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为了增加过流断面、缩短施工工期、节约施工成本和满足洞内骨料储存需要，施工单位提出了一些合理化建议，设计单位对相应内容进行了变更，主要有：①增加了部分主洞过流断面；②3号支洞的TBM组装间的桥式起重机轨道梁形式由直墙式改为岩壁吊车梁式；③增加了服务洞段长度；④缩短了通过洞段长度；⑤将始发洞室撑靴段的现浇混凝土结构改为喷射混凝土结构。
为了增加过流断面，将主洞Ⅲb类围岩洞段成洞洞径由7.6m修改为7.7m，仰拱混凝土厚度由 927mm修改为 821mm；将主洞常规钻爆法施工段成洞洞径由 7.2m修改为7.3m。
为了加快施工进度和优化洞壁衬砌形式，将 3 号支洞的TBM组装间开挖断面由13.9m×17.0m（宽×高）调整为12.9m×17.0m（宽×高），将原设计的边墙混凝土修改为岩壁梁混凝土；洞室揭露围岩等级为Ⅱ类，高于原设计的Ⅲb类，因此将拱部预应力中空注浆锚杆ϕ28修改为系统砂浆锚杆ϕ25，其他初期支护参数不变。
设计方案的变更缩短了组装洞室直线工期约20天，节约了施工费用。
为满足洞内骨料储存量及在冬期施工期骨料升温要求，服务洞室长度向下游延伸35m，加长至180m，洞室开挖断面以及初期支护参数不变。
由于TBM总长度仅为152m，原设计通过洞室的长度为180m，长度富余量较大，故将洞室长度变更为 150m，减少 30m；为了便于撑靴支撑，将原设计的开挖断面尺寸5.96m×ϕ9.17m（宽×洞径）修改为5.92m×ϕ9.17m，喷射混凝土厚度由100mm调整为80mm，其他初期支护参数不变。
原设计始发洞室由20m长的圆拱斜墙式断面和5m长的圆形断面组成，洞室断面形体较为复杂且长度过长（撑靴距刀盘表面距离小于20m）。为了降低工程造价、缩短施工工期、减少施工难度和常规钻爆开挖量，将5m长的圆形断面洞室取消（减少的5m长度可由TBM开挖替代），这样，整个始发洞室断面成为统一的圆拱斜墙形；同时，将原设计的圆拱斜墙型开挖断面由5.13m×ϕ9.17m（底宽×洞径）修改为6.16m×ϕ9.17m（底宽×洞径）。
为了降低施工成本、缩短施工周期，将始发洞室撑靴部位现浇混凝土修改为喷射混凝土。