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依托工程的两台全断面掘进机设备所配套的连续带式输送机不同：一台的连续带式输送机布置在后配套系统的左侧，另一台在右侧。
两台TBM的出渣连续带式输送机为变频驱动，变频器品牌为日本三菱。该套驱动控制系统工作性能稳定可靠，故障率较低。两台TBM的连续带式输送机驱动方式完全一致，配置有3台驱动电机，各台电机的功率均为300kW，电机采用同步控制。连续带式输送机张紧装置的张紧绞车电机采用恒扭矩控制方式，使连续带式输送机可满足各种工况的启停与安全施工性能要求。
依托工程的两台TBM的连续带式输送机与TBM后配套的带式输送机进行搭接，搭接点位于后配套第5节台车，距刀盘最前端的距离为105m。连续带式输送机的功率和宽度主要取决于其出渣长度、坡度、单位时间最大出渣量、渣料的密度和粒径等。
决定TBM掘进出渣连续带式输送机功率的相关参数，一般包括TBM开挖直径、出渣隧洞的长度和坡度、TBM最大掘进速度、单循环进尺长度、换步时间、出料粒径以及出渣料的密度等参数。
1.工程基本参数
依托工程的两台TBM开挖直径为8.53m，隧洞坡度为0.28‰（两台TBM均逆坡掘进），渣石密度为2.7t/m 3 ，渣石最大粒度小于等于300mm。
2. TBM掘进速度参数及计算
依托工程的两台TBM设备的每分钟最大掘进速度为 120mm/min，换步时间小于5min，TBM单次循环长度为1.8m。
TBM掘进的小时最大平均掘进速度（含两个掘进循环之间的换步时间）为6.0m/h，计算如下：
其中
式中：
为TBM掘进的小时最大平均掘进速度，m/h；L
h
为TBM掘进单次循环长度，m，取值1.8；t
h
为两个掘进循环之间的换步时间，min，取值4；t
j
为掘进单个循环长度所需要的时间，min；v
min
为TBM每分钟最大掘进速度，mm/min。
3.输送长度
依托工程两台TBM的TBM1-1、TBM1-2、TBM2-1及TBM2-2掘进段的长度（从贯通掌子面至主支交叉口的连续带式输送机卸料点长度，主支交叉口即为连续带式输送机与支洞固定皮带机的搭接点）分别为9128m、6831m、8529m及7569m，最大输送长度取值为9128m。连续带式输送机储存仓的胶带储存长度为600m。经计算，连续带式输送机最大输送长度为9173m，计算取值为10000m。连续带式输送机最大输送长度L计算如下：
其中
式中：L为连续带式输送机最大输送长度，m；L 1 为TBM掘进段长度（从贯通掌子面至主支交叉口的连续带式输送机卸料点长度，主支交叉口即为连续带式输送机与支洞固定皮带机的搭接点），m；L 2 为连续带式输送机胶带储存仓的计算当量长度，m；L 3 为TBM刀盘至连续带式输送机接料点的长度，m；L c 为连续带式输送机储存仓的胶带储存长度，m；k为连续带式输送机空载长度折减系数，取值0.25。
1. TBM最大出渣强度及连续带式输送机的小时运渣量计算
TBM的最大理论出渣强度Q c 为 879.8t/h，连续带式输送机的小时运渣量Q y 为906.2t/h，取值为900.0t/h，计算如下：
其中
式中：Q
c
为TBM的最大理论出渣强度，t/h；ρ为岩石密度，t/m
3
，取值 2.7；V为TBM掘进的小时最大平均掘进速度时的出渣量（实方），m
3
/h；
为TBM掘进的小时最大平均掘进速度，m/h；d为TBM开挖直径，m，取值8.53。
TBM连续胶带机最大小时运渣量Q y 计算如下：
式中：Q y 为TBM连续胶带机最大小时运渣量，t/h；n为安全系数，取值范围一般为1~1.05。n的取值与TBM的换步时间有关，当TBM的换步时间取小值时，n取大值，反之应取小值。依托工程的两台TBM连续带式输送机的n取值为1.03。
依托工程的两台敞开式硬岩TBM配套的连续带式输送机的小时运渣量为900t/h，与TBM最大出渣要求相匹配，满足了依托工程TBM掘进施工的连续出渣需求。
2.带速和带宽的确定
考虑到胶带强度及胶带成槽性（胶带强度越高，胶带成槽性越差），选取连续带式输送机的最大胶带运行速度为3.05m/s。结合TBM后配套胶带机宽度、台车尺寸及隧洞的安装空间，按照带宽、带速与运量的匹配关系，依托工程的两台敞开式硬岩TBM配套的连续带式输送机带宽为914mm。
3.带式输送机基本参数
依托工程的小时运输能力为900t/h，带速为0~3.05m/s，带宽为914mm，托辊直径为102mm，上托辊间距为2.29m，下托辊间距为4.58m，连续带式输送机的储带长度为600m。
4. TBM连续带式输送机功率计算
参照《运输机械设计选用手册》（化学工业出版社）第二章第三节有关公式，连续皮带机的驱动电机功率P计算如下：
其中
按照《运输机械设计选用手册》的计算说明，本计算的皮带机长度远大于80m，且倾角小于18°，故F c 按下列公式计算：
其中
本胶带机系统设有输送带清扫器，但未设置卸料器及翻转回程分支输送带，因此，特种附加阻力F S2 计算如下：
式中：P为连续皮带机的驱动功率，kW；v为连续皮带机带速，m/s，取值3.05；η为传动总效率；η 1 为传动滚筒及联轴器效率，取值0.98；η 2 为减速器效率，取值0.94；F u 为传动滚筒圆周驱动力，N；C为系数，按《运输机械设计选用手册》中的图2-6（引自ISO 5048）或表2-29查取，取值1.02；f为模拟摩擦系数，根据工作条件及制造、安装水平选取，参考《运输机械设计选用手册》中的表2-30，确定为0.019；L为输送机长度（头、尾滚筒中心距），m，取值10000；g为重力加速度，m/s 2 ，取值9.81；q RO 为承载分支托辊每米长旋转部分质量，kg/m，根据《运输机械设计选用手册》中的表2-70、表2-71，单个支撑托辊的旋转部分质量为3.53kg，q RO =3.53kg/个×3个/组/2.29m/组，取值4.62；q RU 为回程分支托辊每米长旋转部分质量，kg/m，根据《运输机械设计选用手册》中的表2-70、表2-72、表2-73单个回程托辊的旋转部分质量为8.4kg，q RU =8.4kg/个×1个/组/4.58m/组查取，取值1.8；q B 为每米长输送带的质量，kg/m，根据《运输机械设计选用手册》中的表1-7、表1-11及各厂样本，取值21.5；q G 为每米长输送物料的质量，kg/m；H为输送机卸料段和装料段间的高差，m，为4；F S1 为特种主要阻力，即托辊前倾摩擦阻力及导料槽摩擦阻力，N，根据《运输机械设计选用手册》中的表2-32选取，本胶带运输系统无导料挡板，无前倾，取值0；F S2 为特种附加阻力，即清扫器、卸料器及翻转回程分支输送带的阻力，N，根据《运输机械设计选用手册》中的表2-32选取，经计算，为405N；A为输送带清扫器与输送带的接触面积，接触长度0.45m，接触宽度0.02m，设3道，取值0.027；p为输送带清扫器和输送带间的压力，取值3×10 4 N/m 2 ；μ 3 为输送带清扫器和输送带间的接触摩擦系数，取值0.5。
因此，TBM1的连续带式输送机驱动电机选3台，电机的输入电压为380V，单台功率为300kW，总功率为900kW。同理，采用上述计算过程，确定TBM2的驱动功率3×300kW=900kW。
依托工程的连续带式机的输送能力为900t/h，胶带最大运行速度为3.05m/s，胶带抗拉强度等级为ST1600，允许运输的渣料最大粒径为300mm，胶带宽度为914mm，钢丝绳直径为4.9mm（6×19 IWS），托辊直径为102mm。胶带储存仓容量为600m（分10层布置）。连续带式输送机基本技术参数见表3.5-1。
表3.5-1 连续带式输送机基本技术参数表
依托工程的TBM1固定带式输送机最大斜长为2381m（为2号支洞，其洞外斜长为86m，洞外卸料形式为分渣楼），1 号固定带式输送机斜长为 2104m（其洞外斜长为120m，洞外卸料形式为堆积卸料）。TBM1固定带式输送机的驱动功率为900kW，采用3台电动机，电动机的单台功率为300kW；TBM2固定带式输送机最大斜长为1730m（为3号支洞，其洞外斜长为 91m，洞外带式输送机跨越既有公路线，洞外卸料形式为分渣楼），4号固定带式输送机斜长为876m（其洞外斜长为63m，洞外卸料形式为分渣楼）；TBM2固定带式输送机的驱动功率第一段为600kW，采用两台电动机，电动机的单台功率为300kW。第二段掘的驱动功率为900kW，采用3台电动机。
固定带式输送机的驱动功率计算方法基本与连续带式输送机一致。
固定带式输送机的输送能力为900t/h，胶带最大运行速度为3.05m/s，允许的渣料粒径为300mm。胶带宽度为914mm，胶带钢丝绳规格为ST1600，钢丝绳直径为4.9mm（6×19IWS），托辊直径为102mm。固定带式输送机的生产厂家为美国罗宾斯，基本参数见表3.5-2。
表3.5-2 固定带式输送机主要技术参数表
依托工程的两台TBM连续带式输送机和固定带式输送机带宽均为914mm，胶带最大运行速度为3.05m/s，允许的渣料粒径为300mm，输送能力为900t/h，满足了本项目开挖直径为8.53m的敞开式TBM掘进机出渣要求。
TBM连续带式输送机采用国际知名品牌变频电气控制系统。该系统工作性能稳定可靠，故障率较低。通过变频控制柜实现对驱动电机变频控制、同步控制、转速控制及张紧恒扭矩电机的力矩控制，使连续带式输送机可满足各种工况的启停要求与安全施工性能要求。
依托工程的两台TBM连续带式输送机和固定带式输送机设备参数计算合理，选型得当，使用过程中无不良情况，效果良好。
固定带式输送机输送能力与主洞连续带式输送机相匹配，且具有带式输送机之间的启动与停止电气互锁控制功能。各级带式输送机的启动与停机程序设计合理，防止了各级连续带式输送机积料情况发生。
连续带式输送机的自我监测能力不足，9173m长大隧道的连续带式输送机沿途仅设拉线式急停开关，全长范围内仅设有防偏轮装置防止跑偏，胶带运行情况依靠人工巡察；在依托工程使用固定带式输送机的过程中，曾两次遭遇雷击，系统控制模块损毁，导致带式输送机突然停运事故发生。因此，制造单位应加强带式输送机设备与装置的防雷保护功能，如控制信号采用光纤传输等。使用单位应做好避雷设施的接地工作，接地电阻不应大于4Ω。
连续带式输送机下料口处因刮渣板除渣能力不足，容易发生渣料堆积，造成环境污染，增加清理人工费用。建议使用更为先进的刮渣、出渣装置。