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人工挖孔桩施工中，常遇到以下一些疑难问题。这些问题如果处理不当，不仅费工费料，影响工程进度，而且会造成质量事故和永久性工程隐患。
挖孔桩护壁混凝土可分段立模浇筑。但在水位线以下浇筑混凝土时，会受到水的干扰。由于护壁较薄，在护壁内灌筑混凝土有困难，所以护壁模板的纵断面上、下厚度不能相同。上端口的厚度可以放宽 4～8cm，纵断面呈梯形，便于混凝土从护壁上端口倒入到下端口。护壁上端口加宽的厚度也不宜太大，不然，会穿过桩芯混凝土保护层钩住钢筋笼，使钢筋笼不易顺利下置在桩孔中。每节护壁上端口的混凝土不能浇筑成同一高度，应该内高外低，呈坡形，这样上、下两次浇筑的护壁A和B就像犬齿咬住，护壁不致产生偏移。水下挖孔时，如果为赶进度一次挖得过深，容易引起塌方。每次挖深应该控制在 1.2m以内，各道工序要密切配合，迅速浇灌混凝土，以避免因塌方、沉陷而造成的损失。
施工遇到砂层和砂卵石层时应特别当心。由于水的作用，砂和砂卵石具有很大的流动性，处理不当，很容易形成塌方、护壁沉陷和桩孔报废等。根据我们的经验，对护壁可以采用这样的方法处理：先在桩的四周设井点抽水，待水抽到只剩一定深度后，用有弹性而又较硬的竹席围在护壁外侧的缺口部位，迅速清理桩内砂卵石。然后在竹席的内侧砌砖墙封闭缺口，用水泥砂浆砌筑，墙的厚度依缺口宽度而定。紧接着在砖墙内侧立模浇筑混凝土护壁，也可以利用砖墙作部分护壁。
另外，如果进入流砂层时，流砂如大范围、大量连续地涌入孔内，可以用40～80cm长的桩打入护壁，绕护壁一周形成环形木桩面，以挡住上部的流砂，保证施工顺利进行。
当采用一般方法无效时，就需要在孔底安置混凝土涵管管道或钢环筒充当护壁。在进入基岩做扩孔时，孔的宽度应逐渐加大。如果用风镐突然将孔扩得太宽，容易引起上部岩层塌方和砂卵石层不断流入桩底，造成施工困难。当下部扩壁已经下沉，并且倾斜较大时，需在桩口用钢丝绳勾住上部护壁，孔内人员用风镐将下部护壁凿成块状取出，重新浇筑下部护壁混凝土。必须注意钢丝绳的强度和固定时的稳定性，以防止施工时因上部护壁下沉而发生工伤事故。
现场制作钢筋笼时，常会因钢筋沉重而产生不易移动和绑扎、焊接困难等问题。为解决这一难题，我们采用了双轮手推车架笼的新工艺，方便了钢筋笼的绑扎和焊接。每天只需要 3～4 个人，就能制作 8～9m长的钢筋笼 4～6 个，大大提高了工效。
具体做法是，把 4 辆打足了气的双轮手推车倒扣在地上，一边2 辆，同在钢筋笼头或笼尾的两辆车相距 50～70cm，然后将钢筋笼架在轮胎上。两人用手拉和脚蹬就能使钢筋笼向自己身体的方向逆时针转动。1 个人焊接或绑扎，另 1 个人手拉着箍筋随着笼的转动逐步从笼头走向笼尾，并注意要保持箍筋的间距合乎要求。
在清理底渣后，迅速放入钢筋笼和套筒，准备浇灌混凝土。底渣清理不干净，会造成桩基的沉降，影响工程质量。同时，要检查护壁的完整性，防止流砂卵石从接缝处渗入，产生缩径和断桩现象。水下混凝土施工的关键，是将套筒下到离桩底 40cm左右。如果套筒下得太深，混凝土就会堵住筒口，影响混凝土的顺利灌注；如果套筒太高，混凝土与水混合，桩身混凝土强度达不到设计要求。水下浇筑的混凝土坍落度保持在 17～20cm之间时，流动性较好，对混凝土扩散到桩边有利。随着套筒逐步提升，水下混凝土会将水位慢慢抬高，直到桩顶。在这一过程中，应随时用竹竿测量水位线和水下混凝土的高度，以保证套筒底口离混凝土面高度不大于50cm。在混凝土离桩顶还有 1～2m时，要拔出套筒，抽干水后立即浇筑混凝土，并加强振捣，以防止出现混凝土强度降低、甚至断桩的现象。混凝土施工后 7d或 28d，应该用反射波法抽查桩身结构的完整性和检测单桩承载力，以确保桩基的质量。
（骆卫华）