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2000版GB/T 19000—ISO 9000族标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。
对上述定义可从以下几个方面去理解：
（1）质量不仅是指产品质量，也可以是某项活动或过程的工作质量，还可以是质量管理体系运行的质量。质量是由一组固有特性组成，这些固有特性是指满足顾客和其他相关方的要求的特性，并由其满足要求的程度加以表征。
（2）特性是指区分的特征。特性可以是固有的或赋予的，可以是定性的或定量的。特性有各种类型，如一般有：物质特性（如：机械的、电的、化学的或生物的特性）、官感特性（如嗅觉、触觉、味觉、视觉及感觉控测的特性）、行为特性（如礼貌、诚实、正直）、人体工效特性（如：语言或生理特性、人身安全特性）、功能特性（如：飞机的航程、速度）。质量特性是固有的特性，并通过产品、过程或体系设计和开发及其后之实现过程形成的属性。固有的意思是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。赋予的特性（如：某一产品的价格）并非是产品、过程或体系的固有特性，不是它们的质量特性。
（3）满足要求就是应满足明示的（如合同、规范、标准、技术、文件、图纸中明确规定的）、通常隐含的（如组织的惯例、一般习惯）或必须履行的（如法律、法规、行业规则）的需要和期望。与要求相比较，满足要求的程度才反映为质量的好坏。对质量的要求除考虑满足顾客的需要外，还应考虑其他相关方即组织自身利益、提供原材料和零部件等的供方的利益和社会的利益等多种需求。例如需考虑安全性、环境保护、节约能源等外部的强制要求。只有全面满足这些要求，才能评定为好的质量或优秀的质量。
（4）顾客和其他相关方对产品、过程或体系的质量要求是动态的、发展的和相对的。质量要求随着时间、地点、环境的变化而变化。如随着技术的发展、生活水平的提高，人们对产品、过程或体系会提出新的质量要求。因此应定期评定质量要求、修订规范标准，不断开发新产品、改进老产品，以满足已变化的质量要求。另外，不同国家不同地区因自然环境条件不同，技术发达程度不同、消费水平不同和民俗习惯等的不同会对产品提出不同的要求，产品应具有这种环境的适应性，对不同地区应提供不同性能的产品，以满足该地区用户的明示或隐含的要求。
工程质量是指承建工程的使用价值，是工程满足社会需要所必须具备的质量特征。它体现在工程的性能、寿命、可靠性、安全性和经济性五个方面。
（1）性能。是指对工程使用目的提出的要求，即对使用功能方面的要求。可从内在的和外观两个方面来区别，内在质量多表现在材料的化学成分、物理性能及力学特征等方面，比如，轨枕的抗拉、压强度，钢筋的配制，钢轨枕木的断面尺寸，轨距、接头相错量，轨面高程、螺旋道钉的垂直度，桥梁落位，支座安装等。
（2）寿命。是指工程正常使用期限的长短。
（3）可靠性。是指工程在使用寿命期限和规定的条件下完成工作任务能力的大小及耐久程度，是工程抗抵风化、有害侵蚀、腐蚀的能力。
（4）安全性。是指建设工程在使用周期内的安全程度，是否对人体和周围环境造成危害。
（5）经济性。是指效率、施工成本、使用费用、维修费用的高低，包括能否按合同要求，按期或提前竣工，工程能否提前交付使用，尽早发挥投资效益等。
上述工程质量特征，有的可以通过仪器测试直接测量而得，如产品性能中的材料组成、物理力学性能、结构尺寸、垂直度、水平度，它们反映了工程的直接质量特征。在许多情况下，质量特性难以定量，且大多与时间有关，只有通过使用才能最终确定，如可靠性、安全性、经济性等。
工序质量也称施工过程质量，指施工过程中劳动力、机械设备、原材料、操作方法和施工环境等五大要素对工程质量的综合作用过程，也称生产过程中五大要素的综合质量。在整个施工过程中，任何一个工序的质量存在问题，整个工程的质量都会受到影响，为了保证工程质量达到质量标准，必须对工序质量给予足够注意。必须掌握五大要素的变化与质量波动的内在联系，改善不利因素，及时控制质量波动，调整各要素间的相互关系，保证连续不断地生产合格产品。
工序质量可用工序能力和工序能力指数来表示，所谓工序能力是指工序在一定时间内处于控制状态下的实际加工能力。任何生产过程，产品质量特征值总是分散分布的。工序能力越高，产品质量特征值的分散程度越小；工序能力越低，产品质量特征值的分散程度越大。工序能力是用产品质量特征值的分布来表述的，一般用 σ 做定量描述。
工序能力指数是用来衡量工序能力对于技术标准满足程度的一种综合指标。工序能力指数 C p 可用公差范围与工序能力的比值来表示，即
式中 T ——公差范围， T = T u - T c ；
T u ——公差上限；
T c ——公差下限；
σ ——质量特性的标准差。
显然，工序能力指数越大，说明工序越能满足技术要求，质量指标越有保证或还有潜力可挖。
工作质量是指参与工程的建设者，为了保证工程的质量所从事工作的水平和完善程度。
工作质量包括：社会工作质量如社会调查、市场预测、质量回访等，生产过程工作质量如思想政治工作质量、管理工作质量、技术工作质量和后勤工作质量等。工程质量的好坏是建筑工程的形成过程的各方面各环节工作质量的综合反映，而不是单纯靠质量检验检查出来的。为保证工程质量，要求有关部门和人员精心工作，对决定和影响工程质量的所有因素严加控制，即通过工作质量来保证和提高工程质量。
质量管理是指“确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动”。质量管理是下述管理职能中的所有活动。
（1）确定质量方针和目标。
（2）确定岗位职责和权限。
（3）建立质量体系并使其有效运行。
（1）质量方针。质量方针是“由组织的最高管理者正式颁布的、该组织总的质量宗旨和方向”。
质量方针是组织总方针的一个组成部分，由最高管理者批准。它是组织的质量政策；是组织全体职工必须遵守的准则和行动纲领；是企业长期或较长时期内质量活动的指导原则，它反映了企业领导的质量意识和决策。
（2）质量目标。质量目标是“与质量有关的、所追求或作为目的的事物”。
质量目标应覆盖那些为了使产品满足要求而确定的各种需求。因此，质量目标一般是按年度提出的在产品质量方面要达到的具体目标。
质量方针是总的质量宗旨、总的指导思想，而质量目标是比较具体的、定量的要求。因此，质量目标应是可测的，并且应该与质量方针，包括与持续改进的承诺相一致。
质量体系是指“为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源”。
（1）组织结构是一个组织为行使其职能按某种方式建立的职责、权限及其相互关系，通常以组织结构图予以规定。一个组织的组织结构图应能显示其机构设置、岗位设置以及他们之间的相互关系。
（2）资源可包括人员、设备、设施、资金、技术和方法，质量体系应提供适宜的各项资源以确保过程和产品的质量。
（3）一个组织所建立的质量体系应既满足本组织管理的需要，又满足顾客对本组织的质量体系要求，但主要目的应是满足本组织管理的需要。顾客仅仅评价组织质量体系中与顾客订购产品有关的部分，而不是组织质量体系的全部。
（4）质量体系和质量管理的关系是，质量管理需通过质量体系来运作，即建立质量体系并使之有效运行是质量管理的主要任务。
质量策划是“质量管理中致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标的部分”。
最高管理者应对实现质量方针、目标和要求所需的各项活动和资源进行质量策划，并且策划的输出应文件化。质量策划是质量管理中的筹划活动，是组织领导和管理部门的质量职责之一。组织要在市场竞争中处于优胜地位，就必须根据市场信息、用户反馈意见、国内外发展动向等因素，对老产品改进和新产品开发进行筹划。就研制什么样的产品，应具有什么样的性能，达到什么样的水平，提出明确的目标和要求，并进一步为如何达到这样的目标和实现这些要求从技术、组织等方面进行策划。
质量控制是指“为达到质量要求所采取的作业技术和活动”。
（1）质量控制的对象是过程。控制的结果应能使被控制对象达到规定的质量要求。
（2）为使控制对象达到规定的质量要求，就必须采取适宜的有效的措施，包括作业技术和方法。
质量保证是指“为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
（1）质量保证定义的关键是“信任”，对达到预期质量要求的能力提供足够的信任。质量保证不是买到不合格产品以后的保修、保换、保退。
（2）信任的依据是质量体系的建立和运行。因为这样的质量体系将所有影响质量的因素，包括技术、管理和人员方面的，都采取了有效的方法进行控制，因而具有减少、消除、特别是预防不合格的机制。一言以蔽之，质量保证体系具有持续稳定地满足规定质量要求的能力。
（3）供方规定的质量要求，包括产品的、过程的和质量体系的要求，必须完全反映顾客的需求，才能给顾客以足够的信任。
（4）质量保证总是在有两方的情况下才存在，由一方向另一方提供信任。由于两方的具体情况不同，质量保证分为内部和外部两种。内部质量保证是企业向自己的管理者提供信任；外部质量保证是供方向顾客或第三方认证机构提供信任。
质量改进是指“质量管理中致力于提高有效性和效率的部分”。
质量改进的目的是向组织自身和顾客提供更多的利益，如更低的消耗、更低的成本、更多的收益以及更新的产品和服务等。质量改进是通过整个组织范围内的活动和过程的效果以及效率的提高来实现的。组织内的任何一个活动和过程的效果以及效率的提高都会导致一定程度的质量改进。质量改进不仅与产品、质量、过程以及质量环等概念直接相关，而且也与质量损失、纠正措施、预防措施、质量管理、质量体系、质量控制等概念有着密切的联系，所以说质量改进是通过不断减少质量损失而为本组织和顾客提供更多的利益的；也是通过采取纠正措施、预防措施而提高活动和过程的效果及效率的。质量改进是质量管理的一项重要组成部分或者说支柱之一，它通常在质量控制的基础上进行。
全面质量管理是指“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”
全面质量管理的特点是针对不同企业的生产条件、工作环境及工作状态等多方面因素的变化，把组织管理、数理统计方法以及现代科学技术、社会心理学、行为科学等综合运用于质量管理，建立适用和完善的质量工作体系，对每一个生产环节加以管理，做到全面运行和控制。通过改善和提高工作质量来保证产品质量；通过对产品的形成和使用全过程管理，全面保证产品质量；通过形成生产（服务）企业全员、全企业、全过程的质量工作系统，建立质量体系以保证产品质量始终满足用户需要，使企业用最少的投入获取最佳的效益。
质量是一个永恒的主题。有关产品质量管理的想法，早在我国的古代就已经有了，但作为一个科学的概念，被人们有意识地、系统地、科学地实施，却仅有几十年的发展历史。
质量管理作为一门新兴学科，最早由美国提出，日本在第二次世界大战后引进美国质量管理技术和方法，结合本国实际，又将其向前推进，使质量管理走上了科学的道路，取得了世界瞩目的成绩。质量管理作为企业管理的有机组成部分，它的发展也是随着企业管理的发展而发展的，其产生、形成、发展和日益完善的过程大体经历了以下三个阶段：
20世纪初，质量管理演变到工长的质量管理，在工厂中，执行相同任务的人划为一个班组，以工长为首进行指挥，演变到工长对工人进行质量负责的阶段。在第一次世界大战期间，制造工业复杂起来，对生产工长报告的工人数增加，于是，第一批专职的检验人员就从生产工人中分离出来，从而走上了质量管理正规的第一阶段，即质量检验阶段。
质量检验阶段，在20世纪初期20~40年代达到高峰。主要代表人物是美国的工程师、科学管理者泰罗。自1911年泰罗发表了《科学管理原理》一书以来，管理进入了科学管理的新阶段，管理职能从作业职能中分离出来，形成了专门的管理职能部门。泰罗提出了计划与执行、检验与生产的职能需要分开的主张，即企业中设置专职的质量检验部门和人员，从事质量检验。这就使产品质量有了基本保证，对提高产品质量、防止不合格品出厂有着积极的意义。这种制度把过去的“操作者质量管理”变成了“检验员的质量管理”，标志着进入了质量检验阶段。但是，这种检验只是一种事后的检查，只能起到剔除废品的作用，按现在的观点来看，这只是一种“末端控制”，并不能提高合格品率，所以其管理效能有限。这一阶段的特点是：质检部门从生产中分离出来，在事后进行100%的检验把关。
20世纪20年代，一些著名的统计学家和管理学家注意到了质量检验的弱点，并设法用数理统计的原理去解决这些问题。1924年工程师休哈特提出了控制和预防缺陷的观点，陆续发表了论文，出版了《工业产品质量的经济控制》一书，成为提出数理统计引入质量管理的先驱，但是，由于20世纪30年代，经济发生严重危机，此观点没有受到重视。
第二次世界大战初期，由于战争的需要，美国许多民用生产企业转为生产军用品。由于事先无法控制产品质量，造成了大量废品，耽误了交货期，甚至因军火质量太差而发生事故。同时，军需品的质量检验大多属于破坏性检验，不可能进行事后检验，于是人们采用了休哈特的“预防缺陷”的理论。美国国防部请休哈特等人研究制定了一套美国战时质量管理方法和标准，运用行政干预的手段，强制生产企业执行，并在全国各地广泛宣传讲解，使得统计质量管理得到了大面积的推广。这套方法主要是采用统计控制图，了解质量变动的先兆，同时进行预防，使不合格产品率大大下降，对保证产品质量起到了较好的效果。这种用数理统计方法，来控制生产过程中影响质量因素的方法，把单纯的质量检验变成了过程管理。实践证明，这种方法是预防废品的有效工具，使质量管理从“事后”转到“事中”，发展到以预防为主，比单纯的质量检验前进了一大步，为各公司带来了巨大的经济利益。战后，各公司转入民用品生产，却仍然沿用这种方法，给产品带来了很大的竞争力。于是全世界其他公司纷纷效仿和采用这种方法，使20世纪50年代成为统计质量管理大发展的年代。但是，这种质量管理模式要求掌握一定的数理统计知识，有时给人们造成统计质量管理是少数数理统计人员的责任的错觉，从而忽略了广大生产与管理人员的作用，结果是既没有充分发挥数理统计方法的作用，又影响了管理的发展，把数理统计在质量管理中的应用推向了极端。过分强调质量统计方法，让人们误认为“质量管理就是统计方法”，“质量管理是统计专家的事”，就会使多数人感到高不可攀、望而生畏，从而抑制了各部门和广大员工的积极性。
20世纪60年代以后，由于电子计算机的广泛应用，对产品质量要求就更高了。同时，许多企业意识到单纯靠检验手段已不能满足要求了，大规模的工业化生产，质量保证除与设备、工艺、材料、环境等因素有关外，还与职工的思想意识、技术素质、企业的生产技术管理等相关。同时，检验质量的标准与用户需要的质量标准之间也存在差异，必须及时地收集反馈信息，修改制定满足用户需要的质量标准，使产品具有竞争性。于是许多企业又提出了一系列的管理方法。如美国的“无缺陷运动”、日本的“QC”小组等。在此基础上，美国的朱兰和费根堡等人提出了全面质量管理的概念、基本思想和方法。费根堡给全面质量管理下了一个明确而完整的定义，即全面质量管理是“一个企业各部门都要作质量改进、质量提高的工作，以最经济的水平进行生产，使用户得到最大满意程度。”所以，全面质量管理实际上就是整个生产企业追求全面效率的管理。
自20世纪60年代以来，世界贸易发展迅速，国际交往合作日益频繁，跨国公司成为一种风尚，企业与其产品超越国界的流动，必然带来与之相关的质量保证问题和产品责任问题。为了避免或消除国与国之间、企业与企业之间在技术经济合作交流与贸易往来上的质量管理标准冲突，建立一套科学合理且能够统一认识和共同遵守的质量管理规范就显得非常必要了。
20世纪后期，由于科学技术迅速发展，产品品种越来越多，新产品不断地涌现，一些复杂的高价值产品的出现，要求具有高安全性、高可靠性，这些产品质量上的缺陷不仅会给企业带来巨大的损失，而且也会给顾客造成巨大的损失。有些后果还相当严重，甚至于影响到国家安全、生态环境和人类生存，比如核电站、火车、飞机、桥梁、隧道等产品。在社会化分工越来越细、专业化越来越深的时代，由于信息不对称，普通消费者很难凭自己的能力来判断产品质量的可靠性。但是与此同时，消费者的自我保护观念却加强了，人们希望在“质量大堤的保护之下”生活。这样，质量竞争也就成了企业间竞争的一种重要手段。
1947年，国际标准化组织（ISO）宣告成立，为适应质量认证制度的实施，于1971年正式成立了认证委员会。1979年ISO理事会全体会议通过决议，决定专门研究质量保证领域内标准化问题和制定质量体系的国际标准。在总结各国质量管理经验的基础上，经过各国质量管理专家的努力工作，通过广泛协商，终于在1986年6月15日正式发布了ISO 8402《质量——术语》。1987年3月正式发布ISO 9000—9004，总标题为“质量管理和质量保证”系列标准。1994年7月1日颁布ISO 9000系列标准第一次修订版。在对标准进行了根本性修订的基础上，于2000年12月15日ISO正式颁布了2000版ISO 9000标准。