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如前文所述，制造范式在过去200年里不断演进。此外，该研究认为全世界的效率在持续变化，人们不仅需要关注这一点，而且要投入持之以恒的努力。
尽管规模经济和不断追求生产效能最大化，是组织产生利润的法则，但这种制造范式僵化了能力，导致重新配置产能时困难重重。这种僵化逐渐成为制造范式变革的一个制约因素，尤其是在采用精益制造的日本。自20世纪80年代初以来，各组织一直将谋求生产灵活性、消除浪费、缩短时间与生产周期当作优先要做的事。
经济和市场环境导致所需产品和服务的种类增加。由于这种现象，市场以惊人的速度出现、变化和消失。这些变化需要组织在盯着新需求的同时，保持生产力提升及成本优化，并能够快速地优化更新生产体系的组织结构。
因此，生产已不仅仅是将原材料转化为畅销的产品，而是信息转换（客户需求、设计数据、数据生产等），地理转换（“物流”）和可用性转换（“库存和期限控制”）。事实上，今天的制造业是将一个创意转变成一款实体的、令人渴望拥有的产品的制造过程。
敏捷制造的概念首次出现在理海大学的报告《21世纪制造企业战略：一个领先的行业观点》中，随后发表的几篇不同类型的文章，发展或普及了敏捷制造的概念。
总之，制造系统是复杂的自适应系统，历经手工生产、大规模生产、精益制造和敏捷制造等不同范式的演变。图2-2中概述了各种制造范式的演进及相关特征。
图2-2 制造范式的演进及相关特征
日本专家在世界制造业中掀起了一场风暴，从20世纪70年代开始持续不断地研究，他们确立了精益制造管理实践的优势。因此，增值生产可以为管理者及整个组织提供一种方式来构建设施和制造装备，以提高生产力和效率。
班博（Bamber）等人在一份减少瘦肉消费的研究报告中，将精益制造定义为通过专注于消除系统中不增值的浪费和活动，来最大限度地使用资源的一套原则和实践。
许多制造业企业都推广日本的制造范式，如准时制、持续改善、全面质量管理、团队参与等员工激励措施，已经彻底改变了商业世界。然而，沃马克等人对日本制造业公司的研究表明，日本的制造范式显然不是一夜之间突然产生的。制造领域的其他研究人员甚至断言这是从一个极端到另一个极端之间的逐渐过渡。在物料需求规划和缓冲体系检查方面，泰勒主义是可以预测的。根据各项分析研究得出，精益制造系统在持续改进中，逐步实现了准时制生产和质量保证，以及培养了高效率的多技能工人。
虽然精益制造的限制被反复强调，包括年轻工人缺乏在工厂工作的意愿，产品种类过多，以及对供应商的极端压力，但是作为先驱的日本专家大野仍与丰田等大公司密切合作，大力发展精益制造。这些日本专家知道组织如何实施准时制、全面质量管理和团队参与，从而成为世界级制造工厂。图2-3展示了制造三部曲。我们可以看到，除了工厂生产之外，精益的公司还需要供应商参与、分销物流、高效的设计和对服务的关注。因此，如图2-3所示，准时制可以被认为发生在工厂内部，而精益制造扩大了供应链结构的边界。
准时制的目标是不断地消除浪费和减少从原材料到最终客户、从概念到市场等每一个阶段的延迟。精益制造的目标是设计和生产优于客户对质量、成本和时间期望的产品和支持服务。此外，沃马克等人提出利用精益思想减少浪费，主要应该聚焦在以下几个可实现的目标：
图2-3 制造三部曲——准时制、全面质量管理和团队参与
→只使用一半的空间；
→只使用设备投资的一半；
→人力投入减少一半；
→将时间缩短到一半以下；
→使用少于一半的库存；
→将缺陷减少到一半以下；
→增加产品种类；
→改善客户服务。
为了理解精益制造范式，夏普（Sharp）等人在回顾精益制造文献的基础上，提出了一系列精益制造的特征，如下：
→关注客户的利益；
→与各领域的供应商密切合作；
→分享合作中获得的收益；
→尊重公司及供应商的所有职能与运营领域，以及所有人；
→所有人的技能和贡献都得到高度评价和重视；
→设计和制造部门持续合作，特别是支持和促进质量提升，或反映客户的利益；
→以持续提高运行效率和防止缺陷为导向，改善生产工序和运营。
全面质量管理的概念依赖于公司内每个员工的全面承诺，不能仅仅通过质量体系来实现。这种观点很流行，因为质量体系传统上关注质量保证和质量控制，而不是全面质量管理。此外，虽然建立质量体系（如ISO9000系列质量管理体系标准）很重要，但更重要的是不能止步于此，而是要通过创造文化变革，不断提高质量，超越现有标准的要求。因此，在全面质量管理的文献中，持续改进和文化变革被定义为组织成功的关键。对于是哪些要素构成了组织的全面质量管理，存在不同的观点。例如，克罗斯比（Crosby）定义了支撑质量计划的四大支柱，分别是管理层参与、专业的质量管理、原型测试和检查以及认可度。而麦克纳利（McNally）更详细地定义了一个框架，如图2-4所示，提供了一个更加缜密的定义。
图2-4 全面质量管理系统模型
德托（DeToro）和蒂纳（Teener）也在全面质量管理模型中指出：领导力、通过制度保障质量、沟通、奖励制度与认可度、评价标准、教育与培训、支持性架构是质量管理的关键要素。该模型还包含了全面质量管理概念的三个原则，即全面参与、过程改进和关注客户，这是公认的提高全面质量管理的催化剂。
图2-4中提供了一个质量管理框架，它需要负责的管理者和有效的领导力、价值观、态度和行为来制定政策保障质量，并通过沟通、团队合作、提升认可度、实习和培训来实施质量管理。