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广东省已基本建立涵盖全产业链的技术创新体系，形成以比亚迪、广汽集团等为代表的行业龙头企业和小鹏汽车等新兴汽车企业格局，已基本形成涵盖动力电池、驱动电机及控制系统、整车制造等关键环节的技术创新链条，在底盘和车身技术、驱动技术和能源技术等核心技术方面有较大突破，基本掌握纯电动汽车的动力系统和车身结构设计与评价技术。
广东省纯电动汽车技术现状主要表现在以下5个方面：
动力电池技术国内领先但与国外先进水平存在差距。 广东省拥有比亚迪、欣旺达、亿纬锂能、鹏辉新能源等一批高水平的动力电池厂，动力电池正负极、电解液、隔膜等关键材料均可以实现省内自产配套，综合实力全国领先。但在高性能电池材料和锂离子动力电池包、电池管理系统热管理技术、电池标准体系、下一代锂离子动力电池、电池梯次利用及回收技术、电池生产制造技术及装备等领域，与日韩等先进国家相比处于跟跑阶段。在电池生产和装配工艺方面，广东省目前正处在从单机自动化生产向电池系统整体自动化生产过渡阶段；而发达国家早已实现了高效、全自动、人员非接触式生产方式。尽管广东省的电池单体及系统的产品生产技术在国内处于领先地位，然而，在动力电池工艺装备的制浆技术及装备、涂布技术、组装生产线、制造过程在线检测技术等单项技术，以及制造控制及管理系统一体化、制造执行系统（MES）制造全过程管理等方面，广东省目前与国外先进水平仍有一定的差距。
电机、电控技术迅速追赶国际领先水平。 广东省内拥有大洋、英搏尔等一批电机、电控骨干企业，掌握了电磁设计技术和多目标高性能车用电机的极限设计与多领域精确分析以及系统集成仿真技术，实现了电机与变速器在机械、电磁、热管理的高度一体化设计与应用，已具备量产功率7.5～130kW/L永磁同步电机驱动系统的能力，产品综合技术指标居国内领先水平。广东省已经具备了满足纯电动汽车要求的研发和制造能力，多家企业开发出了一系列驱动电机产品，在功率密度、转速等指标上与国际先进水平基本相当，乘用车驱动电机产品峰值功率密度达4.6kW/kg以上，最高转速提高至16000r/min以上；商用车驱动电机转矩密度达到18N·m/kg以上，最高转速达到3500r/min以上。在电机控制器方面，广东省内企业基本掌握了电机控制器的软硬件集成开发技术，车用电机控制器技术正在迅速追赶国外同类产品水平。
整车技术跟跑国际先进水平。 广东省拥有广汽集团、比亚迪、小鹏汽车等十几家竞争力较强的整车生产企业，“三电”技术和电制动、电转向、电空调等具备一定基础，但与特斯拉等国际领先水平相比，广东省整车企业在核心技术和产品方面并不具备突出优势。
充电基础设施技术国内领先。 广东省如奥特迅、长园深瑞、科士达、易事特等众多下游企业初步掌握了电动汽车充换电设施高效能量变换、充换电过程控制、有序充电、仿真、计量、安全经济性评估等核心技术，开发了满足交流慢充、直流快充、电池更换等不同应用需求的充换电设备和系统。多家企业开发了超过20kW的高效充电电源模块，峰值效率超过96.4%，在国内处于领先水平，并已开发出行业体积最小的充电桩系统。在大功率充电方面，多家企业开发了行业内首创的柔性充电堆产品，矩阵式群控群充，可接入交流380V配电网或直挂接入10kV电网，填补国内空白。
关键技术仍存在薄弱环节。 在动力电池方面，广东省在安全性、比能量、一致性、循环寿命、系统集成等性能指标上处于国内领先。巨湾技研等企业在快充电池领域取得了国内瞩目的突破，但在单体比能量等核心指标上与日韩等发达国家仍有较大差距，在高电压/高容量正极材料、高容量负极材料和高压电解液等基础材料方面的研发不足，产品性能与国内外先进地区仍有较大差距，竞争力有待提高。在核心零部件方面，比亚迪和大洋电机虽然基本掌握先进驱动电机设计及开发关键技术，实现了与整车的产业化配套，但在电机系统集成、电控功率模块及集成、机电耦合系统、电动空调等关键产品方面仍存在自主研发水平不高、核心技术受制于人的困境，特别是高功率碳化硅电力电子器件，长期被英飞凌和三菱垄断，产业发展亟待突破。在整车制造方面，广东省内重要车企已突破一系列整车制造的核心技术，但在整车设计、动力总成、智能制造装备、轻量化技术等关键共性技术研究方面仍较薄弱。