下载掌阅APP，畅读海量书库
立即打开
桩基是深基础中的一种，由基桩（沉入土中的单桩）和连接桩顶的桩承台共同组成。桩基的作用是将上部结构的荷载传递到深部较坚硬、压缩性较小、承载力较大的土层；或使软弱土层受挤压，提高地基土的密实度和承载力，以保证建筑物的稳定性，减少地基沉降。
按桩的受力情况，桩可分为端承型桩和摩擦型桩。端承型桩是穿过软土层并将建筑物的荷载传递给坚硬的土层的桩，又可分为端承桩和摩擦端承桩。端承桩是指在极限承载力状态下，桩顶荷载由桩端阻力承受的桩；摩擦端承桩是指在极限状态下，桩顶荷载主要由桩端阻力承受的桩。摩擦型桩是将桩沉至软弱土层一定深度，用以挤密软弱土层，提高土层的密实度和承载力，又可分为摩擦桩和端承摩擦桩。摩擦桩是指在极限承载力状态下，桩顶荷载由桩侧阻力承受的桩；端承摩擦桩是指在极限承载力状态下，桩顶荷载主要由桩侧阻力承受的桩。
按桩的施工方法可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在构件预制厂或施工现场制作，预制桩因材料不同有木桩、混凝土桩、钢桩等。施工时用沉桩设备将其沉入土中。灌注桩是在施工现场的桩位上用机械或人工成孔，然后在孔内灌注混凝土、钢筋混凝土而成。灌注桩按成孔工艺不同有沉管灌注桩、钻孔灌注桩、人工挖孔桩等。
按成桩方式可分为挤土桩（挤土灌注桩、挤土预制桩）、非挤土桩（人工挖孔桩、干作业法桩、泥浆护壁法桩、套筒护壁法桩）和部分挤土桩。
按桩径大小分为大直径桩（直径800mm以上）、中等直径桩（直径250～800mm）、小直径桩（直径在250mm以内）。其中小直径桩也是近10多年发展较快的新桩型，如树根桩、锚杆静压桩、小直径静压预制桩等。它具有施工空间要求小，对原有建筑物基础影响小，施工方便，可在各种土层中成桩，并能穿越原有基础等特点。在地基托换、支撑结构、抗浮等工程中得到广泛应用。
预制桩具有结构坚固耐久、桩身质量易于控制、成桩速度快、制作方便、承载力高，并能根据需要制成不同尺寸、不同形状的截面和长度，且不受地下水位的影响、不存在泥浆排放问题等特点，是建筑工程最常用的一种桩型。随着对沉桩噪音、振动、挤土等综合防护技术的发展，尤其是静压设备的发展，预制桩仍将是桩基工程中的主要桩型之一。
桩基础施工前应做好准备工作：①内业准备工作，包括施工方案，施工方法，机具设备选择，质量与安全技术措施以及劳动力、材料、机具设备供应计划等；②现场准备，包括障碍物处理、场地平整、抄平放线、确定打桩顺序以及设备进场、安装；③桩的制作、运输、堆放。
（1）现场准备。
1）处理障碍物。打桩施工前，应向城市管理、供水、供电、煤气、电信、房管等有关单位提出要求，认真处理高空、地上、地下的障碍物。然后对现场周围的建筑物、驳岸、地下管线等做全面检查，如有危房或危险构筑物，必须予以加固或采取隔振措施或拆除。
2）场地平整。施工场地必须平整（坡度不大于10%）、坚实，必要时应铺设道路，经压路机碾压密实，场地四周应设置挖排水措施。
3）抄平放线，测定桩位。在打桩现场设置不得少于2个水准点，其位置应不受打桩影响，用于抄平场地和检查桩的入土深度。要根据建筑物的轴线控制桩定出桩基础的每个桩位，用小木桩标记。正式打桩之前，应对桩基的轴线和桩位复查一次。
4）确定打桩顺序。打桩顺序直接影响到桩基础的质量和施工速度，应根据桩的密集程度（桩距大小）、桩的规格、长短、桩的设计标高、工作面布置、工期要求等综合考虑，合理确定打桩顺序。根据桩的密集程度，打桩顺序一般分为单一方向逐排打设、自中部向四周打设和由中间向两侧打设三种，如图3.4所示。根据基础设计标高和桩的规格，宜按先深后浅、先大后小、先长后短的顺序进行打桩。
图3.4 打桩顺序
5）桩帽、垫衬和打桩设备机具准备。除了上面介绍的准备以外，还需要进行桩帽、垫衬和打桩设备机具的准备。
6）打桩试验。施工前应进行数量不少于2根桩的打桩工艺试验，用以了解桩的沉入时间、最终沉入度、持力层的强度、桩的承载力以及施工过程中可能出现的各种问题和反常情况，以便检验所选的打桩设备和施工工艺是否符合设计要求。
（2）预制桩的制作、运输和堆放。
1）混凝土实心方桩的制作、运输和堆放。预制混凝土实心方桩是最常用的桩型之一。断面尺寸一般为200mm×200mm～600mm×600mm。单节桩的最大长度，依打桩架的高度而定，一般在27m以内。如需打设30m以上的桩，则将桩预制成几段，在打桩过程中逐段接长。但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。较短桩多在预制厂生产，较长桩一般在现场附近或打桩现场就地预制。
现场制作预制桩一般采用重叠法，如图 3.5 所示。重叠层数根据地面允许荷载和施工条件确定，但不宜超过4 层。桩与桩之间应做好隔离层（如油毡、牛皮纸、塑料纸、纸筋灰等）。上层桩或邻桩的浇筑，应在下层桩或邻桩混凝土达到设计强度的30%以后方可进行。由于重叠法施工需待上层桩混凝土到龄期后整堆桩才能起吊使用，故也可将桩做成阶梯状。
图3.5 重叠间隔支模示意图
预制桩钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电弧焊。主筋接头配置在同一截面内的数量应符合下列规定：①当采用闪光对焊和电弧焊时，不得超过50%；②相邻两根主筋接头错开距离应大于35 d （ d 为主筋直径），且不小于500mm；预制桩混凝土粗骨料应使用碎石或开口卵石，粒径宜为5～40mm。混凝土强度等级常用C30～C40，宜用机械搅拌、机械振捣，由桩顶向桩尖连续浇筑捣实，一次完成。制作完成后应洒水养护不少于7d。
混凝土预制桩达到设计强度的70%后方可起吊，达到设计强度100%后方可进行运输。如提前吊运，必须验算合格。桩在起吊和搬运时，吊点应符合设计规定。如无吊环，设计又未作规定时，应符合起吊弯矩最小的原则，按如图3.6所示的位置捆绑。捆绑时钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地。长桩搬运时，桩下要设置活动支座。经过搬运的桩，还应进行质量复查。
图3.6 吊点合理位置示意图
桩堆放时，地面必须平稳、坚实，垫木间距应根据吊点确定，各层垫木应位于同一垂直线上，最下层垫木应适当加宽，堆放层数不宜超过4层，不同规格的桩应分别堆放。
2）混凝土管桩的制作、运输和堆放。混凝土管桩为中空，一般在预制厂用离心法成型，把混凝土中多余的水分用离心力甩出，故混凝土密实，强度高，抵抗地下水和耐腐蚀的性能强。为解决混凝土管桩在吊装和搬运时因弯曲拉应力的作用而开裂，以及打桩时因拉伸应力而产生环状裂缝，故常用预应力混凝土管桩。预应力混凝土管桩有振动成型或离心法成型两种。混凝土强度等级不低于C40；采用高强钢丝、钢绞线或高强螺纹钢筋等做预应力钢筋。混凝土管桩应达到设计强度100%后方可运到现场打桩。堆放层数不超过3层。
3）钢管桩的特点、制作和堆放。钢管桩较其他桩型有以下特点：强度高，能承受强大的冲击力，穿透硬土层性能好，可获得较高的承载能力，有利于建筑物的沉降控制；能承受较大的水平力；桩长可任意调节；重量轻、刚度好，装卸运输方便，挤土量少；但钢桩需采取防腐处理。
钢管桩一般使用无缝钢管，也可采用钢板卷板焊接而成，一般在工厂制作。钢管桩的直径为400～3000mm，管壁厚度为6～50mm；一般由一节上节桩、若干节中节桩与一节下节桩组成。分节长度一般为 12～15m。钢管桩防腐处理方法可采用外表面涂防腐层（如防腐油漆、环氧煤焦油和聚氨酯类涂料等）、增加腐蚀余量和阴极保护等。当钢管桩内壁与外界隔绝时，可不考虑内壁防腐。
钢管桩堆放场地应平整、坚实、排水畅通；两端应设保护圈等保护措施，防止搬运时因桩体撞击而造成桩端、桩体损坏或弯曲变形；应按规格、材质分别堆放，堆放高度不宜太高，防止受压变形。钢管桩一般按两点起吊。
打入法时利用桩锤下落时的瞬时冲击力锤击桩头所产生的冲击机械能，克服土体对桩的阻力，导致桩体下沉。该法施工速度快，机械化程度高，适应范围广，但施工时有挤土、噪音和振动等缺点，使用上受到一定的限制。
（1）打桩设备及选用。打桩所用的机具设备，主要包括桩锤、桩架及动力装置 3部分。
桩锤的作用是对桩施加冲击力，将桩打入土中；桩架的作用是支持桩身和桩锤，将桩吊到打桩位置，并在打入过程中引导桩的方向，保证桩锤沿着所要求的方向冲击；动力装置包括启动桩锤用的动力设施，如卷扬机、锅炉、空气压缩机等。
1）桩锤的选择。桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油打桩锤和液压锤等。桩锤的类型应根据施工现场情况、机具设备条件及工作方式和工作效率等条件来选择。由于普通桩锤打桩过程中噪声污染较大，目前已较少使用。液压锤是在城市环境保护要求日益提高的情况下研制出的新型、低噪声、无油烟、能耗省的打桩锤。它是由液压推动密闭在锤壳体内的芯锤活塞柱，令其往返实现夯击作用，将桩沉入土中。我国已研制成功液压锤，即将用于打桩工程。
桩锤类型选定之后，还要根据重锤低击的原则确定桩锤的重量。桩锤过重，所需动力设备也大，不经济；桩锤过轻，必将加大落距，锤击功能很大一部分被桩身吸收，桩不易打入，且桩头容易被打坏，保护层可能振掉。轻锤高击所产生的应力，还会促使距桩顶1/3和重锤快击的方法效果较好。一般可根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等决定。按桩锤冲击能选择锤重，见式（3.2）。
式中: E 为锤的一次冲击动能，kN·m； P 为设计单桩竖向极限承载力标准值，kN。
按式（3.3）选出的桩锤，应按所施打桩的质量，用经验公式（3.3）复核，以决定是否采用。
式中: M 为桩锤重，kN； C 为桩重（包括送桩、桩帽和桩垫重），kN； W 为桩锤一次冲击能，kN·m； K 为桩锤的适用系数，双动汽锤和柴油锤 K ≤5.0；单动汽锤 K ≤3.5；落锤 K ≤2.0。
2）桩架的选择。选择桩架时，应考虑桩锤的类型、桩的长度和施工条件等因素。桩架的高度由桩的长度、桩锤高度、桩帽厚度及所用滑轮组的高度来决定。此外，还应留1～2m的高度作为桩锤的伸缩余地。
常用的桩架形式有3种：滚筒式桩架、多功能桩架、履带式桩架。滚筒式桩架的行走是靠两根钢滚筒在垫木上滚动，其结构比较简单，制作容易，但在平面转弯、调头方面不够灵活，操作人员较多；多功能桩架的机动性和适应性很大，在水平方向可作360°旋转，导架可以伸缩和前后倾斜，底盘下装有铁轮，底盘在轨道上行走；履带式桩架以履带式起重机为底盘，增加导杆和斜撑组成，移动方便，比多功能桩架更灵活。
3）垫材的选择。为提高打桩效率和沉桩精度，保护桩锤安全使用和桩顶免遭破损，应在桩顶加设桩帽，并根据桩锤和桩帽类型、桩型、地质条件及施工条件等多种因素，合理选用垫材。位于桩帽上部与桩锤相隔的垫材称为锤垫，常用橡木、桦木等硬木按纵纹受压使用，有时也可采用钢索盘绕而成。近年来也有使用层状板及化塑型缓冲垫材。对重型桩锤尚可采用压力箱式或压力弹簧式新型结构锤垫。桩帽下部与桩顶相隔的垫材称为桩垫。桩垫常用松木横纹拼合板、草垫、麻布片、纸垫等材料。垫材的厚度应合理选择。
4）送桩器。桩基施工一般均在基础开挖前施工，要将桩顶打至地表以下的设计标高，就要采用送桩器送桩。随着高层大型建筑物的兴建，基础顶部的埋深越来越大，此类工程桩基施工的送桩也随之加深，最深可达10～15m。送桩器一般用钢管制成，送桩器制作要求包括：要有较高的强度和刚度；打入时阻力不能太大；能较容易地拔出；能将锤的冲击力有效地传递到桩上。
（2）打桩工艺。打桩过程包括：场地准备（三通一平和清理地上、地下障碍物）、桩位定位、桩架移动和定位、吊桩和定桩、打桩、接桩、送桩、截桩。
1）打桩。在桩架就位后即可吊桩，利用桩架上的卷扬机将桩吊成垂直状态送入导杆内，对准桩位中心，缓缓放下插入土中。桩插入时校正其垂直度偏差不超过0.5%。桩就位后，在桩顶安上桩帽，然后放下桩锤轻轻压住桩帽。桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一垂直线上。在桩的自重和锤重作用之下，桩向土中沉入一定深度而达到稳定。这时再校正一次桩的垂直度，即可进行沉桩。为了防止击碎桩顶，应在混凝土桩的桩顶与桩帽之间、桩锤与桩帽之间放上硬木、粗草纸或麻袋等垫材作为缓冲层。
打桩时为取得良好效果宜用“重锤低击”。桩开始打入时，桩锤落距宜低，一般为0.6～0.8m，使桩能正常沉入土中。当桩入土一定深度（约1～2m），桩尖不易产生偏移时可适当增大落距，并逐渐提高到规定的数值，连续锤击。
2）接桩。限于施工设备的要求，对桩的长度有限制时，需采用多节桩段连接而成。这些沉入地下的连接接头，其使用状况的常规检查将是困难的。多节桩段的垂直承载能力和水平承载能力将受其影响，桩的贯入阻力也将有所增大。影响程度主要取决于接头的数量、结构形式和施工质量。规范规定混凝土预制桩接头不宜超过2个，预应力管桩接头数量不宜超过4个。良好的接头构造形式，不仅应满足强度、刚度及耐腐蚀性的要求，而且也应符合制造工艺简单、质量可靠、接头连接整体性强，在搬运、打入过程中不易损坏，现场连接操作简便迅速等条件。此外，还应做到接触紧密，以减少锤击能量损耗。接头的连接方法有焊接法、浆锚法、法兰法3种类型。
a.焊接法接桩适用于单桩承载力高、长细比大、桩基密集或须穿过一定厚度的较硬土层、沉桩较困难的桩。焊接法接桩的节点构造用钢板、角钢宜用低碳钢，焊条宜用E43型；上、下节桩对准后，将锤降下，压紧桩顶，节点间若有间隙，用铁片垫实焊牢；接桩时，上、下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的1%且不大于20mm；施焊前，节点部位预埋件与角铁要除去锈迹、污垢，保持清洁；焊接时，应先将四角点焊固定，再次检查位置正确后，应由两个对角同时对称施焊，以减少焊接变形，焊缝要连续饱满，焊缝宽度、厚度应符合设计要求。钢管桩接桩一般也采用焊接法接桩。接头焊接完毕，应冷却1min后方可锤击。焊接质量按规定进行外观检查，此外还应按接头、总数的5%做超声检查或2%做X片检查，在同一工程内，探伤检查不得少于3个接头。
b.浆锚法接桩可节约钢材、操作简便，接桩时间比焊接法要大为缩短。在理论上，浆锚法与焊接法一样，施工阶段节点能够安全地承受施工的其他外力；使用阶段能同整根桩一样工作，传递垂直压力或拉应力。因在实际施工中，浆锚法接桩受原材料质量、操作工艺等因素影响，出现接桩质量缺陷的几率较高，故应谨慎使用。一般应用于沉桩无困难的地质条件，不宜用于坚硬土层中。
c.法兰法接桩主要用于混凝土管桩。法兰由法兰盘和螺栓组成，其材料应为低碳钢。它接桩速度快，但法兰盘制作工艺较复杂，用钢量大。法兰盘接合处可加垫沥青纸或石棉板。接桩时，将上、下节桩螺栓孔对准，然后穿入螺栓，并对称地将螺帽逐步拧紧。如有缝隙，应用薄铁片垫实，待全部螺丝帽拧紧，检查上、下节桩的纵轴线符合要求后，将锤吊起，关闭油门，让锤自由落下锤击数次，然后再拧紧一次螺帽，最后用电焊点焊固定；法兰盘和螺栓外露部分涂上防锈油漆或防锈沥青胶泥，即可继续沉桩。
3）截桩。当桩顶露出地面并影响后续桩施工时，应立即进行截桩头，而桩顶在地面以下不影响后续桩施工时，可结合凿桩头进行。截桩头前，应测量桩顶标高，将桩头多余部分截除，预制混凝土桩可用人工或风动工具（如风镐等）来截除。混凝土空心管桩宜用人工截除。无论采用哪种方法均不得把桩身混凝土打裂，并保持桩身主筋伸入承台内的锚固长度。黏着在主筋上的混凝土碎块要清除干净。当桩顶标高在设计标高以下时，应在桩位上挖成喇叭口，凿去桩头表面混凝土，凿出主筋并焊接接长至设计要求的长度，再用与桩身同强度等级的混凝土与承台一起浇筑。
钢管桩可用长柄氧乙炔内切割器伸入管内进行粗割，使管顶高出设计标高 150～200mm，并用临时钢盖板覆盖管口，待挖土时再边挖土边拔管，以确保安全。混凝土垫层浇灌后，进行钢管桩的精割。先用水准仪在每根钢管桩上按设计标高定上3点，然后按此水平标高固定一环作为割刀的支承点，切割整平后放上配套桩盖焊牢，再在钢管桩顶端焊上基础锚固钢筋。
（1）测量与记录。打桩过程应做好测量和记录，用落锤、单动汽锤或柴油锤打桩时，从开始即需统计桩身每沉1m所需的锤击数。当桩下沉接近设计标高时，则应以一定落距测量其每阵（10击）的沉落值（贯入度），使其达到设计承载力所要求的最后贯入度。如用双动汽锤，从开始就应记录桩身每下沉1m所需要的锤击时间，以观察其沉入速度。当桩下沉接近设计标高时，则应测量桩每分钟的下沉值，以保证桩的设计承载力。
（2）沉桩要点。桩入土的速度应均匀，锤击间歇的时间不要过长。打桩时应观察桩锤的回弹情况，如回弹较大，则说明桩锤太轻，不能使桩沉下，应及时予以更换。打桩过程中应经常检查打桩架的垂直度，如偏差超过1%则及时纠正，以免桩打斜。随时注意贯入度的变化情况，当贯入度骤减，桩锤有较大回弹时，表明桩尖遇到障碍，此时应将锤击的落距减小，加快锤击。如上述现象仍然存在，应停止锤击，研究遇阻的原因并进行处理。打桩过程中，如突然出现桩锤回弹，贯入度突增，锤击时桩弯曲、倾斜、颠动，桩顶破坏加剧等，则表明桩身可能已经破坏。打桩过程中应防止锤击偏心，以免打坏桩头或使桩身折断。若发生桩身折断、桩位偏斜时，须将其拔出重打。拔桩的方法根据桩的种类、大小和入土深度而定，可以利用杠杆原理，使用三脚架卷扬机、千斤顶或汽锤、振动打桩机和拔桩机等进行。
（3）施工安全。打桩中还应特别注意打桩机的工作情况和稳定性。应经常检查机件是否正常，绳索有无损坏，桩锤悬挂是否牢固，桩架移动是否安全等。
静力压桩适用于软土、填土及一般黏性土层，特别适合于在居民区、危房附近和对环境要求严格的地区沉桩；但不适于地下有较多孤石、障碍物，或有厚度大于2m的中密以上砂夹层，以及单桩承载力超过1600kN的情况。
静力压桩工艺流程：场地清理和处理→测量定位→尖桩就位、对中、调直→压桩→接桩→再压桩→送桩（或截桩）。
（1）场地清理和处理。清除施工区域内高空、地上、地下的障碍物。平整、压实场地，并铺上10cm厚道渣。由于静压桩机设备重，对地面附加应力大，应验算地耐力，若不能满足要求，应对地表土加以处理（如碾压、铺毛石垫层等），以防机身沉陷。
（2）测量定位。施工前应放好轴线和每一个桩位。如在较软的场地施工，由于桩机的行走会挤走预定标志，故在桩机大体就位之后要重新测定桩位。
（3）尖桩就位、对中、调直。对于液压步履式行走机构的压桩机，通过启动纵向和横向行走油缸，将桩尖对准桩位；开动夹持油缸和压桩油缸，将桩箍紧并压入土中1.0m左右停止压桩，调整桩在两个方向的垂直度，第一节桩是否垂直是保证压桩质量的关键。
（4）压桩。通过夹持油缸将桩夹紧，然后使压桩油缸伸长，将压力施加到桩顶，压桩力由压力表反映。在压桩过程中要记录桩入土深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量及沉桩阻力。当压力表读数突然上升或下降时，要对照地质资料进行分析，判断是否遇到障碍物或产生断桩情况等。压同一根（节）桩时，应缩短停歇时间，以防桩周与地基土固结、压桩力骤增，造成压桩困难。
（5）接桩。当下一节桩压到露出地面0.8～1.0m时，开始接桩。应尽量缩短接桩时间，以防桩周与土固结，压桩力骤增，造成压桩困难。
（6）送桩（或截桩）。当桩顶接近地面，而压桩力尚未达到规定值，应进行送桩。当桩顶高出地面一段距离，而压桩力已达到规定值时则要截桩，以便后续压桩和移位。
对摩擦型桩以达到桩端设计标高为终止控制条件；对于端承摩擦型长桩以设计桩长控制为主，最终压力值作对照；对承载力较高的工程桩，终压力值宜尽量接近或达到压桩机满载值；对端承型短桩，以终压力满载值为终压控制条件，并以满载值复压。量测压力等仪表应以定期标定数据为准。
遇到下列情况应停止压桩，并及时与有关单位研究处理：①初压时，桩身发生较大幅度移位、倾斜，压入过程中桩身突然下沉或倾斜；②桩顶混凝土破坏或压桩阻力剧变。
（1）振动沉桩。振动沉桩的原理是借助固定于桩头上的振动沉桩机所产生的振动力，以减小桩与土壤颗粒之间的摩擦力，使桩在自重与机械力的作用下沉入土中。振动沉桩法主要适用于砂石、黄土、软土和亚黏土，在含水砂层中的效果更为显著，但在砂砾层中采用此法时，尚需配以水冲法。沉桩工作应连续进行，以防间歇过久难以沉下。
（2）水冲沉桩。水冲沉桩法是利用高压水流冲刷桩尖下面的土壤，以减少桩表面与土壤之间的摩擦力和桩下沉时的阻力，使桩身在自重或锤击作用下，很快沉入土中。射水停止后，冲松的土壤沉落，又可将桩身压紧。水冲法适用于砂土、砾石或其他较坚硬土层，特别对于打设较重的混凝土桩更为有效。但在附近有旧房屋或结构物时，由于水流的冲刷将会引起地基的沉陷，故在采取措施前，不得采用此法。
混凝土灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔，然后在孔内安放钢筋笼，浇筑混凝土成桩。与预制桩相比，具有施工低噪声、低振动、桩长和直径可按设计要求自如变化、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层、单桩承载力大、挤土影响小、含钢量低等特点。但成桩工艺较复杂、成桩速度较预制桩施工慢。按成孔的方法不同，混凝土灌注桩可以分为：沉管灌注桩、干作业螺旋钻孔灌注桩、泥浆护壁成孔灌注桩和人工挖孔灌注桩。不论采用什么方法，混凝土灌注桩施工均应满足以下规定。
（1）成孔。成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，允许垂直偏差为0.3%。为准确控制成孔深度，应在桩架或桩管上做出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
1）成孔的控制深度。摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度控制为辅。当采用钻（冲）、挖掘成孔时，端承型柱必须保证桩孔进入设计持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度以贯入度为主，设计持力层标高对照为辅。
2）成孔施工顺序。对土没有挤密作用的钻孔灌注桩、干作业成孔灌注桩，一般按现场条件和桩机行走最方便的原则确定成孔顺序。对土有挤密作用和振动影响的冲孔灌注桩、锤击（或振动）沉管灌注桩、爆扩桩等，一般可结合现场施工条件，采用下列方法确定成孔顺序：①间隔一个或两个桩位成孔；②在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；③一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔；④同一个承台下的爆扩桩，可采用单爆或联爆法成孔；⑤人工挖孔桩当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。
（2）钢筋笼的制作。制作钢筋笼时，要求主筋环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求，箍筋一般应为螺旋式。分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB 50204—2015）。钢筋笼分段长度一般宜定在8m左右。对于长桩，当采取一些辅助措施后，也可为12m左右或更长一些。钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径的3倍以上，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋笼内径应比导管接头处外径大100mm以上。为保护主筋保护层的厚度，应在主筋外侧安设钢筋定位器。
钢筋笼安放时要求对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。钢筋笼到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。钢筋笼放入泥浆后4h内必须灌注混凝土，并做好记录。
（3）混凝土的配制与灌注。
1）混凝土的配制要求：①混凝土强度等级不应低于设计要求；②用导管法水下灌注混凝土时坍落度为160～220mm，非水下直接灌注混凝土（有配筋）时坍落度宜为80～100mm；非水下直接灌注素混凝土时坍落度宜为60～80mm；③粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，并不得大于钢筋间最小净距的1/3，对于素混凝土桩，不得大于桩径的1/4，并不宜大于70mm；④对于水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～45%，水泥用量不少于360kg/m 3 ，为改善和易性和缓凝，宜掺外加剂。
2）混凝土的灌注方法：①导管法用于孔内水下灌注；②串筒法用于孔内无水或渗水量很小时灌注；③短护筒直接投料法用于孔内无水或虽孔内有水但能疏干时灌注；④混凝土泵可用于混凝土灌注量大的大直径钻、挖孔桩。
3）灌注混凝土应遵守以下规定：检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土，桩身混凝土必须留有试件，泥浆护壁成孔的灌注桩，每根桩不得少于1组试块；同一配合比的试块，每个灌注台班不得少于1组，每组3件。混凝土灌注充盈系数（实际灌注混凝土体积与按设计桩身直径计算体积之比）不得小于1.0；一般土质为1.1；软土为1.2～1.3。每根桩的混凝土灌注应连续进行。对于水下混凝土及沉管桩孔从管内灌注混凝土的桩，在灌注过程中应用浮标或测锤测定混凝土的灌注高度，以检查灌注质量。灌注后的桩顶应高出设计标高，并予以保护，以保证在凿除浮浆层后，桩顶标高和桩顶混凝土质量能符合设计要求。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施，灌注时的混凝土温度不应低于5℃；在桩顶混凝土未达到设计强度的50%前不得受冻。当气温高于30℃时，应视具体情况对混凝土采取缓凝措施。
沉管灌注桩又称套管成孔灌注桩，是利用锤击打桩设备或振动设备，将带有桩尖的钢管沉入土中（钢管直径与桩的设计尺寸一致），形成桩孔，然后放入钢筋笼，边浇筑混凝土边拔出钢管，利用拔管时的振动将混凝土捣实成桩。其适用于一般黏性土、粉土、淤泥质土、砂土和杂填土地基。沉管灌注桩根据使用桩锤和成桩工艺不同分为锤击沉管灌注桩、振动（及振动冲击）沉管灌注桩、夯压成型灌注桩。
（1）锤击沉管灌注桩。锤击沉管灌注桩宜用于一般黏性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基。施工过程及施工要点如下：
1）桩机就位。就位后吊起桩管，对准预先埋好的预制钢筋混凝土桩尖，桩尖与桩管接口处应垫麻绳垫圈，以做缓冲层和防止地下水渗入管内，然后缓慢放入桩管，套入桩尖压入土中。
2）沉管。先用低锤锤击，观察无偏移后正常施打，直至符合设计要求深度，如沉管过程中桩尖损坏，应及时拔出桩管，用土或砂填实后另安桩尖沉管。
3）浇筑混凝土。检查套管内无泥浆或水时，即可放入钢筋笼，浇筑混凝土，混凝土应灌满桩管。混凝土灌注桩至桩顶设计标高时，应使管内混凝土保持略高于地面，并保持到钢管全部拔出。
4）拔管。拔管前，应先锤击或振动钢管，在测得混凝土确已流出套管时方可拔管。拔管时要均匀，保持连续密锤轻击，并控制拔管速度，一般土层以不大于1m/min为宜，软弱土层与软硬交界处，应控制在0.8m/min以内为宜。
5）桩的中心距在5倍桩管外径以内或小于2m时，均应采用跳打法施工；中间空出的桩须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后方可施打。
（2）振动沉管灌注桩。振动沉管灌注桩采用激振器或振动冲击沉管。其施工过程如下：
1）桩机就位。将桩尖对准桩的中心，利用振动器及桩管自重，把桩尖压入土中。
2）沉管。启动振动桩锤，桩管即在强迫振动下迅速沉入土中。沉管过程中，应经常探测管内有无水或泥浆；如发现水泥浆较多，应拔出桩管，用砂回填桩孔后方可重新沉管。
3）浇筑混凝土。桩管沉到设计标高后停止振动，放入钢筋笼，浇筑混凝土，混凝土应灌满桩管。混凝土灌注至桩顶设计标高时，应使管内混凝土保持略高于地面，并保持到钢管全部拔出。
4）拔管。开始拔管时，应先启动振动锤8～10min，在测得混凝土确已流出套管时方可拔管。拔管时要均匀，边振边拔。拔管速度应控制在1.5m/min以内。
（3）夯压成型灌注桩。夯压成型灌注桩又称夯扩桩，是在普通沉管灌注桩的基础上加以改进，增加一根内夯管，使桩端扩大的一种桩型。内夯管的作用是在夯扩工序时，将外管混凝土夯出管外，并在桩端形成扩大头，同时利用内管和桩锤的自重将桩身混凝土压实，增大地基的密实度，使桩的承载力大幅度提高。夯扩桩适用于一般的黏性土、淤泥、淤泥质土、黄土、硬黏性土，也可用于有地下水的情况，多在20层以下的高层建筑基础中使用。
沉管灌注桩施工过程中，对土体有挤密作用和振动影响，施工中应结合现场施工条件，考虑成孔的顺序。即间隔一个或两个桩位成孔；在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔。
为了提高桩的质量和承载力，沉管灌注桩常采用单打法、反插法、复打法等施工工艺。
1）单打法（又称一次拔管法）。施工时在沉入土中桩管内灌满混凝土，开动激振器，拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出。
2）反插法。反插法是在桩管灌满混凝土之后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，反插深度0.3～0.5m；在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0～1.5m以上，拔管速度应小于0.5m/min。
3）复打法。复打法是在第一次灌注桩施工完毕，拔出桩管后，清除桩管外壁上的污泥和桩孔周围地面浮土，立即在原桩位再埋预制桩靴或合好桩尖活瓣，进行第二次复打沉桩管，使未凝固的混凝土向四周挤压以扩大桩径，然后再灌注第二次混凝土。拔管方法与初打时相同。施工时要注意：前后两次沉管的轴线应重合；复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前进行；钢筋笼应在第二次沉管后放入。
（4）沉管灌注桩常见质量问题及处理。沉管灌注桩易发生断桩、缩桩、桩尖进水或进泥砂及吊脚桩等质量问题，施工中应加强检查并及时处理。
1）断桩。断桩的裂缝是水平的或略带倾斜，一般都贯通整个截面，常出现于地面以下1～3m的不同软硬土层交接处。
解决措施：桩的中心距宜大于3.5倍桩径；考虑打桩顺序及桩架行走路线时，应注意减少对新打桩的影响；采用跳打法或控制时间法以减少对邻桩的影响。对断桩检查，若断裂位置在2～3m以内，可用手锤敲击桩头侧面，同时用脚踏在桩上，如桩已断，会感到浮振。如深处断桩，目前常用开挖检查法和动测法检查。断桩一经发现，应将断桩段拔去，把孔清理干净后，略增大面积或加上钢箍连接，再重新灌注混凝土。
2）缩颈桩又称瓶颈桩。缩颈桩是指桩的部分桩颈缩小，截面积不符合设计要求。
解决措施：施工中应保持管内混凝土略高于地面，使之有足够的扩散压力，经常测定混凝土落下情况，发现问题及时纠正，一般可用复打法处理，并严格控制拔管速度。
3）桩尖进水或进泥。常见于地下水位高、含水量大的淤泥和粉砂土层。
解决措施：处理方法可将桩管拔出，修复改正桩尖缝隙后，用砂回填桩孔重打；地下水量大时，桩管沉到地下水位处，用水泥砂浆灌入管内约0.5m做封底，并再灌1m高混凝土，然后打下。
4）吊脚桩。吊脚桩是指桩底部的混凝土隔空，或混凝土中混进泥砂而形成松软层的桩。造成吊脚桩的原因分析：预制桩尖被打坏而挤入桩管内，拔管时桩尖未及时被混凝土压出或桩尖活瓣未及时张开，混凝土未及时从管内流出。
解决措施：应将桩管拔出，填砂重打。或者可采取密振动慢拔，开始拔管时先反复插几次再正常拔管。
干作业螺旋钻孔灌注桩按成孔方法可分为长螺旋钻孔灌注桩和短螺旋钻孔灌注桩。长螺旋钻成孔是用长螺旋钻孔机的螺旋钻头，在桩位处就地切削土层，被切土块钻屑随钻头旋转，沿着带有长螺旋叶片的钻杆上升，输送到出土器后自动排出孔外；短螺旋钻成孔是用短螺旋钻机的螺旋钻头，在桩位处就地切削土层，被切土块钻屑随钻头旋转沿着带有数量不多的螺旋叶片的钻杆上升，积聚在短螺旋叶片上，形成“土柱”，此后靠提钻、反转、甩土，将钻屑散落在孔周，一般钻进0.5～1.0m就要提钻一次。
（1）钻机。螺旋钻机应用于成孔地下水位以上的填土层、黏性土层、粉土层、淤泥土层和粒径不大的砾砂层。但不宜用于地下水位以下的上述各类土层以及碎石层、淤泥土层。对非均质碎块、混凝土块、条块石的杂填土层及大卵砾石层，成孔困难大。国产长螺旋钻孔机的桩孔直径为300～800mm，成孔深度在36m以内。国产短螺旋钻孔机，桩孔最大直径可达1828mm，最大成孔深度可达70m。
（2）施工要点。钻进时要求钻杆垂直，如发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，可能遇到坚硬夹物，应立即停车检查，妥善处理，否则会导致桩孔严重偏斜，甚至钻具被扭断或损坏。钻孔偏移时，应提起钻头上下反复打钻几次，以便削去硬土。纠正无效，可在孔中局部回填黏土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。钻孔达到要求深度后，应用夯锤夯击孔底虚土，或者用压力在孔底灌入水泥浆，以减少桩的沉降和提高桩的承载能力，然后尽快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。浇筑应分层进行。每层高度不得大于1.5m。
泥浆护壁成孔灌注桩是利用原土自然造浆或人工造浆浆液护壁，通过循环泥浆将被钻头切削土体的土块钻屑挟带排出孔而成孔，而后安放钢筋笼，水下灌注混凝土成桩。泥浆护壁成孔的方法有：正（反）循环回转钻成孔、正（反）循环潜水钻成孔、冲击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。泥浆护壁成孔灌注桩适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎（砾）石土及风化岩层，以及地质情况复杂、夹层多，风化不均，软硬变化较大的岩层，冲孔灌注桩还能穿透旧基础、大孤石等障碍物，但在岩溶发育地区应慎重使用。
泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺为：测定桩位、埋设护筒、桩机就位，泥浆制备，成孔、泥浆循环出渣，清孔，安放钢筋笼，水下浇筑混凝土。
（1）埋设护筒。护筒是埋置在钻孔孔口的圆筒，是大直径泥浆护壁成孔灌注桩特有的一种装置。其作用是固定桩孔位置；防止地面水流入，保护孔口；增高桩孔内水压力，防止塌孔，以及钻孔时引导钻头方向。
护筒一般用4～8mm厚钢板制成，内径应大于钻头直径200mm，上部宜开设1～2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处的地表土，将护筒埋入土中，保证其位置准确。护筒的埋设深度，在黏土中不宜小于1.0m，在砂土中不小于1.5m。护筒顶面应高于地面0.4～0.6m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，应严格控制护筒内外的水位差，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
（2）泥浆制备。
1）泥浆的作用。泥浆在桩孔内会吸附在孔壁上，将土壁孔隙渗填密实，并形成一层致密的泥膜，可避免桩孔内壁漏水，保持护筒内水压稳定。泥浆比重大，加大孔内水压力，可以稳固土壁、防止塌孔；泥浆有一定黏度，通过循环泥浆可将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。同时，泥浆还可对钻头有冷却和润滑作用。
2）泥浆制备的方法。制备泥浆的方法应根据土质条件确定：在黏土和亚黏土中成孔，可在孔中注清水，钻机旋转时，切削土屑与水旋拌，利用原土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.2。在其他土层中成孔时，泥浆制备应选用高塑性黏性土或膨润土。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5。施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定黏度（应为18～22s）、含砂率（应不大于4%～8%）和胶体率（应不小于90%）等指标。
（3）成孔。
图3.7 正循环回转钻成孔
1）回转钻机成孔。回转钻成孔是国内灌注桩施工中最常用的方法之一。按其排渣方式分为正循环回转钻成孔和反循环回转钻成孔两种。
a.正循环回转钻机成孔是钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，由泥浆泵输进泥浆，泥浆沿孔壁上升，从孔口溢浆孔溢出流入泥浆池，经沉淀返回循环池。通过循环泥浆，协助钻头破碎岩土将钻渣清出孔外，同时起护壁作用，如图3.7所示。
正循环回转钻机：成孔泥浆的上返速度较低。挟带土粒直径小，排渣能力差，岩土重复破碎现象严重。适用于填土、淤泥、黏土、粉土、砂土等地层，对卵砾石含量不大于15%、粒径小于10mm的部分砂卵砾石层和软质基岩、较硬基岩也可使用。桩孔直径不宜大于1000mm，钻孔深度不宜超过40m。
正循环回转钻机主要由动力机、泥浆泵、卷扬机、转盘、钻架、钻杆、水龙头等组成。
正循环回转钻机的主要参数有：冲洗液量、转速和钻压。保持足够的冲洗液（指泥浆或水）量是提高正循环钻进效率的关键。转速的选择除了满足破碎岩土的扭矩需要，还要考虑钻头的不同部位切削工具的磨耗情况。一般砂土层硬质合金钻进时，转速取 40～80r/min，较硬或非均质地层转速可适当调慢；对于钢粒钻进成孔，转速一般取 50～120r/min，大桩取小值，小桩取大值；对于牙轮钻头钻进成孔，转速一般取60～180r/min。在松散地层中，确定给进钻压时，以冲洗液畅通和钻渣清除及时为前提，灵活加以掌握；在基岩中钻进可通过配置加重锭或重块来提高钻压。对于硬质合金钻钻进成孔，钻压应根据地质条件、钻杆与桩孔的直径差、钻头形式、切削具数目、设备能力和钻具强度等因素综合考虑确定。一般按每片切削刀具的钻压为800～1200N或每颗合金的钻压为400～600N确定钻头所需的钻压。
b.反循环回转钻成孔是由钻机回钻装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔抽吸出孔外的成孔方法，如图3.8 所示。反循环回转钻成孔方法根据抽吸原理不同可分为泵吸反循环、气举法反循环与喷射（射流）反循环3种施工工艺。
泵吸反循环是直接利用砂石泵的抽吸作用使钻杆的水流上升而形成反循环；喷射反循环是利用射流泵射出的高速水流产生负压使钻杆内的水流上升而形成反循环。这两种方法在浅孔时效率较高，孔深大于50m以上效率降低。气举法反循环是利用送入压缩空气使水循环，钻杆内水流上升速度与钻杆内外的液柱重度差有关，随孔深增加效率增加，当孔深超过50m以后即能保持较高且稳定的钻进效率（图3.9）。因此，应根据孔深情况来选择合适的反循环施工工艺。
图3.8 反循环回转钻成孔
图3.9 气举法反循环施工
1—气密式旋转接头；2—气密式传动杆；3—气密式钻头；4—喷射嘴；5—钻头；6—压送软管；7—旋转台盘；8—液压泵；9—压气机；10—空气软管；11—水槽
反循环钻进成孔适用于填土、淤泥、黏土、粉土、砂土、砂砾等地层。反循环钻机与正循环钻机基本相同，但还要配备吸泥泵、真空泵或空气压缩机等。
2）潜水钻成孔。潜水钻机的动力装置沉入钻孔内，封闭式防水电动机和变速箱及钻头组装在一起潜入泥浆下钻进。潜水钻机钻进时出渣方式也有正循环与反循环两种。潜水钻正循环是利用泥浆泵将泥浆压入空心钻杆并通过中空的电动机和钻头射入孔底；潜水钻的反循环有泵举法、气举法和泵吸法共3种。
潜水钻体积小、质量轻、机动灵活、成孔速度快，适用于地下水位高的淤泥质土、黏性土及砂质土等，选择合适的钻头也可钻进岩层。成孔直径为 800～1500mm，深度可达50m。
3）冲击钻成孔。冲击钻成孔是把带钻刃的重钻头（又称“冲锤”）提高，靠自由下落的冲击力来破碎岩层或冲挤土层，排出碎渣成孔，适用于碎石土、砂土、黏性土及风化岩层等。桩径可达600～1500mm。大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8倍。
开孔时钻头应低提（冲程不大于1m）密冲，若为淤泥、细砂等软土，要及时投入小片石和黏土块，以便冲击造浆，并使孔壁挤压密实，直到护筒以下3～4m后，才可加大冲击钻头的冲程，提高钻进效率。孔内被冲碎的石渣，一部分会随泥浆挤入孔壁内，其余较大的石渣用泥浆循环法或掏渣筒掏出。进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，每钻进100～500mm应清孔取样一次，以备终孔验收。如果冲孔发生偏斜，应回填片石（厚 300～500mm）后重新冲击。施工中应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度和转向装置是否灵活，以免掉钻。
（4）清孔。
当钻孔达到设计要求深度后，即应进行验孔和清孔，清除孔底沉渣、淤泥，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。
清孔的方法可以采用正循环法、反循环法和掏渣筒掏渣清孔。孔壁土质较好不易塌孔时，可用泵吸反循环清孔。用原土造浆的孔，清孔后泥浆的比重应控制在1.1左右。孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔；清孔后的泥浆比重应控制在1.15～1.25。清孔过程中，应及时补充足够的泥浆，并保持浆面的稳定。
清孔时，应保持孔内泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。清孔后，浇筑混凝土之前，孔底200～500mm以内的泥浆比重应满足上述要求，含砂率不大于8%，黏度不大于28s。孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：端承桩不大于 50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩不大于 100mm，摩擦桩不大于300mm。若不能满足上述要求，应继续清孔。清孔满足要求后，应立即安放钢筋笼、浇筑混凝土。若安放钢筋笼时间过长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。
人工挖孔灌注桩简称挖孔桩，是采用人工挖掘方法成孔，然后安装钢筋笼，浇筑混凝土成桩。其施工特点是设备简单，无噪声，无振动，不污染环境，对施工现场周围原有建筑物的影响小，便于清孔和检查，施工质量可靠。尤其当高层建筑选用大直径的灌注桩，而施工现场狭窄时，采用人工挖孔比机械挖孔具有更大的适应性。但缺点是人工耗量大、开挖效率低、安全操作条件差。施工中应特别重视流砂、流泥、有害气体等的影响，要严格按操作规程施工，制定可靠的安全措施。
（1）构造要求。人工挖孔灌注桩直径一般为800～2000mm，最大直径可达3500mm，当要求承载力、底部扩底时，扩底直径一般为1.3～3.0倍，最大可达4.5倍；桩长一般在20m左右，最深可达40m。混凝土强度等级不得低于C20，主筋混凝土保护层厚度不应小于35mm，水下灌注混凝土时不得小于50mm。
（2）施工机具。
挖孔桩施工机具比较简单，主要有以下几项：
垂直运输工具：如电动葫芦和提土桶。用于施工人员、材料和弃土等的垂直运输。
排水工具：如潜水泵。用于抽出桩孔中的积水。
通风设备：如鼓风机、输风管。用于向桩孔中强制送入空气。
挖掘工具：如镐、锹、土筐等。若遇到坚硬土层或岩石，还需准备风镐和爆破设备。
此外，尚有照明灯、对讲机、电铃等。
（3）施工工艺。为了确保人工挖孔桩施工过程的安全，预防孔壁坍塌和流砂现象的发生，人工挖孔灌注桩施工一般采用现浇混凝土护壁开挖或钢套筒护壁开挖。
1）现浇混凝土护壁开挖。即分段开挖、分段浇筑混凝土护壁，既能防止孔壁坍塌，又能起到放水作用。其施工程序如下：场地平整、放线定位→开挖第一节桩孔土方→测量控制→构筑第一节护壁→安装垂直运输架、手动辘轳或卷扬机、吊土桶、排水、通风、照明设施→循环挖土、构筑护壁至设计标高→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层、基地验收→安放钢筋笼→浇筑混凝土成桩。
2）钢套筒护壁开挖。其施工程序如下：放线定位并构筑井圈→安放打桩机→打入钢套管→挖土至钢套管下口→基底验收→安放钢筋笼→浇筑混凝土→拔出钢套管成桩。
（4）施工要求。
1）挖孔。桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置；当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m；为防止塌孔和保证操作安全，直径1.2m以下桩孔，井口用1/4砖或1/2砖砌护，圈高1.2m，下部遇有不良土体用半砖护壁；直径1.2m以上桩孔多设混凝土支护；人工挖孔灌注桩混凝土护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，每节高0.9～1.0m。采用多节护壁时，上下节护壁宜用钢筋拉结；第一节井圈护壁应符合下列规定：井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100～200mm。
修筑井圈护壁应遵守下列规定：护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁均应在当日连续施工完毕；护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；护壁模板的拆除宜在混凝土浇筑24h以后进行；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强以防造成事故；同一水平面上的井圈任意直径的级差不得大于50mm。
遇有局部流动性淤泥和可能出现流砂时，护壁施工宜按下列方法处理：每节护壁的高度可减少到300～500mm，并随挖、随验、随浇筑混凝土；或采用钢护筒，或采取有效的降水措施。
挖至设计标高时，孔底不应有积水，成孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，立即封底和浇筑桩身混凝土。
2）浇筑混凝土。桩身混凝土浇筑时，必须采用溜槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m；混凝土不宜采用插入式振捣器振实。
当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后进行；当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。
桩基验收应包括下列资料：工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更单及材料代用通知单等；经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况；桩位量放线图，包括工程复核签证单；成桩质量检查报告；单桩承载力检测报告；基坑设计标高的桩基竣工平面图及桩顶标高图。
一般规定。桩位的放样允许偏差，群桩是20mm，单排桩是10mm。桩基础工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：
当桩顶设计标高与施工场地标高相同，或桩基础施工结束后有可能对桩位进行检查时，桩基础工程的验收应在施工结束后进行。
当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检验，对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，承台或板底开挖到设计标高后，再做最终验收。对灌注桩可对护筒位置做中间验收。
预制桩桩位的偏差必须符合表3.3的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角为桩的纵向中心线与铅垂线间的夹角）。
表3.3 预制桩桩位的允许偏差
单位:mm
注 H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
灌注桩桩位的允许偏差必须符合表 3.4 的规定。桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按相应要求执行。每浇筑50m 3 必须有1组试件；小于50m 3 的桩，每根桩必须有1组试件。
工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。
桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂、成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基础工程的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下水位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每根柱子承台下不得少于1根。
表3.4 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
单位:mm
注 1.桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2.采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
3. H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离， D 为设计桩径。
对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。