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丰田生产方式的基本思想在于“彻底消除浪费”，有两大支柱贯穿其中：
· 准时化；
· 自働化。
首先我解释一下什么是“准时化”。比如我们通过流水作业装配一辆汽车的时候，所需要的零部件会在需要的时间，以需要的数量被送到生产线旁边。如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田内部，就能接近彻底解决从空间上、财务上困扰公司经营的“库存”问题。
从生产管理的角度来看，这也是一种理想状态。然而，汽车是由几千个零部件组成的，生产工序极多。要使所有工序的生产计划都能保持不打折扣的“准时化”极为困难。
生产现场的计划仿佛是为了改变才制订的。造成生产计划变动的因素很多，其中有预测上的错误、业务管理上的失误、出次品、返工、设备故障和出勤状况的变化等，举不胜举。
因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定会出现停工的现象。此时，人们只能无奈地让生产线停下来或者变更计划。
如果无视这样的现状，而让各个工序去执行生产计划，就会出现前一道工序所生产的零部件与后一道工序相脱节的问题。或者生产线上的某些零部件出现了短缺，而不需要或者不急需的零部件却不断地被生产出来，堆积如山。如此一来，生产效率就会降低，最后导致企业整体效率的下降。
更为糟糕的是，在生产现场，人们无法区分哪些生产线处于正常状态而哪些处于异常状态。如此就会出现异常状态处理迟缓、由于作业人员多而导致零部件产出过剩等问题，然而面对这些问题，人们却感到无从下手。
因此，如果想实现将需要的零部件在需要的时间、按需要的数量提供给每一道工序的“准时化”，采用将生产计划下达每一道工序，由前一道工序把零部件送到后一道工序的传统管理方法是绝对不行的。