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炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3 mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。
由备煤车间来的配合煤，经输煤栈桥皮带运输机运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，用8组24锤固定捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在标准温度下干馏，经过25.5 h（设计能力）后，成熟的焦炭被推焦车从炭化室推出经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用低水分熄焦工艺熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经凉焦后，由放焦刮板机放至皮带机输送至筛焦楼进行筛分装车或送焦场。熄焦塔设自动控制器，通过高位水槽、气动阀、手动阀控制熄焦水量、水量分布和熄焦时间，保证红焦完全熄灭并达到要求水分。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。在桥管用压力为0.2 MPa，温度为78℃左右的循环氨水喷洒冷却，使700~800℃的荒煤气冷却到85℃左右，再经过吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管冷凝下来的焦油、氨水和荒煤气一起经吸气管到气液分离器分离后入冷鼓工段进一步处理。
焦炉加热用焦炉煤气由回炉煤气管道将净化后的煤气引入至焦炉地下室煤气预热器，预热后的煤气分别经过流量调节翻板加减旋塞、流量孔板、交换旋塞进入横管，再经异径四通、小流量孔板、立管和砖煤气道从焦炉下部喷入立火道。同时空气经废气瓣、小烟道、篦子砖进入蓄热室与蓄热室中的格子砖换热，预热后的空气经斜道进入立火道，与煤气汇合使煤气在立火道燃烧。相邻火道的部分燃烧废气经废气循环孔进入立火道底部，将煤气与空气冲淡实现拉长火焰，使高向加热更加均匀合理。燃烧室标准温度根据焦饼中心温度确定。
装煤过程中逸散的荒煤气在高压氨水的作用下，由炉顶设的导烟车通过车上的连通管导入炭化室共同通过各自的上升管导入集气槽。另外，机侧炉门顶部装煤过程中逸散的荒煤气通过顶部设置的排烟装置导入地面除尘站的除尘系统进行处理。
赤热的焦炭从炭化室推出后跌落入熄焦车，推焦过程产生的烟气及焦尘通过拦焦车上的集尘罩收集后通过接口阀、除尘管道导入除尘地面站进行处理。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过斜道进入蓄热室，由格子砖把废气的部分显热吸收后，经小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。炼焦、熄焦工艺流程如图2.2.2、图2.2.3所示。
由焦炉送来的80~83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16~18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。
由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。
来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。从脱硫塔中吸收了H 2 S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫黄外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。
来自冷鼓工段的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含NaOH 40%的碱液后，进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送至脱硫工段溶液循环槽作为脱硫补充液。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后入废水槽，由废水泵加压送废水冷却器冷却后再送生化处理。
图2.2.2 炼焦、熄焦工艺流程（一）
图2.2.3 烧焦工艺流程图（二）
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式饱和器上端的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收，煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。在饱和器的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽分离，然后经离心机分离、螺旋输送机输送至振动流化床干燥器干燥后入硫铵贮斗贮存、称重、包装后外售。在饱和器下段结晶室上部的母液，用循环泵连续送至上段喷淋室喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，经母液喷洒泵加压后送喷淋室喷淋。分离的酸焦油送备煤工段。振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由风机送至水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。
来自硫铵工段的煤气经终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水将煤气冷却至25℃左右，然后从洗苯塔底部入塔由下而上经过洗苯塔的填料层，与塔顶部的循环洗油逆流接触，煤气中苯被循环洗油吸收，再经过塔顶捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中一部分作回炉煤气，另一部分送粗苯管式炉、燃气锅炉、生活区等作燃料，其余全部放散点火燃烧后排空。
洗苯塔底部的富油经富油泵送至粗苯冷凝冷却器与脱苯塔顶出来的粗苯油水混合气换热将富油预热至60℃左右，然后进油油换热器与从脱苯塔底出来的热贫油换热由60℃升至100℃左右，最后进入粗苯管式炉将富油加热至180℃左右，大部分进脱苯塔，一少部分进再生器进行再生，确保循环洗油质量，饱和蒸汽进入管式炉，使过热蒸汽温度达到350 ~400℃后进再生器，再生器顶部的混合气体送到脱苯塔作热源。
从脱苯塔顶出来的油水混合气进入粗苯冷凝冷却器被从洗塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入油水分离器进行分离，分离出的粗苯进粗苯回流槽，部分粗苯经回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分进入粗苯贮槽。
由粗苯油水分离器分离的油水混合液进入控制分离器，在此分离出的洗油自流至地下放空槽，分离出的水进入冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器，与富油换热，使其温度降至90℃左右，再经一段贫油冷却器冷却后，送入贫油槽，并由贫油泵打至贫油二段冷却器，然后送洗苯塔循环使用。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油再生。
废水处理由3部分组成：预处理、生化处理和后处理。预处理包括除油池、气浮池和调节池。生化处理包括厌氧反应器、缺氧池、好氧池、中沉池、接触氧化池和二沉池。后处理包括混合反应池、混凝沉淀池和过滤器。
蒸氨废水和经过水泵提升的无压废水，首先进入除油池，除去轻重油后自流入气浮池。废水在气浮池中除去乳化油后进入调节池，以调节水量，均化水质。经过调节池的废水再经提升泵送至厌氧反应器，进行水解酸化反应，以提高废水的可生化性并降解部分有机物。厌氧反应器出水进入硝化液回流池并与从中沉池出水回流的消化液相混合，再经回流泵提升至缺氧池进行反硝化反应，将亚硝酸氮和硝酸氮还原为氮气，并同时降解有机物。缺氧池出水进入好氧池进行脱碳和硝化反应，废水在硝化池中首先大幅度降解有机物，然后将氨氮氧化为亚硝酸氮和硝酸氮。好氧出水进入中沉池，进入固液分离，上清液大部分回流。中沉池出水进入接触氧化池进一步降解有机物，然后进入终沉池进行沉淀，出水经提升泵送至过滤器进行过滤，过滤器出水送至厂内回用。