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2020年初，世界范围内暴发的新冠疫情，极大地冲击了供应链的形态，全球的港口物流业和制造业秩序都呈现出一片混乱之态。当中国制造能力突然受到限制的时候，世界各地的日用品、高新技术产品、纺织品等供应都受到巨大冲击。早在2018年，中国制造的这三类产品在全球商品出口总额的占比就已经超过20%，日用品甚至超过了33%。疫情之下所形成的恐慌，促使人们直观地认识到掌控一个全供应链体系的重要性。多国政府都在重新思考，将制造业分类后各自进行外包是否足够理智。
2021年，德国智库墨卡托中国研究中心发布的一份报告列举了欧盟对中国103个产品类别的依赖。其中，电子产品（包括电路板）、矿物/金属、化工品、药物/医疗产品都是依赖度高的行业，维生素B、广谱抗生素依赖度甚至超过97%。疫情造成的痛苦深刻地影响了各个国家和地区的政治家、企业家的供应链世界观，人们在慌乱中重新审视这些产品在哪里生产。
这期间，一场突如其来的芯片荒也开始困扰全球制造业。这场芯片风暴并非完全是由疫情造成的，后者不过是加剧了供需不平衡。从2017年开始，世界各地对大数据中心、云计算的需求逐渐变得强烈，很多芯片产能趋于紧张。2018年，受到中美贸易摩擦的冲击，市场需求一度紧缩。到了2019年下半年，贸易摩擦事件并没有人们想象中那么激烈，全球需求开始逐渐回升。2020年初，疫情严重打击需求，使得芯片可预期的生产规律变得捉摸不定。由于芯片扩产需要大约三年的时间才能上量，这些起伏的心理预期直接影响了市场的投资信心和节奏，芯片产能受到严重干扰。到了2021年初，因为电动汽车生产突然放量，芯片不足的问题集中爆发。加上中间代理商的层层炒作，芯片的价格一路走高，造成普遍缺货的现象。
整个芯片制造系统开始变形。企业四面出击，忙着做出不同于以往的选择，比如囤货、增加物流中心等。持续抢货备产打破了日本几十年来备受推崇的精益生产理念“零库存生产”（Just-in-time，JIT，也叫准时生产）。在这种理念下，“库存是罪恶的”。芯片荒发生之后，工厂的经营者们一股脑转向“万一备产”（Just-in-case）。供应链的冗余不再被视为浪费，而是从战略角度保障自主可控。过于集中的制造基地，会导致供应链随时出现巨大的不确定性。跨国企业家的全球化经营思维，经历了一次痛苦的洗礼。
芯片荒本来是技术层面的问题，看上去只是影响了生产的节奏。制造商们四处抢货，生产系统相应受到极大干扰。但令人意外的是，这导致了品牌认知上的新问题。那些在中国供应链上拥有长久知名度的国际品牌，也受到了巨大冲击。很多自动控制系统的芯片短缺以及其他原材料涨价造成的干扰，导致欧美和日本大量的控制器生产商无法及时交付产品。当这些厂商缺货的时候，能够按时交货的国内厂商快速崛起，从而取得重大突破。这种单纯由于交货期而形成的国产替代，打破了用户对欧美、日本品牌产品的排他性选择，从而对整个供应链体系也产生了深远的影响。
在这些手忙脚乱的应对之中，一股更长远、更有组织的对抗力量逐渐浮现出来。从2018年中美贸易战拉开帷幕起，美国开始一步一步地采取越来越严厉的措施，加大对中国供应链的围堵。其目标更加具有进攻性，不仅仅是通过设置技术障碍，阻挡中国制造的上升空间，而且开始寻求摆脱对中国制造的系统性依赖。
美国试图在多个领域切断向中国高科技公司提供产品的供应链， 芯片首当其冲，成为“断供重灾区”。 在芯片设计工具方面，全球排名前四的芯片设计软件基本由美国公司制造，它们已经对华为等公司断供。全球芯片龙头如英特尔、AMD、高通、博通等企业无一例外来自美国。而全球半导体设备排名第一、第四和第五的制造商，也都来自美国。还有很多美国企业在研发与制造过程所必需的生产软件、测量仪表、特种气体等领域拥有明显的优势，这使得其可以自主控制本国供应链。
然而，这种方式并没有起到预想中的效果。当美国发现单独行动并不能快速赢得胜利之后，它开始转入一场耗时更长的围堵战，并寻找更多合作伙伴的支持。它将欧盟、日本一起拉上战车，以形成对中国供应链的围堵之势。在加大芯片在美国发展力度的《芯片与科学法案》通过之外，美国也在试图与日本、韩国和中国台湾建立芯片四方联盟“Chip4”。这是通过补贴核心圈层的方式，封锁芯片技术向中国扩散。面对中国大量投资工厂发展半导体的状况，美国开始封锁芯片制造的上游半导体设备。2023年初，美国联合了荷兰和日本对中国设备限制供给，意图将中国芯片的制造拦截在14纳米制程。在全球半导体设备制造商中，美国、日本和荷兰的企业举足轻重。第二大半导体设备制造商荷兰阿斯麦提供先进的光刻机，第三大设备制造商日本东京电子提供刻蚀机等很多关键设备。日本尼康作为全球少数能生产光刻机的厂家也被拉入其中。如果没有这些设备，先进制程的半导体工厂将难以运行。
美国采用极端方式施压其他国家、拉拢行业龙头，为中国芯片业设立了五道防线，分别是：特定公司无法获得先进芯片、特定公司设计的芯片无法被制造、无法获得高端设计软件、芯片制造公司无法获得高端设备、人才无法自由流动。
芯片产业的断链动作强度如此激烈，吸引了人们大部分的注意力。其实，制造业的很多领域都在经历类似这样的围堵。例如，在光伏产业，为了规避美国对中国光伏产品的高额关税，一些中国企业选择在柬埔寨、越南、孟加拉国等国生产光伏。这些企业将光伏组件从国内运往东南亚，完成组装之后再出口到美国。然而，美国商务部认定，只是将电池和面板组装业务放到东南亚国家，并且使用中国生产的硅材料，依然属于倾销。光伏电池的上游供应链也变成了美国紧盯的对象。美国商务部将范围扩大到常见的6种辅材，包括银浆、铝边框、玻璃、背板、胶膜、接线盒等。只要两种以上的材料产地在中国，出口美国就要提高关税。而这些辅材的生产加工则是中国光伏产业的优势供应链，而且是一步步攻关下来的。例如银浆市场，在2011年前后，基本就是美国杜邦、德国贺利氏和三星SDI的天下。如今，国内银浆产品已经占据了市场主导地位，仅上市公司就有三家，即常州聚和材料、常州帝科股份和苏州固锝。对待强大的中国供应链，美国采用了两种封堵方式：一种是“脱钩断链”，在小范围内直接切断产品和技术上的联系；一种是“调虎离山”，逼迫供应链从中国大陆转移。现在，随着美国对光伏产业进行贴身紧逼式的调查，供应链上的这些企业不得不开始向外转移，这些都与中国制造业的发展息息相关。
离开中国生产基地的想法，从来就不陌生。日本学术界早在2010年就提出了“中国+1”的备胎计划，也就是在中国生产基地之外，增加一个备份基地。其主张就是要开拓中国之外的基地，以摆脱对中国供应链的依赖。2012年由于所谓的“中国风险论”而一度掀起热潮，很多日企考虑去东南亚建厂。但是，这个计划从未真正成功过。
到了2020年，当“中国+1”战略的声音再次回响起来时，美国对中国制造的产品加征关税，叠加疫情的影响，都明显浮现出来。初期，美国推动制造业回归本土的计划进行得并不顺利。美国曾经寻求与中国脱钩，在经历了贸易征税、出口管制、人才审查等多种措施之后，效果并不明显。中国供应链呈现出极大的韧性，中美经济关系依然紧密地绑定在一起。美国政府也逐渐意识到，短时间内并没有办法实现匆忙脱钩，或许拉长时间拆解中国供应链是更好的方式。2022年，美国力推的“供应链去中国化”策略，从模糊开始变得明晰起来。
疫情是供应链发生剧烈变化的催化剂。疫情之后，许多国家开始整理供应链上的脆弱产品名录，并在各种报告中发布出来。
2021年欧盟委员会发布了《欧洲新产业战略》，初步确定有137种属于欧盟“高度依赖”的敏感领域的产品，占欧盟以外进口货物总额的6%。这些产品的进口来源主要是中国、越南和巴西，其中从中国进口的比重超过半数。有34种产品因为无法做到多样化布局或者欧盟无法生产，被委员会认定为具有比较高的依赖性，占欧盟进口总额的0.6%。这些产品涉及活性药物成分、稀土原材料、电机马达甚至防护衣零件，并非具有独特的高价值。它们只是以最经济的方式，找到了效率最高的生产地而已。
澳大利亚也展开了同样的行动，并在2021年3月提出《脆弱供应链期中报告》。在澳大利亚进口的1 327项产品中，有292项具有供应链脆弱性，其中2/3的产品来自中国，但这些产品在澳大利亚生产的必需品中并不占有关键地位。
美国利用各国焦虑的心态，使得“供应链去中国化”的计划纷纷活跃起来。2020年，美国推行了“经济繁荣网络”（EPN）计划，拉拢日、澳、印、韩、越等国家，以期将关键领域供应链从中国剥离。这个计划后来草草收场，证明了只有政治牵头很难撼动多年形成的供应链根基。但这个针对中国的计划指向了一系列新的问题：未来是否会有两套制造系统？未来的技术标准是否会分道扬镳（例如华为的鸿蒙系统与谷歌的安卓系统）？未来是否必须具备平行供应链？这些问题都让供应链主权的在地权属性逐渐展现出来。
一些企业开始尝试新的做法。日本住友电工从2021年开始在美国量产信号放大晶体管，这是用于5G（第五代移动通信技术）基站的关键部件之一。在这个领域，住友电工已经垄断了全球70%的市场份额。目前，住友电工的供应对象大约九成是中国企业，但它正在把生产分散到日美两国，从而使供应能力增加一倍。住友电工在美国生产的半导体产品，将供应给瑞典爱立信和芬兰诺基亚等企业。这种产品使用的是新一代氮化镓材料，在未来高速、大容量化的6G（第六代移动通信技术）时代将更加有优势。与目前主流硅产品相比，可以增加通信容量，减少耗电量。住友电工的做法是制造商全球化分散供应链风险的一个缩影。供应链一分为二的局面越来越明显。
日本制造商又走向了一个十字路口。在机床、机器人、电子器件等中国消耗巨大的市场，日本制造商正在选择坚定地投入。日本很多机床企业的看法是，世界最大的加工市场不可能转移到在信息产业称霸的美国。但“备份基地”的理念越来越盛行，也影响了企业的选择。
日本经济产业省（METI）在新冠疫情期间，曾经着力促使日本制造业回归国内。针对回归企业，2020年4月提出“针对供应链对策的国内投资促进事业费补助金”。该补贴政策在2020年和2021年两次公开募集的预算金额合计是3 060亿日元。
实际上，这种激励效果对于企业家而言，并不具备太大的影响。这些“中国+1”的想法，不过是承接了此前空荡荡的回响，余波荡漾而已。但到了2022年，一种恐慌的情绪似乎开始发酵。
越来越多的日本电子零部件厂商，开始把一种产品的生产放到多个基地中去。例如日本TDK公司将以往只在马来西亚和中国生产的约100种电源零部件，转向在日本本土也能够生产。在两个以上的基地，就可以生产4 000种产品中的大多数，而避免出现只有一个基地能生产的产品。
分散生产日渐成为企业的主流选择。以汽车导航系统为例，全球生产的50%的汽车导航系统依赖中国。但是为了避免中美贸易摩擦和关税等风险，汽车零部件厂商正在将可能的生产转移到日本和墨西哥等地，从而大大降低了在中国生产的产品比例。
有些企业相关决策的实施效果立竿见影。如日本“空调霸主”大金工业，2020年对中国供应链的依赖程度高达35%，只用了一年时间，2021年就已经下降到20%左右。而大金工业的目标是再用一年时间，打造一个备战“极限时刻”的不依赖中国制造零部件的空调供应链。该企业要求所有在中国基地生产的零部件，必须在中国大陆之外的基地，再备份出一套产能。大金工业继续使用中国生产基地，但也保留了随时切换供应链的自由度。
在中国生产的产品只为了满足中国市场需求，这也成为一些企业的战略决策之一。例如索尼集团已将面向日美欧销售的相机，从中国转移至泰国工厂生产。索尼的中国工厂不会转移，但只生产在中国市场销售的产品。一种“α”品牌的高端无反相机受到很多专业人士的青睐，2022年索尼相机在全世界的销量达到211万台，大约是230亿元人民币的销售额，占到包括电视机在内的电子业务的将近两成。在中国，相机大约占有7%的市场份额，达到15万台，而日美欧等市场的份额则为93%。以前所有的产能基本由中国制造来实现，中美贸易摩擦之后，面向美国市场的相机生产先转移到泰国，此后只用了一年时间，面向日欧市场的相机生产也在2022年底之前转移到了泰国。2022年以前，还是中国和泰国的两个生产基地向全球出口，到了2023年则变成“中国本地造，中国本地卖”。转移速度可以说非常快。针对这次生产体制的重组，索尼声称“不会从中国撤出。电视、游戏机、相机镜头等产品，将继续通过中国工厂向海外供货”。这种说辞，表达了跨国公司正处于一个艰难的抉择时刻。
无论是索尼在中国关闭了部分工厂，将生产转移至日本国内，还是大金工业已经明确调整供应链计划，在中国大陆之外建设备用产能，这些生产转移现象不只是在一些龙头企业才发生。龙头企业上游的供应链也会随之结队迁徙。这不是产业的自然溢出，而是人为的迁移，很多并非劳动力成本问题所导致。
以上这些现象不过是全球制造的缩影。2022年欧洲在经历了能源价格急剧上涨之后，部分产能从欧洲本土仓促转向美国、东南亚等地，而对中国制造基地进入新的评估期。 众多的大型跨国公 司，都在围绕供应链的流动性，重新安排全球的生产基地。未来 的世界工厂将呈现分布式的特征。既有集中式的生产基地，也会有 很小的分布式工厂。
“中国+1”这个看上去陈旧的理念，似乎又重新活过来了。它的含义，也被修正为充满柔性的首都和陪都似的“平行供应链”做法：既保留中国作为生产基地，又在其他地方实现产能多元化。中国制造需要应对一个新命题，即如何留住那些“长腿溜走”的跨国企业供应链。
美国一家自动化视觉检测公司近两年在本土工厂的订单大增，业务风生水起。但让它感到困惑的是，同样的产品在中国却不得不做出很多改变。中国客户提出了与美国工厂不同的非标准化要求，企业总部不知道在中国发生了什么。
行业正在发生巨大的变化，速度成为一种新的制胜要素。电动汽车、动力电池这些高速发展的产业，产能不断释放，工厂迭代速度飞快，这挑战了传统稳重少变的秩序。在用于质量检测的机器视觉领域，日本基恩士和美国康耐视一直是名列前茅的两大标杆。从工业相机、视觉系统到软件形成了一套封闭的系统，打造出行业的标杆产品。它们的供应链就像又宽又深的护城河，常规方式很难攻破。
然而供应链上的技术细节正在变化，数据流分析被广泛关注。人工智能图像识别、深度学习以及在反馈循环中实现自我改善等方式，改变了传统光学检测中基于规则库的识别机制。
速度和数据形成了产业新的关注点，新的角色正在挤进来。国内类似阿丘科技这样的人工智能公司，通过开放算法，允许用户结合自己的数据系统来使用。新能源设备产品或者手机的质量缺陷大概有50种。这种中等复杂程度的领域，正是人工智能极佳的切入角度。它的巨大好处是开放数据系统。这使得日本基恩士用极致的标准产品打天下的模式受到了挑战，它的镜头和算法一体化绑定的模式，使得很多“黑盒子”数据无法透明化。但面对中国高速发展的用户，基恩士的封闭、缓慢的模式，也有点跟不上快速响应和开放数据的要求。
这些曾经占有压倒性优势的跨国企业，如果不能做到像其他企业一样快速响应，订单就可能会丢失。尽管后者在技术方面略逊一筹，但凭借不断更新的产品和极致的现场服务，依然有可能将技术领先者挤出市场。
这就像生物学上的蜕皮现象。老皮正在蜕去，原有的斑纹逐渐失去颜色。新的形态和图案长出来，每一种纹路都需要重新附着在全新的骨架上。这种供应链的骨架，在过去一直是跨国企业所确定的。
跨国企业是富有实力的全球化耕耘者，它们将知识、人才、能力和管理的哲学带到世界各地。跨国企业对于供应商有着完善的管理机制，这也成为企业从本土化走向国际化的重要推动力。能够成为知名外企工厂的供应商，本身就是本土企业实力的象征。而进入合格供应商清单，往往需要经过严格的认证。在中国制造与全球化接轨的过程中，获得ISO 9000质量管理体系标准的认证成为很多企业的首选。20世纪90年代，ISO证书在全球受到广泛欢迎，中国厂家往往将这种证书视为企业晋级的荣誉。质量理念得到强有力的普及，进入企业家的视野。
实际上，符合ISO 9000族质量标准认证基本只是达到及格线。跨国企业对于供应商大多有着更加明确的考核，制定了严苛的企业标准。跨国企业的经验和知识，通过制度规范和口口相传的熏陶，不断推动中国制造提升能力。与此同时，它们也将国外的设备带了进来。
以汽车行业为例，中国汽车行业是在合资背景下大力发展起来的。在中国合资工厂的车间里，很多设备都是由外资企业指定的。例如，压力机、机床等设备由大众汽车、通用汽车等合资公司直接订购，中方人员连检测设备都不能自主选择。工厂之所以从各个国家采购“万国设备”，就是在这种背景下形成的。在早期合资企业上汽大众的桑塔纳工厂，生产车间如同神圣的庙堂，而机器设备就好像是神像般的存在。在制造环节，即使只是变动一颗螺丝钉，也要请示德国的企业总部。在这一背景下，外资企业进入中国的时候，也带来了不可更改的供应链体系。
可以说，在21世纪初，中国汽车行业通过合资试图融入全球化的时候，几乎整个行业都是按照给定的图纸进行建设的，各种设备和零部件的供应商也被严格限定。当然，彼时中国的零部件企业无法支撑汽车工业的发展，合资企业直接引进国外设备成为惯例。
跨国企业对于中国制造起到了两种作用：一方面淘汰了一批竞争力不强的企业，导致原有秩序崩坏；另一方面培育出浴火重生的公司，促进它们茁壮成长。在这个过程中，那些被挤垮的企业的失散的人才重新聚集起来，组成新的公司再次加入竞争行列。
很多跨国企业在搭建供应链上，可以说是倾注了大量心血。这是优秀企业的必修课：只有外部供应链的整体运转效率跟公司本身一样高效，这个企业才能真正发挥全球化的最大价值。
然而，当产业形态发生激烈变化的时候，供应商的布局也会更换。像光伏、动力电池等新兴产业的崛起，正在悄悄打破原有的平衡。这些产业显著的特点就是更新速度快，产能提升要求很高。产能1吉瓦的动力电池规划好之后，两三年后就要继续扩产，原有的设备也需要升级。而在欧洲一些国家，两三年才能建成一个工厂，它们很难适应新兴产业高速迭代的发展节奏。
不断更新迭代的产业背后，需要的是非标准自动化设备的支撑。尽管跨国公司在标准自动化设备领域占尽先机，但是在非标设备领域，中国制造已经开始显现灵活性优势。有些企业一开始为消费电子产品制造提供简单的设备，后来跟随大型跨国公司一起进化，逐渐形成强大的非标设备制造能力。当太阳能光伏制造、锂电池制造开始放量发展的时候，这些企业已经拥有强大的非标设备的迭代能力，足以跟得上快速扩产。而这种迭代速度，往往是许多跨国企业所不具备的。工厂与设备同时进化，推动了供应链的蜕变，原有的秩序可能会被打破。国内动力锂电池工厂的兴旺，给本土传感器企业的发展带来机会。例如，锂电池行业的工厂生产线比较长，检测点较多且密集，对粉尘的防护有一定要求，而且能够热插拔连续生产。这使得天津宜科可以凭借多类型的分布式传感器轻松进入这个行业，在此之前，这个领域一直被德国巴鲁夫等企业垄断。
这种现象比较普遍。日本曾经是光伏设备的领先制造商，在2000年已经拥有全供应链的优势，这也得益于其下游光伏制造商的发展。但在经历铝背场电池、钝化发射极背面电池等两代技术的发展，进入第三代技术时，日本光伏产业几乎全军覆没，很多反应速度慢的日本设备制造商随之出局。
在过去30年间，外资企业是推动中国制造蜕变的主力军。它们活跃在各个行业，将加工装配的知识、经营管理理念、全球渠道知识，悉数带入中国制造现场。巨大的成果之一就是塑造了一批训练有素的职业化人才队伍，无论是高管，还是现场工人。
但是近年来，外资品牌逐渐失去了魔法，部分原因来自国内先锋企业的冲击。 外资品牌对本土供应商的锤炼是细致且全面的，而这种 能力沿着供应链，逐级向前传递，蔓延到了中国制造的各个角落。 正是这些供应链能力的再次组合，形成了中国制造的新脊梁。外资企业培养了很多早已具有全球视野的人才。这些踌躇满志的管理型人才，已经成长为本土企业的栋梁，正在推动市场形成新的冲击波。
还有一些人才已经着手创业，这些新生企业一开始就具备国际化视野。随着大量外资机床厂落地中国，经过10多年的发展过程，日本机床、德国机床的机械设备装配精度大多已被中国工厂掌握。只要引入管理层的新理念，新的机床品牌也能带来很大的市场冲击力。
还有大批外企高管涌向了民营企业。对于早期野蛮生长且缺乏精细管理的民营企业来说，有外企工作经验的高管能够发挥积极的作用。尽管双方还需要时间磨合，但这是面向民营企业的一次高级改良。国际化规则，进一步成为企业家的基本共识。
随着消费者的需求变得多元化，市场也在寻求快速变化。企业开始提出非常多的要求，这对供应商构成了极大的挑战——甲方总是想要更多。快速提交方案，快速提供服务，已经成为国内供应商必备的一种生存技能。在与外企的竞争中，有些国内供应商就是用过度服务和整体方案来弥补技术和产品劣势的。一些国内供应商提供驻厂服务以保证随叫随到，这对于很多外企来说是无法实现的。
这种即时反应的速度，暴露出很多外企系统笨重的缺陷。简单地靠“外企总部研发+中国制造”这种供应链分离的模式，已经失去往日的优势，正在显著缩小版图。既然中国本土竞争对手已经在很多领域强势崛起，外企公司也必须学会本土研发，立足本土打拼，才能继续成为引领者。
跨国企业也在告别黄金岁月。从总部拿配方，在中国用开水稀释后一服就灵的外企时代，已经结束了。外企仍将是中国制造需要依靠的一支重要力量，但已经很难像以前那样成为绝对主导型的知识提供者。 中国制造将继续保持全速前进而不停歇。这正是供应链新旧交替的季节。
如果说新兴产业是在加速蜕变，那么中国已经在这些产业占据了先机。而对于传统行业，则需要等待大的产业升级转折点。汽车行业曾经是一个缓慢进化的行业，它所确立的市场格局几乎没有变化，这也使得传统汽车零部件的秩序早已排定，排行榜前20名几乎一直是熟悉的面孔。然而，当汽车行业转向电动化的时候，它也成为供应链蜕变的急先锋。
电动汽车在全球尤其在中国普及速度意外加快，民众接受意愿很高。与传统燃油汽车的上万个部件相比，电动汽车只有上千个部件，制造过程大为简化。传统车企具有核心竞争力的三大件——发动机、变速器和齿轮箱——不见了，取而代之的是电池、电机和电控。相应地，这自然会涌进来很多年轻面孔的供应链。大量造车新势力也借助于全新的供应链体系争抢市场，以往燃油发动机时代的生产秩序已经彻底发生了动摇。
生产线上的零部件，连一颗螺丝钉也要由外方人员指定的时代过去了。中国造车新势力、电池巨头的崛起，造就了自主研发生产线的能力，给设备制造商带来巨大的机会，开启了新的窗口。
理想、蔚来、小鹏、问界等中高端品牌的汽车在市场上快速销售，掀起了国产汽车零部件入列的热潮。国产品牌如禾赛科技的激光雷达、孔辉科技的空气悬架、上声电子的高端音响等产品，得到了前所未有的起步发展的机遇，而禾赛的激光雷达一度占据了全球市场的50%。这些零部件厂商的崛起，大大促进了国产汽车产业链的高端化。
动物的每一次蜕皮，就意味着肌体重获新生。这是一个生命与外界交换能量并获取更大自由的方式。对于供应链而言， 一个国家 整体供应链的焕新，意味着新生代充满了机会。 无论是成本驱动型行业、工艺驱动型行业，还是新兴产业，都能找到蜕变的机会，挑战既有的供应链秩序。
中国企业也会发展成为跨国企业，在全球市场开疆拓土。正在崛起的中国供应商，要在全球各地跟随客户的国际化发展步伐。新崛起的供应链，需要跟着特斯拉、宁德时代电池、隆基绿能等进入国外的市场，而保持合规、入乡随俗、遵守员工纪律都成为当务之急。这给习惯于灵活用工的中国供应商提出了挑战。如果中国供应商在海外的制造能力无法达到与国内相同的水平，也可能会丢失阵地。精细化管理和国际化发展的差异性，正在考验快速增长的中国企业，这些都构成了巨大的挑战。
供应链的蜕变，意味着工业正在全球范围内进行着一场新的较 量。 外资企业正在告别在中国的黄金时代，不过它们拥有领先的技术和组织管理能力，依然是可敬的对手。中国企业要想更广泛地走出国门，必将直面这场全新的蜕变。
中国供应链正在主动迁移而非自然溢出，东南亚和印度都是自然承接之地，北美的墨西哥、欧洲的匈牙利也都是受益者。中美之间直接的贸易量开始缩减，曲线供应链的方式正在形成新的连接。全球化正在呈现新的方式，中国工厂集群开始扩散，很多指向中国的物流，被分散到新的地盘。而这些新基地，依然跟中国保持着密切的联系。
中间环节在不断增加，越南成为一个重要的承接地。透视越南的工业结构，可以更好地理解其中发生的变化。越南的进出口贸易快速发展。2022年越南对美国的出口增长了13.6%，总额达到1 094亿美元，贸易顺差扩大至949亿美元，打破了以往最高水平。对比2021年，越南对中国的贸易逆差达到546亿美元。对中国进口多、出口少，正是中国制造的大量半成品借道“越南组装”再次出口的写照。越南像是一个四处收粮食的米商，再统一运送到美国。它对美国的贸易顺差大幅度增加，但由于需要大量进口原材料和半成品，越南对中国、韩国、日本等国家的贸易逆差也同步大增。
纺织服装行业在国内市场的地位，因为被贴上传统行业的标签而被严重低估。实际上，人们应该对这个行业保持足够的敬重，因为在2020年以前，就国际化出口赚外汇而言，它一直是中国在全球化市场上最赚钱的行业。从2001年到2018年的17年间，纺织服装行业创造了中国外汇净收益的75%。2018年，它创造了贸易顺差，占比达到71%。尽管到2021年，纺织服装行业贸易顺差下降到贸易顺差总额的44%，这个“奶牛之王”的整体产出依然在增长。作为一颗耀眼的明星，“传统”的纺织服装行业是值得守卫的。
纺织业是全球工业化最早的产业，也推动了“中国制造”在世界的第一轮崛起。纺织业在亚洲的迁移路径非常清晰和果断，展现了制造业犹如游牧民族一样四处迁徙的特性。迁移路径起初从日本开始，然后是韩国、中国台湾，此后进入中国大陆。之后，它就像河水涨满一样，继续沿着中国城市蔓延。上海纺织业敲响“砸锭”第一锤后，江浙一带成为承接地。随着太湖流域水环境治理的严厉措施的施行，纺织业开始向新疆等西部地带延伸。其间，纺织业向东南亚的转移也非常明显，越南、孟加拉国都开始成为纺织服装出口大国。如果说越南纺织服装行业的出口贸易是龙头，那么其供应链的腰部和更长的尾部，基本盘踞在中国。
美国正着力于减少对中国供应链的依赖。2017年，中国占美国贸易总额为16%，到2022年下降至13%。作为曾经最大的贸易伙伴，2023年上半年，中国降为美国的第三大贸易进口国，墨西哥和加拿大分别排在第一和第二。
尽管中国制造的优势看起来有所下降，但是中国的纺织服装出口总额是越南和印度的数倍。中国纺织服装出口额在全球占比超过1/3，美国进口的纺织服装有1/3来自中国。正因为如此，在反对美国政府提高进口关税中，纺织服装行业的商会组织也起到很大的作用。然而这种缓冲作用会随着更多替代国家的崛起，变得越来越微弱。
2022年越南纺织服装出口额达到440亿美元，位居全球第二，而位居第一的中国出口额达到3 233亿美元。体量差距大只是一方面，越南的服装产业升级还受到供应链不完整的影响。如果只讨论纺织服装行业的出口总额，就会掩盖其中很多重要的细节。只有从供应链的角度，才能看清楚国家之间贸易数字背后的财富导图。纺织服装行业大致涉及纺纱、编织、印染、缝合等环节，其中仅印染就包含八大类产品。供应链的各个环节难易程度各不相同，受到重化工、机械装备等多个交叉行业的影响，而越南完全无法独自搞定供应链的所有环节。该国纺纱、制衣能力较强，但在织造、染整能力等关键增值环节则有较大欠缺，因此仍然需要借助中国的供应链来实现。
这也促使中国企业加大在越南的直接投资。供应链跨越国境，情况变得更加复杂。越南的纱线被运往中国进行纺织和印染，织好的布料被运回越南国内的服装厂缝制。越南纺织业55%~60%的辅材供应均来自中国，特别是服装原材料、纱线、布料等。这也使得2022年中国纺织面料、化纤等产业链配套产品出口成为重要的增长点，物流自然是去往东南亚。
很显然，如果只是看出口数据，而忽略产业形态的构成，就容易产生认知错觉。孟加拉国也是全球重要的纺织服装出口国。纺织产业是孟加拉国主要的产业之一，产值占总GDP（国内生产总值）的13%，而出口占比达到了惊人的85%。虽然孟加拉国拥有2 000多家纺织厂和6 000多家成衣加工厂，但整个供应链却是支离破碎的。它的棉花严重依赖进口，作为全球第二大棉花进口国，国内棉花产量仅能满足需求的1%。从整个链条看，孟加拉国的纺织环节较为完善，但是在纺纱、织造、印染等环节则有较大的缺口。
印度是全球第二大纺织服装生产国，纺织服装行业对印度GDP的贡献率为2.3%。原料丰足，纺纱业发达。整个产业高度多元化，供应链相对完整。这是一个基础比较健全的国家。纺纱设备已基本实现本土化，但在纺织机械设备领域非常依赖进口。机电设备一直是印度的弱项。就轻工业与装备制造的平衡度而言，印度还需要很长的时间弥补差距。
纺织行业的供应链，正在全球扩散。对于急于寻找产业新基地的欧洲而言，土耳其成为极具地理优势的国家。土耳其的纺织服装行业占GDP的5.5%，纺织原料相对完善，但是机械设备严重不足，本土供应链无法支撑。
这些正在充当纺织产业急先锋的国家和地区，除了半成品短缺，机械设备也非常依赖进口。这也正是近两年中国纺织机械设备大量出口的原因。中国纺织机械主要出口至印度、越南、孟加拉国、印度尼西亚、土耳其等国，印度是其中最大的市场。印度纺织机械制造业除纺纱设备外，尚无足够的能力满足本土需求。在越南纺织机械制造业市场，中国制造的设备占比同样可达到42%。
在纺织行业的贸易顺差占比减少的时候，可以看出中国纺织机械也开始发生变化。由于高端设备一直从国外进口，以前纺织机械常常存在贸易逆差。2019年开始，中国纺织机械也开始大量出口，这一年贸易顺差达到4亿美元。随后开始加速，到2022年，纺织机械贸易顺差约23亿美元。中国纺织机械的大量出口支撑了东南亚纺织基地的建设，也为中国的贸易顺差做出了贡献。供应链的痕迹变得更加明显，在贸易统计报表中越发凸显了自己的存在。
这些纺织服装行业的基地，往往面临着无法独自组局的局面：或者原材料短缺，或者机械设备无法自主生产，或者供应链参差不齐。在一段时间内，这些基地就像卫星一样，仍然围绕中国供应链在旋转。但中国纺织服装行业也面临一些问题，比如人工成本上升、环保压力等。纺织服装在很长一段时间一直是中国赚取外汇最多的行业，一定不能被看成是可以自由迁移的低端行业。相反，需要加大投入，继续保持高水坝对低池塘所形成的压强差。只要东南亚、印度和土耳其无法追平供应链的效率，这种以中国纺织基地为中心的“供应链卫星模式”就会一直存在。
值得关注的是，在纺织服装与家具行业的基础上，越南也开始布局电气设备、机械设备等领域，而机电产品恰恰是中国制造极其重要的腰部。2022年，中国机电产品出口额超过13万亿元，占出口总额的57%。这是中国制造的锚。而在越南，出口额超过100亿美元的八类产品中，名列前三的手机、电脑和机械设备都达到了四五百亿美元的规模。越南已经熟练掌握摩托车的阀门配件以及压铸件机加工设备，这些产品是通向机电产品体系的重要关卡。可以说，越南制造的产业增长基础，已经发生了结构性的变化。跨国公司主动寻求供应链的搬迁，也在加速这个进程。
在培育越南产业链方面，中国厂家也是急先锋。它们在中国积累的经验，也会逐渐复制到越南。一个重要的事实是，即使向海外有所转移，大部分仍是中资企业在承接。全球最大的针织代工巨头浙江宁波申洲服饰，是耐克、阿迪达斯、优衣库和彪马的主力供应商，2022年营收近278亿元。2005年它在柬埔寨设立工厂，开始在东南亚布局，并在2014年投资越南，陆续布局面料厂和成衣厂。2022年，这两个国家的中国员工数量超过3万人，占整体员工数量的30%以上，而产能也大约为整体的30%。未来，这一数字将达到50%。这也正是商场里耐克卫衣的标签从“Made-in-China”变成“Made-in-Vietnam”的原因。然而，这些产品大多由申洲服饰制造，而很多面料和辅材也来自中国。
原材料和人工是服装企业两大重要的成本。沃尔玛曾经提出“美国灯塔”计划，就是为了寻求美国服装和纺织品公司实现回岸制造。但原材料的可获得性和劳动力的高成本，阻碍了这一点。美国盛产棉花，但缺乏纺织品生产所需要的纺纱厂、织布厂和印染厂。虽然其在亚洲低成本国家和地区实现了突破，但中国仍然是最大的布料供应国。供应链虽然发生了迁移，但很多领域就像扔出去的飞镖，飞旋一圈后仍然回到原有的制造商那里，只是地域属性发生了变化。
并非只有纺织服装行业如此，极具供应链优势的中国光伏产业，也在东南亚国家安营扎寨。从2012年欧洲和美国发起旷日持久的反倾销开始，规避反倾销关税的中国光伏厂家就已经陆续迁到越南、泰国等地。这也代表了供应链转移的两种动因：一个是成本驱动，另一个是打破贸易壁垒。近年出现了第三种情况，就是跨国企业为了避险而要求供应商进行强制性迁移。苹果、戴尔等公司明确提出了供应链迁移的计划时间。如果迁移顺利，将能保证更多订单，否则就会减少。这种高高举起的“皮鞭订单”，也使得供应链迁移不再是简单的溢出问题，而是被迫迁移。供应商在海外的生产基地重新汇集，依然是中国制造能力的另外一种形式的输出。这种主导地位还可以持续多久，取决于本土供应商的崛起速度。这也意味着中国既有的供应链体系呈现出强大的支撑弹性，使得曲线出口依然在可控范围之内，然而这种弹性缓冲预计只能保持一段时间。 在这 样的窗口期内，如何设计富有张力的兼顾国内与海外的混合供应链， 还需要有更宽广的格局。
要设计面向未来的供应链，就需要思考全球化是如何发展到这一步的，以及未来将发生何种变化。