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《规程》第4.2.1条表4.2.1关于“管体腐蚀损伤评价”包括了对钢质气柜的腐蚀评价。该评价指标的确定依据了行业标准《钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准》SY/T 0087 —95中的第6.2.1条中表6.2.1-1“管壁或储罐壁腐蚀程度评价”。该标准主要参考了《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》SY/T 6151 —1995 的相关条文，而SY/T6151 —1995 中的规定则参考了美国国家标准ANSI/ASME压力管线规程B31《输气和配气管线系统》的附录L“管道腐蚀后剩余强度的测定”和 851.4 条“在等于或大于规定的最低屈服强度40 %的条件下操作或维护钢质干管或总管的程序”的相关规定。美国国家标准在该附录L中还规定了以测定管道腐蚀坑深为主要度量指标，将小于10 %壁厚或大于80 %壁厚的极端情况去除，将中间状态分为三级。加算极端情况实为 5 个级别。两种极端情况较易处理，但对中间的三种状态，则还要考虑腐蚀坑的纵向轴线的长度，蚀坑间的距离以及与管道外径和蚀坑深度等。我国相关标准的制定参考了国外的相关规范，同时也由中国科学院原沈阳腐蚀研究所编制了与之配套的软件。因此可以说国内关于管道腐蚀后的评价指标已比较成熟实用。
国外标准的规定是较严的，在ANSI/ASME的 851.4 条规定：“对于等于或大于规定的最低屈服极限40 %的条件下操作的干线管，任何时候发现其存在 851.4所属的各条款中涉及到的明显缺陷时，均应立即采取措施以保护财产和公共安全。如果在发现缺陷后不能进行彻底维修，则应在一旦具备条件时马上进行维修。禁止使用加焊补板的修理方法……”由此可见，国外对压力管道的维修方法都是建立在对管道缺陷评价的基础之上的。《规程》作出此规定对旧管道的维护管理和输气管道的安全是十分必要的。
《规程》第 4.2.2 条规定了用最大点蚀速率（mm/a）和穿孔年限（a）两项指标来评价管道的腐蚀。并规定了在最大点蚀速率与穿孔年限两个指标中以最严重的指标为准。最大点蚀速率和穿孔年限两项指标都可用失重法在实验室内或通过现场检测得到。最大点蚀速率可通过在现场检测的最大蚀坑深度的基础上计算出来，也可通过在实验室条件下，模拟现场条件或采用加速实验，通过腐蚀失重计算得出。穿孔年限也反映了管道的腐蚀速率的快慢。
腐蚀检测数据的处理推荐采用极值统计处理的方法，有关极值统计处理的方法可参看有关文献。