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1）涉及物料多，危险程度高
化工生产所需物料、半成品或成品种类繁多，且绝大多数存在易燃、易爆、剧毒、腐蚀性强等问题。这就给化工生产、运输、储存等提出了特殊的要求。
2）生产工艺条件苛刻
有些化学反应在高温、高压条件下进行，有的则在低温、高真空度下进行，有些则在无水环境中进行。如在由轻柴油裂解制乙烯，进而生产聚乙烯的生产过程中，轻柴油在裂解炉中的裂解温度为800℃，裂解气要在深冷（-96℃）条件下进行分离得到纯度为99.99％的乙烯，而乙烯气体需在294 MPa压力下聚合，制得聚乙烯树脂。
3）生产规模大型化
化工生产逐渐采用大型装置，这是降低基本建设、过程生产和过程管理成本，提高劳动生产效率，提高市场竞争力的迫切要求。以化肥生产为例，20世纪50年代合成氨的最大规模为6万吨/年，60年代初为12万吨/年，60年代末为30万吨/年，70年代发展到50万吨/年以上。乙烯装置的生产能力也从20世纪50年代的10万吨/年发展到70年代后的60万吨/年。当然并不是化工生产装置越大越好，这还涉及技术经济的综合效益问题，例如，目前新建的乙烯装置和合成氨装置大都稳定在30万～45万吨/年的规模。这样的大规模生产装置，日常操作维护技术要求高，程序性强，一旦发生操作失误，后果不堪设想，需要操作维护人员具有极强的责任心。
4）生产方式日趋自动化
随着先进生产技术的采用，化工生产方式从过去的手工操作、间断生产逐步转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式发展为封闭式；生产控制由多点现场操作观察演变为集中控制，由计算机遥控监测。
化工企业生产的上述特点对安全生产提出了更高更专业的要求，尤其要预防重大火灾、爆炸等事故的发生，保护国家财产和职工生命安全。因此，努力提高设备的安全化程度，积极推进现代化管理，强化安全管理责任制，提高化工企业职工的安全意识和技术素质十分必要。