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1）掌握数控加工的工艺过程。
2）掌握数控车削加工路线和顺序的确定原则。
3）熟悉数控车床常用车刀的种类、特点和装夹。
4）熟悉数控车削工件的装夹与找正方法。
5）掌握对刀点、换刀点、刀位点的确定方法。
6）熟练掌握切削用量的选择原则和方法。
7）了解数控加工和数控加工工艺过程的特点。
8）熟悉数控加工工序划分的原则。
1.2.1 数控加工工艺过程
（1）分析图样，确定加工方案 根据零件图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据，再选择合适的数控加工机床。
（2）定位与装夹工件 根据零件的加工要求，选择合理的定位基准；根据零件批量、精度和加工成本选择合适的夹具，完成工件的装夹与找正。
（3）选择与安装刀具 根据零件的加工工艺性和结构工艺性，选择合适的刀具材料与刀具种类，完成刀具的安装与对刀，并将对刀所得参数输入到数控系统中。
（4）编制数控加工程序 按照加工工艺要求，根据所用数控机床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、进给量、背吃刀量等），以及辅助功能（换刀、主轴正转/反转、切削液开/关等）编写成加工程序单，通过数控机床的操作面板输入程序；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元（MCU）。
（5）试切削、试运行并校验数控加工程序 对输入/传输到数控单元的加工程序进行试运行、刀具路径模拟等，并进行首件的试切削。
（6）数控加工 通过操作机床和运行程序完成零件的加工。
（7）工件的验收与质量误差分析 加工完毕，在工件入库前，应先进行工件的检验，并通过质量分析，找出误差产生原因和确定纠正方法。
（1）分析零件的几何要素 分析零件图，了解工件的外形、结构，找出需加工的部位及其形状、尺寸精度、表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度，找出主要加工尺寸和重要位置尺寸精度；了解工件材料和其他技术要求。
（2）分析零件的工艺基准 包括分析工艺基准的外形尺寸、结构、在工件上的位置以及与其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨别工艺基准的零件图，需要详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。
（3）分析零件的加工数量 加工数量不同，所采用的工艺方案也不同。
1.2.3-1.2.4 数控车削走刀路线、加工顺序的确定
加工路线是指在整个加工工序中，刀具相对于零件的运动轨迹，它是编写程序的主要依据。数控车削加工路线的确定应符合以下原则：
1）保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，尽量缩短加工路线，减少进退刀时间和其他辅助时间，以提高加工效率。
2）方便数值计算，尽量减少程序段数，以减少编程工作量。
3）最终轮廓应在一次走刀中连续加工出来，以保证轮廓表面的粗糙度要求。
（1）合理设置换刀点 一般情况下，换刀点应尽量离工件近些，但要保证换刀时刀具不与工件、尾座或顶尖发生碰撞，同时要便于刀具装夹和工件测量。
（2）确定进刀路线 对于数控加工，进刀时应采用快速走刀以接近工件切削附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量的大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
图1-13 斜向退刀路线
（3）确定退刀路线 选取退刀路线的原则，一是确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰撞；二是考虑走刀路线最短，以缩短空行程，提高生产效率。
数控车床常用以下三种退刀路线：
1）斜向退刀路线，如图1-13所示；
2）径、轴向退刀路线，如图1-14所示；
3）轴、径向退刀路线，如图1-15所示。
图1-14 径、轴向退刀路线
图1-15 轴、径向退刀路线
加工顺序一般按基准面先行、先粗后精、先主后次、先近后远、内外交叉的原则确定。基准面先行就是用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。如图1-16所示的工件，由于 ϕ 40mm外圆是同轴度的基准，所以应首先加工该表面，再加工其他表面。
图1-16 基准面先行加工实例
先粗后精就是按照粗加工→半精加工→精加工的顺序，逐步提高加工精度。在粗加工中先切除较多毛坯余量，如图1-17所示切除双点画线部分，为精加工留下较少且均匀的加工余量；当粗加工后所留余量的均匀性不满足精加工的要求时，则需安排半精加工。一般精加工要按图样尺寸一次切出零件轮廓，并保证精度要求。
先主后次就是先加工零件的主要工作表面、装配基面，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度之后，最终精加工之前进行。
先近后远就是先加工距离对刀点近的部位，后加工距离对刀点远的部位，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。如图1-18所示零件内孔精加工顺序是，先加工内圆锥孔，再加工 ϕ 30mm内孔，最后加工 ϕ 20mm内孔。
图1-17 先粗后精加工实例
图1-18 先近后远加工实例
内外交叉就是加工既有内表面（内型腔）又有外表面的零件时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。
1.2.5 数控车床刀具的类型及其选用
车削加工有粗、精加工之分，应分别选择不同的刀具，每把刀都有特定的刀具号，以便数控系统识别。
刀具的选择是数控车削加工工艺设计的重要内容之一。为了适应数控车床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件装夹次数少等要求，数控车床所用刀具不仅要求刚性好、切削性能好、耐用度高，而且要求安装调整方便。
（1）按刀具结构分类 可分为整体式、焊接式及机械夹紧（机夹）式三大类。整体式车刀主要是整体式高速钢车刀，如图1-19a所示；焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成，如图1-19b所示；机夹式车刀是数控车床上用得比较多的一种车刀，它分为机夹式可重磨车刀（图1-19c）和机夹式可转位车刀（图1-19d）。在数控车床的加工过程中，通常根据被加工零件的结构来选择车刀的类型及角度。为了减少车刀的修磨时间和换刀时间，方便对刀，便于实现机械加工的标准化与自动化，在条件允许的情况下，应尽量使用标准化的机夹式可转位刀具。
图1-19 按刀具结构分类的数控车刀
a）整体式车刀 b）焊接式车刀 c）机夹式可重磨车刀 d）机夹式可转位车刀
（2）按加工部位和用途分类 数控车床用刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断（槽）车刀等，常用种类、形状和用途如图1-20所示。
图1-20 常用种类、形状和用途
1—切断（槽）车刀 2—90°反（左）偏刀 3—90°正（右）偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀 6—成形车刀 7—宽刃精车刀 8—外螺纹车刀 9—端面车刀 10—内螺纹车刀 11—内切槽车刀 12—通孔车刀 13—不通孔车刀
（3）按刀尖形状分类 数控车床上使用的刀具可分为尖形车刀、圆弧形车刀、成形车刀等，如图1-21所示。
图1-21 按刀尖形状分类的数控车刀
尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这种车刀的刀尖（同时也是其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切断（槽）车刀、其他刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
圆弧形车刀的特征是，构成主切削刃的刀刃形状为圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧状刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适合车削各种光滑连接（凹形）的成形面。
成形车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。常见的成形车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。
在数控车床的加工过程中，为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现加工自动化，应尽量选用机夹式可转位车刀。其常见的几种刀片形状和名称如图1-22所示，主要根据被加工零件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选取。
图1-22 几种常见刀片的形状和名称
a）T形 b）F形 c）W形 d）S形 e）P形 f）D形 g）R形 h）C形
在选择刀片形状时要注意：虽然有些刀片的形状和刀尖角度相等，但由于同时参加切削的切削刃数不同，其型号也不相同；虽然有些刀片的形状相似，但其刀尖角度不同，型号也不相同。
通常根据被加工零件的结构来选择车刀的类型和角度。数控车削加工中，为了减少车刀的修磨和换刀时间，便于实现机械加工的标准化，在条件允许的情况下，应尽量选用标准化的机夹式可转位车刀。在实际生产中，数控车刀主要根据数控车床回转刀架的刀具安装尺寸、工件材料、加工类型、加工要求及加工条件从刀具样本中查表确定，其步骤大致如下：
1）确定工件材料和加工类型（外圆、孔或螺纹）；
2）根据粗、精加工要求和加工条件确定刀片的牌号和几何槽形；
3）根据刀架尺寸、刀片类型和尺寸选择刀杆。
在选择好合适的刀片和刀杆后，首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到回转刀架上，之后通过刀具干涉图和加工行程图检查刀具安装尺寸。在刀具安装过程中应注意以下问题：
1）安装前保证刀杆及刀片定位面清洁、无损伤。
图1-23 车刀装偏对主、副偏角的影响
a）主偏角增大 b）装夹正确 c）主偏角减小
2）将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确。车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，如图1-23所示，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化，如螺纹车刀安装歪斜会使螺纹牙型半角产生误差。车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流拧紧。
3）车刀刀尖应与车床主轴轴线等高。当车刀刀尖高于工件轴线时，后角减小，增大了车刀后刀面与工件间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时，前角减小，切削力增大，切削不顺利，如图1-24所示。
图1-24 装刀高低对前、后角的影响
a）正确 b）太高 c）太低
4）车刀刀头伸出长度一般以刀杆厚度的1.5～2倍为宜。车刀安装在刀架上，伸出部分不宜太长，伸出过长会使刀杆刚度变差，切削时易产生振动，影响工件的表面质量。
1.2.6 工件的装夹与找正
在数控车床上加工零件时，应按工序集中的原则划分工序，在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。数控车削加工时零件定位安装的基本原则与普通车床加工相同，常用装夹方式有：在自定心卡盘（即三爪自定心卡盘）上安装工件、在四爪单动卡盘上安装工件、在两顶尖间装夹工件和用一夹一顶的方法装夹工件。
自定心卡盘如图1-25所示，其特点是装夹简单、夹持范围大和自动定心，主要用于在数控车床上装夹加工圆柱形轴类零件和套类零件，适用于外形规则的中、小型工件，装夹大直径工件时经常用反爪装夹。自定心卡盘一般不需要找正，但装夹稍长些的轴时，要用划线盘或凭眼力找正，以防工件右端不正。当需要二次装夹加工同轴度要求较高的工件时，必须对装夹好的工件进行同轴度的找正。
找正方法：将百分表固定在工作台面上，触头触压在圆柱侧母线的上方，然后轻轻手动转动卡盘，根据百分表的读数用铜棒轻敲工件进行调整，当再次旋转主轴百分表，读数不变时，表示工件装夹表面的轴线与主轴轴线重合。
注意：应用自定心卡盘装夹已精加工过的表面时，被夹住的工件表面应包一层铜皮，以免夹伤工件。
四爪单动卡盘如图1-26所示，其特点是夹紧力较大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。装夹直径较大的工件时，可采用反爪装夹或正爪反撑。由于四爪单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，因此装夹工件时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合后才可车削，找正包括外圆找正和端面找正。找正的方法是用手转动卡盘，用划针或百分表测出工件外圆与端面的间隙并进行调整。
图1-25 自定心卡盘
图1-26 四爪单动卡盘
对于较长或必须经过多次装夹加工的轴类零件，或工序较多、车削后还要铣削和磨削的轴类零件，应采用两顶尖装夹，以保证每次装夹时的装夹精度。工件安装时用对分夹头或鸡心夹头夹紧工件一端，拨杆伸向端面。两顶尖只对工件有定心和支承作用，必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆来带动工件旋转，如图1-27所示，利用两顶尖定位还可加工偏心工件，如图1-28所示。
图1-27 在两顶尖间装夹工件
图1-28 利用两顶尖定位车削偏心轴
在车削较重的长轴时，常采用一夹一顶的装夹方法，即卡盘夹持一端，另一端用尾座上的顶尖定位。该装夹方法刚性好，轴间定位准确，比较安全，能承受较大的轴向切削力。采用这种装夹方法时，为了防止工件轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承。
1.2.7 对刀点、换刀点和刀位点的确定
对刀点是指在数控车床上加工零件时，刀具相对零件运动的起点。由于程序从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。对刀点可选在零件上，也可选在零件外面（如选在夹具上或机床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
确定对刀点时应注意以下原则：
1）尽量与零件的设计基准或工艺基准一致；
2）便于在用常规量具的车床上进行找正；
3）该点的对刀误差应较小，或可能引起的加工误差为最小；
图1-29 轴类零件对刀点
4）尽量使加工程序中的引入或返回路线短，并便于换刀。
加工轴类零件时，为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，对刀点与坐标原点 O （0，0）的 X 向距离取毛坯直径， Z 向一般在距离零件2mm处，如图1-29所示。加工套类零件和螺纹类零件时对刀点的确定如图1-30所示。
图1-30 套类零件与螺纹类零件对刀点
换刀点是零件程序开始加工时或加工过程中更换刀具的相关点，如图1-31所示。它是刀架转位换刀的位置。换刀点应设在零件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件、夹具和机床为准。
图1-31 换刀点的位置
刀位点是指在加工程序中用以表示刀具位置的点，各类车刀的刀位点如图1-32所示。每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
图1-32 刀位点的位置
1.2.8 数控车床切削用量的确定
切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具寿命、加工质量和加工成本均有显著影响。数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量 a p 、进给量 f 和主轴转速 n （切削速度 v c ）。合理选择切削用量，对加工质量、生产效率、生产成本等的改善均有重要作用。
合理选择切削用量，就是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工时切削用量的选择原则如下。
（1）粗加工切削用量 粗加工以高效切除工件余量为主要目的，因此，在确定粗加工切削用量时，首先应选取尽可能大的背吃刀量 a p ，然后根据机床动力和刚性等限制条件，选取尽可能大的进给量 f ，最后根据刀具寿命要求，确定最佳主轴转速 n 。
（2）精加工切削用量 精加工时以保证零件加工质量（加工精度和表面粗糙度）为主要目的，因此，在确定精加工切削用量时，首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量 a p ，然后根据已加工表面的粗糙度要求选取较小的进给量 f ，最后在保证刀具寿命的前提下，选取尽可能高的主轴转速 n 。
合理地确定切削用量，包括合理地确定背吃刀量 a p 、进给量 f 和主轴转速 n 。
（1）背吃刀量 a p 的确定 粗加工时，在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量 a p ，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量，也可分多次走刀，但尽量减少走刀次数，提高生产率。当零件精度要求较高时，通常留有0.2～0.5mm的精加工余量，可一次切除，以保证加工精度及表面质量。
对于中等功率机床，粗加工时背吃刀量 a p 可达8～10mm，半精加工时背吃刀量 a p 可取0.5～5mm，精加工时背吃刀量 a p 可取0.2～0.5mm。在工艺系统刚性不足、毛坯余量较大或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并将第一、二次进给的背吃刀量 a p 取大一些。精加工时，应一次切除，以保证加工精度及表面粗糙度。
（2）进给量 f 的确定 粗加工时，对工件表面质量没有太高要求，主要考虑机床进给机构、刀具的强度和刚性限制，这时可根据工件材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量 a p 大小来选择进给量 f 。精加工或半精加工时，应按表面粗糙度要求，根据工件及刀具材料、刀尖圆弧半径等来选择进给量 f 。硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量见表1-3；按表面粗糙度选择进给量见表1-4。一般粗加工时， f =0.3～0.8mm/r；精加工时， f =0.1～0.3mm/r；切断时， f =0.05～0.2mm/r。
表1-3 硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量
表1-4 按表面粗糙度选择进给量
（3）主轴转速 n 的确定 主轴转速 n 应根据已选定的背吃刀量 a p 、进给量 f 及刀具耐用度来确定。可参考常用的切削用量手册或根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的主轴转速 n ；精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的主轴转速 n 。硬质合金外圆车刀切削速度参考值见表1-5。
表1-5 硬质合金外圆车刀切削速度参考值
切削用量的具体数值可参阅机床说明书、切削用量手册，并结合实际经验而确定，表1-6是参考了切削用量手册并结合学生实习的特点而确定的切削用量选择参考表。
表1-6 切削用量选择参考表
1.2.9-1.2.11 数控加工的特点及应用范围
数控加工是实现柔性自动化的重要方式，与其他加工方式相比，数控加工具有以下特点。
（1）加工精度高，质量稳定 数控机床由精密机床和计算机控制系统组成，其传动系统与机床结构都具有较高的刚性、热稳定性、控制精度和制造精度，易于保证零件尺寸的一致性，大大减少了通用机床加工中人为造成的失误，所以数控加工不但可以保证零件获得较高的加工精度，而且质量稳定。
（2）生产效率高 数控机床自动化程度高，具有良好的刚性，允许采用大切削用量的强力切削，提高了生产效率。数控机床的空行程速度快，工件装夹时间短，且采用自动换刀，节省了辅助时间。数控机床能在一次装夹中实现多工序的连续加工，大大缩短了生产准备时间。
（3）生产柔性大 数控加工一般不需要复杂的工艺装备，就可以通过编程把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来。在更改设计时，只需改变加工程序，一般不需要重新设计制造工装，满足了当前产品更新快的市场竞争需要，特别适合工件频繁更换或单件、中小批量的生产。
（4）能实现复杂的运动 数控机床可以完成复杂曲线和曲面的自动加工，如螺旋桨、汽轮机叶片等空间曲面，也可以完成普通机床上很难甚至无法完成的加工。
（5）自动化程度高，可减轻劳动负担、改善劳动条件 数控加工是按照事先编制好的程序自动完成的，操作者只需要操作键盘、装卸工件、进行关键工序的中间检测及观察，一般不需要进行繁重的手工操作，劳动强度大大减小，趋于智力型工作。
（6）便于实现计算机辅助制造 将用计算机辅助设计出来的产品图样及数据变为实际产品的最有效途径，就是采取计算机辅助制造技术直接制造出零件。数控机床及其加工技术正是计算机辅助制造系统的基础。
（1）加工成本一般较高 数控加工设备费用高，首次加工准备周期较长，其零配件价格较高，维修成本也高。
（2）适用于多品种中、小批量生产 由于数控加工对象一般为较复杂零件，又往往采用工序相对集中的工艺方法，在一次装夹中加工出较多待加工面，势必将工序时间拉长。与专用多工位组合机床形成生产线相比，在生产规模与生产效率方面仍有很大差距。
（3）加工中难以调整 由于数控机床是按程序运行自动加工的，一般很难在加工过程中进行实时的人工调整，即使可以做局部调整，其可调范围也不大。
（1）数控加工工艺内容具体、详细 数控加工的所有工艺问题，包括切削加工步骤、工夹具型号和规格、切削用量以及其他特殊要求等，都必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。特别在自动编程时，更需要事先确定各种详细的工艺参数。
（2）数控加工工艺严密、精确 数控机床自动化程度高，自适应能力差。设计数控加工工艺时，必须精心考虑到加工过程中的所有问题，力求准确无误。
（3）零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算 制订数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。编程尺寸并不是零件图上的设计尺寸，编程尺寸的合理确定必须根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算。
（4）考虑进给速度对零件形状精度的影响 在一定数控系统下，进给速度越快，插补精度越低，工件的轮廓形状精度会越差。
（5）强调刀具选择的重要性 由于数控机床比普通机床的刚度高，所配刀具质量好，因而在同等条件下所采用的切削用量通常要比普通机床大，加工效率也较高。
（6）数控加工工序较为集中，其工序内容比普通机床加工的工序内容复杂 数控机床功能复合化程度越来越高，因此，工序集中是现代数控加工工艺的特点，明显表现为工序数量少，工序内容多而复杂。
（7）注意干涉问题 数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。
（8）程序的编写、校验与修改 数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特有内容。
数控机床是一种高度自动化的机床，有一般机床所不具备的许多优点，所以数控加工的应用范围在不断扩大，但数控机床的技术含量高，成本高，使用和维修都有一定困难。若从经济方面考虑，数控加工的应用范围包括最适应类、较适应类和不适应类。
1）形状复杂、加工精度高的零件。
2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件。
3）难测量、难控制进给、难控制尺寸的壳体或盒形零件。
4）必须在一次装夹中合并完成铣、镗、锪、铰或攻螺纹的零件。
1）一旦质量失控会造成重大经济损失的零件。
2）在通用机床上加工需要复杂专用工装的零件。
3）需要多次更改设计后才能定型的零件。
4）在通用机床上加工需要做长时间调整的零件。
1）生产批量大的零件（不排除其中个别工序用数控机床加工）。
2）装夹困难或完全靠找正来保证加工精度的零件。
3）加工余量很不稳定的零件。
4）必须用特定的工艺装备协调加工的零件。
工序的划分可以采用两种不同的原则，即工序集中和工序分散。
（1）工序集中原则 将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装。采用工序集中原则有利于保证加工精度（特别是位置精度）、提高生产率、缩短生产周期和减少机床数量，但专用设备和工艺装备投资大，调整维修比较麻烦，生产准备周期较长，不利于转产。
（2）工序分散原则 将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易，但工艺路线较长，所需设备及工人数量多，占地面积大。
1.简述数控加工的工艺过程。
2.数控车削走刀路线的确定原则是什么
3.数控车削加工顺序的确定原则是什么？
4.数控车床常用车刀的种类及其特点分别是什么？
5.安装刀具时应注意哪些事项？
6.简述数控车削工件的装夹与找正方法。
7.数控车削加工中对刀点、换刀点及刀位点的确定方法分别是什么？
8.数控车床切削用量的选择原则和方法分别是什么？
9.简述数控加工工艺过程的特点。
10.简述数控加工工序划分的原则。