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激光拼焊钢板（TWB）是利用“裁缝”的原理，将多块相同或不同材料、相同或不同厚度及相同或不同表面状态的钢板经过激光对焊而成的汽车冲压板坯。按厚度、强度及拼焊的方式不同可分为等厚度不等强度、等厚度等强度、不等厚度等强度及不等厚度不等强度四类。激光拼焊钢板的主要优点体现在以下几方面。
1）零件数量减少。通过激光拼焊钢板的使用，将原来多个零部件冲压后再用点焊连接起来的工序，转变成通过激光拼焊将多张钢板连接在一起然后冲压成一个零部件，取代了原先多个零部件，从而实现了一体成形，减少了大量冲压设备和模具，简化工序，并且提高了车身装配精度。在这一方面的典型运用便是轿车的侧围板，通过激光拼焊将五六张不同厚度的钢板连接成一个毛坯件，再冲压成一个零部件，从而大大减少了汽车厂冲压工序和模具数量。
2）轻量化。由于采用不同厚度钢板进行拼接，对不承受载荷或承载较小的部位，可采用比原先更薄的钢板，从而减轻了车身整体重量。
3）提高车身耐蚀性。采用不同表面处理的钢板进行拼接，使一些受腐蚀较严重的部位可选用更耐蚀的镀锌钢板和其他合金镀层板。
4）为生产宽体车提供可能。由于受钢厂轧机宽度的限制，钢厂提供的板宽是有一定限度的，而随着汽车工业的发展，汽车对宽板的需求却日趋紧迫，采用激光拼焊不失为一种有效而经济的工艺方法。
5）提高车身性能。这是汽车结构件采用激光拼焊板最重要的原因之一，由于采用连续的激光焊接代替不连续的点焊，使车身结构刚性和可靠性得到大大提高。同时在有碰撞要求的部位，通过使用高强度钢或厚板，而在要求低的部位，使用低强度钢或薄板，从而大大提高了汽车零部件抗碰撞的能力。激光拼焊正是适应了在该要加强的部位进行加强的需要，通过厚板和薄板的连接或者高强度钢与低强度钢的连接，对汽车安全性提高的效果要大大优于钢板厚度或强度等级没有变化的情况。
TWB已经是一种比较成熟的技术，也是一种重要的轻量化解决方案之一，已经被广泛应用于汽车的门内板、侧围外板、前纵梁、地板等零件。