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安全事故是化工过程开发和化工厂设计、操作不可分割的一部分。虽然在工厂设计或操作中可以加入风险管理和安全装置，但通过开发本质安全过程可以使安全性得到最有利和可靠的保证。
安全策略可以分为本质的、被动的、主动的和程序的4 种类型。本质和被动的策略通常与基本的过程技术和工厂设计相关，几乎总是在设计生命周期的早期实施。这些策略着眼于消除危害或减小危害的程度，而不是管理危害。过程强化是本质安全化工过程开发的一个重要方法，因为它可以减少过程中有害物质的存料量，从而减少内在风险。
主动和程序的策略通常也是化工过程风险管理项目的一部分——因为消除所有危害通常是不可能的。过程强化也可以使主动和程序的安全装置更有效、更经济。安全装置可以更小，成本更低。利用安全装置来保护小型装置是可行的，但对于大型装置就不现实了。小型装置的响应时间较短，这样可以有效地自动或手动干预以检测到早期的问题，并采取措施防止形成严重的事故。化工过程安全不能脱离其他的过程和工厂设计的准则而孤立地看待。化工厂必须满足许多要求，即工人的需求（安全、长期健康、就业和薪水）、所有者的需求（操作费用、资本投资、利润）、消费者的需求（产品质量、供应的可靠性、成本）、周边人的需求（安全、健康、环境影响、经济影响）、政府的需求（遵守法律法规）。所有这些都是重要的，而且可能是相互冲突的。化工厂设计者必须选择最优的设计考虑所有的利益相关者。过程强化是实现化工处理和制造相关的危害最小化的一个重要方法，也是将来安全、环境友好且具有竞争力的化工厂设计中的一个重要因素。