洁净区中。洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于 10 Pa。必要时，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度，一般情况下，洁净通道与洁净房间应保持有 5 Pa的正压。除工艺对温度、湿度有特殊要求外，洁净区温度宜保持在 18~26 ℃，相对湿度宜保持在 45%~65%。空气洁净度是指洁净环境中空气的含尘（微粒）程度，可用空气洁净度级别来区分。空气洁净度的级别是以每立方米空气中允许的最大尘埃粒子数和微生物数来确定的；级别数越小，空气洁净度越高。
洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。洁净区空气悬浮粒子的标准规定见表 2.1，洁净区微生物监测的动态标准见表 2.2。
表 2.1 洁净区空气悬浮粒子的标准规定
表 2.2 洁净区微生物监测的动态标准
无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别：
①A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为 0.36~0.54 m / s（指导值）。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。
②B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。
③C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。
1） 无菌制剂
（1） 最终灭菌药品
①C级背景下的局部A级：高污染风险的产品灌装（或灌封）。
②B级：产品灌装（或灌封）；高污染风险产品的配制和过滤；眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封）；直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理。
③D级：轧盖；灌装前物料的准备；产品配制（指浓配或采用密闭系统的配制）和过滤；直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗。
（2） 非最终灭菌药品
①B级背景下的A级：处于未完全密封状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、分装、压塞、轧盖等；灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制；直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放；无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装。
②B级：处于未完全密封状态下的产品置于完全密封容器内的转运；直接接触药品的包装材料、器具灭菌后处于密闭容器内的转运和存放。
③C级：灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；产品的过滤。
④D级：直接接触药品的包装材料、器具的最终清洗、装配或包装、灭菌。
2） 限菌制剂
D级：口服固体药品、口服液体药品、外用药品、栓剂制备过程中的暴露工序。
3） 原料药
D级：非无菌原料药精制、干燥、粉碎、包装等生产操作的暴露工序。
4） 生物制品
①B级背景下的局部A级：无菌药品中非最终灭菌产品规定的各工序灌装前不经除菌过滤的制品其配制、合并等。
②C级：体外免疫诊断试剂的阳性血清的分装、抗原与抗体的分装。
③D级：原料血浆的合并、组分分离、分装前的巴氏消毒，口服制剂其发酵培养密闭系统环境（暴露部分需无菌操作），酶联免疫吸附试剂等体外免疫试剂的配液、分装、干燥、内包装。
洁净区一般由更衣室、缓冲间、洁净通道、操作间、洗衣间、清洗间、器具间、洁具间、工具间、中转间、备料间、称量间、中控间以及物料通道的外清间和缓冲间等功能间组成。
洁净区布局的基本原则：洁净室面积应合理，室内设备布局尽量紧凑，尽量减少面积；同级别洁净室尽可能相邻；不同级别的洁净室由低级向高级安排，彼此相连的房间之间应设隔离门，门应向洁净度高的方向开启，各级洁净室之间的正压差一般设计在 10 Pa左右；洁净室内一般不设窗户，若需窗户，应以封闭式外走廊隔离窗户和洁净室；洁净室门应密闭，人、物进出口处装有气阀；光照度应大于 300 lx；无菌区紫外灯一般安装在无菌工作区上方或入口处；除工艺对温度、湿度有特殊要求外，洁净区温度宜保持在 18~26 ℃，相对湿度宜保持在 45%~65%。
1） 洁净区对人员的要求
人员是洁净室粉尘和细菌的主要污染源。洁净区仅限于该区域生产操作人员和经批准人员进入。为了减少人员污染，操作人员进入洁净室之前，必须换鞋、水洗（洗手、洗脸、洗头、淋浴等），更换鞋、衣、帽，风淋；工作服必须用专用服，尽量罩住全身，尽量减少皮肤、头发外露；衣料采用发尘少、不易吸附、不易脱落的尼龙、涤纶等化纤织物；工作服应制订清洗周期。
（1） 人员进出非无菌洁净区的净化程序
人员进出非无菌洁净区的净化程序是存放个人物品→换鞋→一次更衣→洗手→二次更衣→手消毒→气闸室→非无菌洁净区。
①存放个人物品：进入洁净区生产人员，先在门厅外刷净鞋上黏附的泥土杂物，将携带物品（包、雨具等）存放于指定位置的贮柜内，进入换鞋室。
②换鞋：进入换鞋室，坐在“拦路虎”换鞋柜上，脱下家居鞋，按工号放入鞋柜外侧柜内，转身。按工号从鞋柜内侧柜内取出拖鞋穿上，进入一次更衣室。
③一次更衣：在一次更衣室，按工号打开自己的更衣柜，脱下外衣、外裤，叠放整齐，放入柜内或整齐挂好，锁好柜子，进入缓冲洗手室。
④洗手：先用饮用水润湿手部（至手腕上 5 cm处），打上液体皂反复搓洗，使液体皂液泡沫涂满手部，应注意对指缝、指甲缝、手背、掌纹等处加强搓洗，饮用水冲净手部泡沫，纯化水淋洗后将手放感应烘干机下烘干，进入二次更衣室。
⑤二次更衣：按工号从更衣柜内取出洁净工作服，按从上到下顺序，先戴口罩，穿上衣，戴帽子，再穿裤子，然后坐在“拦路虎”换鞋柜上，脱下拖鞋，将拖鞋放入鞋柜外侧柜内，转身，从鞋柜内侧柜内取出洁净工作鞋穿上，关闭柜门，进入缓冲消毒间。
⑥检查确认：穿戴好洁净工作服后在整衣镜前检查确认工作服穿戴是否合适。注意：将头发完全包在帽内，不外露；上衣筒入裤腰，扣紧领口、袖口、裤腰、裤管口，内衣不得外露；口罩将口鼻完全遮盖。
⑦手部消毒：将手放感应清洗消毒机消毒口下，双手（至手腕上 5 cm处）均匀喷洒消毒液（0.1%苯扎溴铵溶液或 75%乙醇，每月更换）使全部润湿，晾干。
⑧进入洁净区：经洁净走廊缓步进入各操作间。
⑨离开洁净区：按进入洁净区的逆向顺序更衣（鞋）（不需洗手及手部消毒）。
（2） 人员进出无菌洁净区的净化程序
人员进出无菌洁净区的净化程序是存放个人物品→换鞋→脱外衣→脱内衣→洗手、脸、腕→穿无菌内衣→手消毒→穿无菌外衣→穿无菌鞋→手消毒→气闸室→无菌洁净区。
①存放个人物品：同人员进出非无菌洁净区的净化程序。
②更鞋：同人员进出非无菌洁净区的净化程序。
③一次更衣：同人员进出非无菌洁净区的净化程序。
④洗手、洗脸、洗腕：先用饮用水润湿手部及手腕，打上液体皂反复搓洗，使液体皂液泡沫涂满手部，应注意对指缝、指甲缝、手背、手腕、掌纹等处加强搓洗，饮用水冲净手部泡沫，然后用手接饮用水润湿面、颈及耳部，打上液体皂仔细轻轻搓洗，应注意对眼、眉、鼻孔、耳廓、发际及颈部等处加强搓洗，再用纯化水淋洗无泡沫后（浴室沐浴后），无菌风吹干，进入二次更衣室。
⑤二次更衣：用手腕推开房门，进入二次更衣室，按工号从更衣柜内取出无菌内衣，按从上到下顺序，穿好无菌内衣，将手放感应清洗消毒机消毒口下，双手及前臂均匀喷洒消毒液（0.1%苯扎溴铵溶液或 75%乙醇，每月更换）使全部润湿，消毒，晾干后按从上到下顺序穿无菌外衣，先戴口罩，穿上衣，戴帽子，再穿裤子，然后坐在“拦路虎”换鞋柜上，脱下拖鞋，将拖鞋按工号放入鞋柜外侧柜内，转身，按工号从鞋柜内侧柜内取出无菌工作鞋穿上，关闭柜门。进入缓冲消毒间。
⑥检查确认：穿戴好无菌工作服后在整衣镜前检查确认工作服穿戴是否合适。注意：将头发完全包在帽内，不外露；上衣筒入裤腰，扣紧领口、袖口、裤腰、裤管口，内衣不得外露；口罩将口鼻完全遮盖。
⑦手部消毒：将手放感应清洗消毒机消毒口下，双手（至手腕上 5 cm处）均匀喷洒消毒液（0.1%苯扎溴铵溶液或 75%乙醇，每月更换）使全部润湿，晾干。
⑧进入洁净区：经洁净走廊缓步进入各操作间。
⑨离开洁净区：按进入洁净区的逆向顺序更衣（鞋）（不需洗手、洗脸、洗腕及手部消毒）。
2） 洁净区对物件的要求
原料、仪器、设备等物件在进入洁净室前均需洁净处理。长期置于洁净室内的物件应定时净化处理，流动性物料一般按一次通过方式，边灭菌边送入无菌室内。如安瓿和输液瓶经洗涤、干燥、灭菌后，采用输送带将灭菌容器经洁净区隔墙的传递窗送入无菌室。由于传递窗一般设有气幕或紫外线，以及洁净室内的正压，可防止尘埃进入洁净室。也可将灭菌柜（一般为隧道式）安装在传递窗内，一端开门于生产区，另一端开门于洁净室，物料从生产区装入灭菌柜，灭菌后经另一端（洁净室）取出。
3） 洁净区对内部结构的要求
洁净区内墙壁和顶棚的表面，应平整、光洁、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并应耐清洗和耐酸碱。墙壁和地面、吊顶结合处宜作成弧形。洁净区的地面应整体性好、平整、耐磨、耐撞击，不易积聚静电，易除尘清洗。地面垫层应配筋，潮湿地区应做防潮处理。
洁净区外墙上的窗，应具有良好的气密性，能防止空气的渗漏和水汽的结露。洁净区内门窗、墙壁、顶棚、地面结构和施工缝隙，应采取密闭措施。技术夹层为轻质吊顶时，宜设置检修通道。洁净区应少敷设管道，给水排水干道应敷设在技术夹层、技术夹道内或地下埋设。引入洁净室内的支管宜暗敷。空气洁净度A级的洁净区不应设置地漏。空气洁净度B级、D级的洁净区应少设置地漏。必须设置时，要求地漏材质不易腐蚀，内表面光洁，易于清洗，有密封盖，并应耐消毒灭菌。空气洁净度A级、B级的洁净区不宜设置排水沟。洁净区内应选用外部造型简单、不易积尘、便于擦拭、易于消毒杀菌的照明灯具。洁净区内的一般照明灯具宜明装。采用吸顶安装时，灯具与顶棚接缝处应采用可靠密封措施。
由高效过滤器送出的洁净空气进入洁净区后，其流向直接影响区内洁净度。气流形式有层流和乱流两种。
1） 层流
层流是指空气流线呈同向平行状态，各流线间的尘埃不易相互扩散，亦称平行流，常用于A级洁净区。
层流根据流向不同分为水平层流和垂直层流。垂直层流以高效过滤器为送风口，布满顶棚，地板全部为回风口，使气流自上而下地流动；水平层流的送风口布满一侧墙面，对应墙面为回风口，气流以水平方向流动。
2） 乱流
乱流是指空气流线呈不规则状态，各流线间的尘埃易相互扩散，亦称紊流。乱流可获得B级、C级的洁净空气。
1.用物理或化学方法将所有致病和非致病的微生物、细菌的芽孢全部杀死的操作，称为（）。
A.消毒
B.抑菌
C.灭菌
D.防菌
2.热压灭菌器灭菌时，所用蒸汽应为（）。
A.不饱和蒸汽
B.饱和蒸汽
C.湿饱和蒸汽
D.流通蒸汽
3.在GMP中，制药卫生的含义不包括（）。
A.工艺卫生
B.环境卫生
C.饮食卫生
D.厂房卫生
4.pH对苯甲酸类的抑菌效果影响很大，下列pH环境中苯甲酸防腐作用最好的是（）。
A. pH 3
B. pH 5
C. pH 7
D. pH 9
5.下列不使用其蒸汽灭菌的是（）。
A.环氧乙烷
B.甲醛
C.丙二醇
D.苯甲酚
6.主要用于空气及物体表面灭菌的是（）。
A.紫外线
B.辐射
C.热压
D.高速热风
7.杀菌效率最高的蒸汽是（）。
A.饱和蒸汽
B.过热蒸汽
C.湿饱和蒸汽
D.流通蒸汽
8.尼泊金类防腐剂防腐效果在哪种环境下最差（）。
A.酸性
B.碱性
C.中性
D.酸性和碱性
9.我国在《药品生产质量管理规范》实施指南规定产品灭菌效果的 F 0 值应大于（）。
A. 6.0
B. 7.0
C. 8.0
D. 9.0
10.下列药物溶液中哪个不可用蒸气进行灭菌（）。
A.乳酸溶液
B.1，2-丙二醇
C.苯扎氯铵
D.甲醛溶液
1.药剂可能被微生物污染的途径有（）。
A.药物原料
B.辅料
C.用具
D.环境空气
E.包装材料
2.下列中，需要无菌操作的是（）。
A.滴眼剂
B.舌下片剂
C.海绵剂
D.栓剂
E.粉针剂
3.药剂可能被微生物污染的途径有（）。
A.药物原料
B.辅料
C.用具
D.环境空气
E.包装材料
4.无菌操作室空气灭菌常采用（）。
A.紫外线
B.辐射
C.干热空气
D.气体灭菌
E.微波
5.影响湿热灭菌法的因素有（）。
A.灭菌时间
B.蒸汽的性质
C.药物的性质
D.细菌的种类
E.细菌的数量
1.片剂的生产工艺卫生要求是什么？
2.影响湿热灭菌的因素有哪些？
【实训目的】
①掌握卧式热压灭菌柜的操作、维护、清洗、保养等的方法及操作要点；能按操作规程正确使用卧式热压灭菌柜。
②熟悉卧式热压灭菌柜的常见故障及处理方法。
③能进行卧式热压灭菌柜的清洁与维护，能解决卧式热压灭菌柜使用中出现的一般故障。
④能按清场规程进行清场工作。
【实训内容】
1） 操作前的准备工作
①检查压力表、温度计是否灵敏，仪表指示是否在规定位置。各阀门开关是否正确，排气、排水管路是否畅通，如有故障及时修理或更换，以免造成安全事故。
②检查灭菌柜内、外清洁，无异物。
2） 开机运行
①将待灭菌物品放置在格车上推至灭菌柜内，锁紧柜门。
②打开蒸汽阀，同时也打开排气阀，预热 10~15 min后，排净空气。当柜下部温度达到100%时，立即关闭排气阀。待柜内温度上升并超过规定温度 1~2 ℃时，调节进气阀，维持柜内的温度在指定的范围。
③当柜内温度、压力升到规定数值时开始计算灭菌时间，达到要求灭菌时间后，停止灭菌。
3） 停车
①当灭菌时间到达规定后，立即关闭进气阀门，逐渐打开排气阀门。
②当柜内表压力下降至零、无余气排出时，人站在柜门前中央，打开门栓，逐渐将门打开，让柜内物品降温 10~15 min后将柜门全部打开，将灭菌完毕的物品取出放至规定地点。
③清理灭菌柜内、外卫生，填写灭菌记录。
【操作注意事项】
①热压灭菌柜在使用前应先进行灭菌条件验证，确保灭菌效果。不同类型的物品最好不要同时进行灭菌，以免顾此失彼、不能获得良好的灭菌效果。
②灭菌完毕应缓慢降压，以免压力骤降造成玻瓶冲塞或爆炸。
③热压灭菌柜为高压设备，要严格按操作规程操作，灭菌前应检查压力表、温度计是否灵敏，安全阀是否正常，排气、排水是否畅通。如有故障及时修理或更换，保证在设备完好情况下使用，以免造成灭菌不安全；也可能因压力过高，灭菌柜发生爆炸等安全事故。
④灭菌柜应确切接地，保证安全。由专职保养人员或熟悉业务者定期维护，使其正常运行，避免发生事故。
【维护与保养】
①应保持设备的清洁与干燥，特别是较长时间不用时，灭菌柜内应擦干净以免受到腐蚀，对转动机件应及时加注润滑油。
②安全阀应每月提拉 1~2 次，以保持其灵活状态，并定期进行校验。
③门密封圈系橡胶制品，遇老化或残损而漏气时，应及时更换。
④压力表应定期进行校验，读数不符时应及时修理、更换，并经标准压力表校验后方可使用。
卧式热压灭菌柜的常见问题及处理方法见表 2.3。
表 2.3 卧式热压灭菌柜的常见问题及处理方法
