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当建筑物下土层为软弱土时，为保证建筑物地基的强度、稳定性和变形要求，以及结构的安全和正常使用，就必须采用适当的地基处理方法。其目的是改善地基土的工程性质，达到满足建筑物对地基稳定和变形的要求，包括改善地基土的变形特征和渗透性，提高其抗剪承载强度和抗液化能力，消除其他的不利影响。
近年来，建筑工程的发展推动了地基处理技术的迅速发展。地基处理的方法越来越多，根据地基处理方法的原理，基本分为表3.1中的几类。
表3.1 地基处理方法分类表
砂垫层和砂石垫层统称砂垫层，是用夯（压）实的砂或砂石垫层替换基础下部一定厚度的软土层，以起到提高基础下地基承载力、减少沉降、加速软土层的排水固结作用。一般适用于处理有一定透水性的黏性土地基，但不宜用于湿陷性黄土地基和不透水的黏性土地基，以免聚水而引起地基下沉和降低承载力。
（1）材料要求。砂垫层和砂石垫层所用材料，宜采用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。如采用其他工业废料作为地基材料，应经试验合格后，方可使用。在缺少中砂、粗砂和砾砂的地区，也可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计规定（含石量不应大于50%）。所用砂和砂石材料，不得含有草根、垃圾等有机杂物。用作排水固结地基的材料除应符合上列要求外，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不宜大于50mm。
（2）施工要点。铺设垫层前应验槽，先将基底表面浮土、淤泥、杂物等清理干净，两侧应设一定的坡度，防止振捣时塌方。基槽（坑）底和两侧如有孔洞、沟、井和墓穴等，应在未做垫层前加以局部处理。人工级配的砂、石材料，应按级配拌和均匀，再行铺填捣实。砂垫层和砂石垫层的底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，施工应按先深后浅的程序进行。土面应挖成台阶或斜坡搭接，搭接处应注意捣实。分段施工时，接头处应做成斜坡，每层错开0.5～1.0m，并应充分捣实。采用碎石垫层时，为防止基坑底面的表层软土发生局部破坏，应在基坑底部及四侧先铺一层砂，然后再铺碎石垫层。垫层应分层铺垫，分层夯（压）实，垫层的捣实方法及每层铺设厚度可视施工条件选用。分层厚度可用样桩控制。捣实砂层应注意不要扰动基坑底部和四侧的土，以免影响和降低地基强度。每铺好一层垫层，经密实度检验合格后方可进行上一层施工。冬季施工时，不得采用夹有冰块的砂石做垫层，并应采取措施防止砂石内的水分冻结。
（3）质量检查。砂石垫层的施工质量检验，应随施工分层进行。检验方法主要有环刀取样法和贯入度测定法。
环刀取样法：在捣实后的砂垫层中，用容积不小于200cm 3 的环刀压入垫层的2/3深处取样，测定其干密度，以不小于通过试验所确定的该砂料在中密状态时的干密度数值为合格。如系砂石垫层，可在垫层中设置纯砂检查点，在相同的试验条件下取样检查。
贯入度测定法：检验前先将垫层表面的砂刮去30mm左右，再用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度大小来定性地检验砂垫层的质量，以不大于通过相关试验所确定的贯入度为合格。贯入测定法所用的钢筋直径为 20mm，长度为 1.25m，垂直距离砂垫层表面700mm时自由下落，测其贯入度。
灰土垫层是将基础底面以下一定范围内的软弱土挖去，用按一定体积配合比的灰土在最优含水量的情况下分层回填夯实（或压实）。灰土垫层的材料为石灰和土，石灰和土的体积配合比一般为2∶8或3∶7。灰土垫层的强度随用灰量的增加而提高，当用灰量超过一定值时，其强度增加很小。灰土地基施工工艺简单，费用较低，是一种应用广泛、经济、实用的地基加固方法，适用于加固处理1～3m厚的软弱土层。
（1）材料要求。土料可采用从地基（坑）槽中挖出的黏性土或塑性指数大于4的粉土，使用前应过筛，粒径不宜大于15mm，土内有机物含量不得超过5%。不宜使用块状的黏性土和粉土、淤泥、耕植土、冻土。石灰应使用达到国家三等石灰标准的生石灰，使用前生石灰应消解3～4d并过筛，其粒径不大于5mm。
（2）施工要点。施工前应验槽，将积水、淤泥清除干净，待干燥后再铺灰土。灰土施工前应充分拌匀，控制其含水量，一般最优含水量为16%左右，以用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜，如土料水分过多或不足时可以晾干或洒水润湿；灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实。铺土应分层进行，每层铺土厚度可参照任务2.3确定。厚度由槽（坑）壁预设标钎控制。
每层灰土的夯打遍数，应根据设计要求的干密度在现场试验确定。一般夯打（或碾压）不少于4遍。灰土分段施工时，不得在墙角、柱墩及承重窗间墙下接缝，上下相邻两层灰土的接缝间距不得小于0.5m，接缝处的灰土应充分夯实。当灰土垫层地基高度不同时，应做成阶梯形，每阶宽度不少于0.5m。在地下水位以下的基槽、坑内施工时，应采取排水措施，在无水状态下施工。入槽的灰土，不得隔日夯打。夯实后的灰土3d内不得受水浸泡。
灰土打完后应及时进行基础施工，并及时回填，否则要做临时遮盖，防止日晒雨淋。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去并补填夯实；受浸湿的灰土，应在晾干后再使用。冬季施工时，不得采用冻土或夹有冻土的土料，并应采取有效的防冻措施。
（3）质量检查。可用环刀取样，测定其干密度。质量标准可按压实系数 λ 0 （即施工时实际达到的干密度 ρ d 与其最大干密度 ρ dmax 之比）鉴定，一般为0.93～0.95。
重锤夯实的锤重为1.5～3t，用起重机械将其提升到一定高度后，自由下落，落距为2.45～4.5m，夯击基土表面，一般为8～12遍，使浅层地基受到压密加固，加固深度一般为1.2m。适用于处理离地下水位0.8m以上稍湿的黏性土、砂土、湿陷性黄土、杂填土和分层填土地基。但当夯击对邻近建筑物有影响时，或地下水位高于有效夯实深度时，不宜采用。夯锤形状为一截头圆锥体，可用C20钢筋混凝土制作，其底部可采用20mm厚钢板，以降低重心。锤底直径一般为1.13～1.5m。锤重与底面积的关系应符合锤重在底面上的单位静压力1.5～20N/cm 2 。
地基重锤夯实前应在现场进行试夯，选定夯锤重量、底面直径和落距，以便确定最后下沉量及相应的最少夯击遍数和总下沉量。试夯实及地基夯实时，必须使土保持最优含水量范围。基槽（坑）的夯实范围应大于基础底面，每边应比设计宽度加宽0.3mm以上，以便于底面边角夯打密实。基槽（坑）边坡应适当放缓。夯实前，槽、坑底面应高出设计标高，预留土层的厚度可为试夯时的总下沉量再加50～100mm。在大面积基坑或条形基槽内夯打时，应一夯挨一夯顺序进行。在一次循环中同一夯位应连夯两击，下一循环的夯位应与前一循环错开1/2锤底直径（图3.1），落锤应平稳，夯位应准确。在独立柱基基坑内夯打时，一般采用先周边后中间（图3.2）或先外后里的跳夯法进行。图3.2中，每个圈的数字代表锤击的先后顺序。夯实完后，应将基槽（坑）表面修整至设计标高。
图3.1 夯位搭接示意图
图3.2 重锤夯打顺序
重锤夯实后应检查施工记录，除应符合试夯最后下沉量的规定外，还应检查基槽（坑）表面的总下沉量，以不小于试夯总下沉量的90%为合格。
（1）原理及适用条件。强夯法时用起重机械将8～40t的夯锤吊起，从6～30mm的高处自由下落，对土体进行强力夯实的地基加固方法。强夯法是在重锤夯实法的基础上发展起来的，但在作用机理上，又与它有很大区别。强夯法是在重锤夯实法的基础上发展起来的，但在作用机理上又与之有很大区别。强夯法属高能量夯击，是用巨大的冲击能量（一般为500～800kJ），使土体中出现冲击波和很大的应力，迫使土颗粒重新排列，排除孔隙中的气和水，从而提高地基强度，降低其压缩性。强夯适用于碎石土、砂土、黏性土、湿陷性黄土及杂填土地基的深层加固。地基经强夯加固后，承载能力可以提高2～5倍，压缩性可降低2～10倍，其影响深度在10m以上，国外加固影响深度已达40m。强夯是一种效果好、速度快、节省材料、施工简便的地基加固方法。其缺点与重锤夯实类似，施工时噪音和振动很大，当距离建筑物小于10m时，应挖防震沟，沟深要超过建筑物基础深。
（2）机具设备。强夯法施工的主要设备包括夯锤、起重机、脱钩装置等。夯锤重8～40t，最好用铸钢或铸铁制作，如条件所限，则可用钢板外壳内浇筑钢筋混凝土，夯锤底面有圆形或方形，圆形锤印易于重合，一般多采用圆形。锤的底面积大小取决于表面土质，对砂性土一般为2～4m 2 ，黏性土为3～4m 2 ，淤泥质土为4～6m 2 。夯锤中宜设置若干个上下贯通的气孔，以减少夯击时的空气阻力。起重机一般采用自行式起重机，起重能力取大于1.5 倍锤重，并需设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。吊钩宜采用自动脱钩装置。
（3）技术参数。通常根据要求加固土层的深度 H （m），按以下经验公式选定强夯法所用的锤重 Q （t）和落距 h （m）。
式中: K 为经验系数，一般取0.4～0.7。
夯击点布置，一般按正方形或梅花形网络排列。其间距根据基础布置、加固土层厚度和土质而定，一般为5～15m。夯击遍数通常为2～5遍，前2～3遍为“间夯”，最后一遍为低能量的“满夯”。每个夯击点的夯击数一般为3～10击。最后一遍只夯1～2击。两遍之间的间隔时间一般为1～4周。对于黏性土或冲积土常为3周，若地下水位在5m以下，地质条件较好时，可隔1～2d就进行连续夯击。对于重要工程的加固范围，应比设计的地基长、宽各加一个加固深度 H ；对于一般建筑物，在离地基轴线以外3m布置一圈夯击点即可。
（4）施工要求。强夯施工前，应进行地基勘察和试夯，通过对试夯前后的试验结果对比分析，确定正式施工的各项参数，包括锤重与落距、单位夯击能、夯击点布置与间距、单位夯击遍数、两遍间隔时间、处理范围及加固影响深度等。强夯前应平整场地，周围做好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。地下水位较高时，应在表面铺0.5～2.0m厚的砂（石）垫层，以防设备下陷和便于消散强夯产生的孔隙水压，或采取降低地下水位后再强夯。
强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。其加固顺序是：先深后浅，逐层夯实，最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍，如有条件以采用小夯锤夯击为佳。夯击点的布置应根据基础底面形状确定，施工时按由内向外、隔行跳打原则进行。夯实范围应大于基础边缘3m。夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，在每一遍夯击之后，要用土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击，强夯后，基坑应及时修整，浇筑混凝土垫层封闭。强夯施工宜在旱季进行，雨季施工，应做好场地排水；冬季施工，应清除地表的冻土层再夯，夯击次数要适当增加，如有硬壳层，要适当增加夯次或提高夯击功能。强夯施工时应对每一夯实点的夯击能、夯击次数和每次夯沉量等各项技术参数做好详细的现场记录。
强夯施工时应注意安全，施工现场施工人员不得进入夯点30m内，现场操作人员在夯锤起吊后，应迅速撤离10m以外，以免飞石伤人。当强夯施工产生的振动对邻近建筑物和设备会产生影响时，应挖防振沟，并设置相应的监测点。
（5）质量检查。施工结束后，应对强夯地基的强度和承载力进行检验。现场测试方法有标准贯入、静力触探、动力触探等，选用两种或两种以上的测试数据综合确定。
检查点数，每单位工程不少于 3 处；1000m 2 以上工程，每 100m 2 不少于 1 处；3000m 2 以上工程，每300m 2 不少于1处；每一个独立基础不少于1处；基槽20m不少于1处。对于复杂场地或重要的建筑物应增加检测点数。
振冲地基是以起重机吊起振冲器，启动潜水电机带动偏心块，使振冲器产生高频振动，同时开动水泵通过喷嘴喷射高压水流。在振动和高压水流的联合作用下，振冲器沉到土中的预定深度，然后经过清孔工序，用循环水带出孔中稠泥浆，此后就可以从地面向孔中逐段添加填料（碎石或其他粒料），每段填料均在振动作用下被振挤密实，达到所要求的密实度后提升振冲器。重复上述操作，如此直至地面，从而在地基中形成一根大直径的密实桩体，与原地基构成复合地基，提高地基承载能力和改善土体的排水降压通道，并对可能发生液化的砂土产生预振效应，防止液化。在黏性土中，振冲主要起置换作用，故称振冲置换；在砂性土中，振冲起挤密作用，故称振冲挤密。不加填料的振冲挤密仅适用于处理黏粒含量小于10%的细砂和中砂地基。
设备主要有振冲器、起重机械、水泵及供水管道、加料设备和控制设备等。振冲器为立式潜水电机直接带动一组偏心块，产生一定频率和振幅的水平向振力的专用机械。压力水通过振冲器空心竖轴从下端喷口喷出。用附加垂直振动式或附加垂直冲击式的振冲器则效果更好。加料可采用起重机吊自制吊斗或用翻斗车，其能力必须符合施工要求。
（1）振冲试验。施工前应先在现场进行振冲试验，以确定其施工参数，如振冲孔间距、达到土体密实度时的密实电流值、成孔速度、留振时间、填料量等。
（2）制桩。碎石桩成桩施工过程包括定位、成孔、清孔和振密等。
1）定位。振冲前，应按设计图定出冲孔中心位置并编号。
2）成孔。振冲器用履带式起重机或卷扬机悬吊，对准桩位，打开下喷水口，启动振冲器。水压可用400～600kPa，水量可用200～400L/min。此时，振冲器以其自身重量和在振动喷水作用下，以1～2m/min的速度徐徐沉入土中，每沉入0.5～1.0m，宜留振5～10s进行扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续沉入，直达设计深度为止。在黏性土中应重复成孔1～2次，使孔内泥浆变稀，然后将振冲器提出孔口，形成直径0.8～1.2m的孔洞。
3）清孔。当下沉达设计深度时，振冲器应在孔底适当留振并关闭下喷口，打开上喷水口减少射水压力，以便排除泥浆进行清孔。
4）振密。将振冲器提出孔口，向孔内倒入一批填料，约1m堆高，将振冲器下降至填料中进行振密，待密实电流达到规定的数值，将振动器提出孔口。如此自下而上反复进行直至孔口，成桩操作即告完成。
（3）排泥。在施工场地上应事先开设排泥水沟系统，将成桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池。定期将沉淀池底部的厚泥浆挖出，运至存放地点。沉淀池上部较清的水应重复使用。
（4）成桩顺序。桩的施工顺序一般为“由里向外”或“一边推向另一边”的方式，因为这种方式有利于挤走部分软土。对抗剪强度很低的软黏土地基，为减少制桩时对原土的扰动，宜用间隔跳打的方式施工。
（5）振冲地基表面的处理。振冲地基表面0.1～1.0m的范围内密实度较差，一般应予挖除，如不挖除，则应加填碎石进行夯实或压路机碾压密实。
振冲法加固土体，用密实电流、填料量和留振时间来控制。用ZCQ-30振冲器加固黏性土地基的密实电流为50～55A，砂性土为45～50A；直径0.8m时，每米桩体填料量为0.6～0.7m 2 ，土质差时填料量应多些。
桩位偏差不得大于0.2 d （ d 为桩孔直径）。桩位完成半个月（砂土）或一个月（黏性土）后，方可进行载荷试验或动力触探试验来检验桩的施工质量。如在地震区进行抗液化加固地基，尚应进行现场孔隙水压力试验。
深层搅拌法是用于加固饱和软黏土地基的一种新方法，它是利用水泥、石灰等材料作为固化剂，通过特制的深层搅拌机械，在地基深处就地将软土和固化剂（浆液）强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理-化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的地基。深层搅拌法还常作为重力式支护结构用来挡土、挡水。
深层搅拌法的施工工艺流程如图3.3所示。
（1）定位。起重机（或用塔架）悬吊深层搅拌机到达指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。
（2）预拌下沉。待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
（3）制备水泥浆。待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，在压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
（4）喷浆、搅拌和提升。深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。
图3.3 深层搅拌法施工工艺流程
（5）重复上、下搅拌。深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。
（6）清洗。向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将黏附在搅拌头的软土及浆液清洗干净。
（7）移位。重复上述步骤（1）～（6），进行下一根桩的施工。
考虑到搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可对桩顶1.0～1.5m范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
施工前应标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验确定搅拌桩的配合比和施工工艺。施工过程中应严格按规定的施工参数进行。随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。
搅拌桩应在成桩后7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%。对桩身强度有怀疑的桩、场地复杂或施工有问题的桩或对相邻桩搭接要求严格的工程，尚应分别考虑取芯、单桩载荷试验或开挖检验。
近年来新兴起了深层搅拌水泥粉喷桩（简称“粉喷桩”），作为软土地基改良加固方法和重力式支护结构。施工时，以钻头在桩位搅拌后将水泥干粉用压缩空气输入到软土中，强行拌和，使其充分吸收地下水并与地基土发生理化反应，形成具有水稳定性、整体性和一定强度的柱状体，同时桩间土得到改善，从而满足建筑基础的设计要求。其桩径一般为500mm、600mm、700mm，桩长可达18m。
深层搅拌水泥粉喷桩施工工艺分为：就位、钻入、预搅、喷搅、成桩等过程。具体方法如下：
（1）就位。钻机移至桩位，分别以经纬仪、水平尺在钻杆及转盘的两正交方向校正垂直度和水平度。
打开粉喷机料罐上盖，按（设计有效桩长+余桩长）×每米用料，计算出水泥用量进行过筛，加料入罐，第一罐应多加一包水泥。关闭粉喷机灰路蝶阀、球阀，打开气路蝶阀。
（2）钻入。开动钻机，启动空气压缩机并缓慢打开气路调压阀，对钻机供气，视地质及地下障碍情况采用不同转速正转下钻，宜用慢挡先试钻。观察压力表读数，随钻杆下钻压力增大而调节压差，使后阀较前阀大0.02～0.05MPa。
（3）搅拌成桩。钻头钻到设计桩长底标高，关闭气路蝶阀，并开启灰路蝶阀，反转提升，打开调速电机，视地址情况调整转速，喷灰成桩。钻机正转下钻复搅，反转提钻复喷。根据地质情况及余灰情况重复数次，保证桩体水泥土搅拌均匀。钻头提至桩顶标高下0.5m时，关闭调速电机，停止供灰，充分利用管内余灰喷搅。原位旋转钻具2min，脱开减速箱、离合器，将钻头提离地面0.2m。打开球阀，减压放气，打开料罐上盖，检查罐内余灰。钻机移位，进入下一个成桩桩位。
粉喷施工场地要求平整，并及时清理地下障碍物。正式打桩前宜按设计要求施打工艺试桩，以确定各地层和平面区域内钻杆提升速度和喷灰速度、喷灰量等。粉体喷射机灰罐应按理论计算量投一次料、打一根桩，以确保桩质量。若因机械操作原因，灰罐及灰管内无灰，而桩顶未达设计标高，应加灰复搅重喷。钻机预搅下钻时，应尽量不用冲水下钻，当遇较硬土层下沉太慢时方可适量冲水。施工中应经常测量电压、检查钻具、流量计、分水滤气器、送粉蝶阀和胶管灰路工作情况。
（1）加固原理及适用条件。高压喷射注浆地基（又称“喷桩地基”）是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻入（或置入）至土层预定的深度，以20～40MPa的压力将水泥浆液通过钻杆下端的喷射装置向四周以高速水平喷入土体，形成喷射流冲击破坏土层至预定形状的空间，借助钻杆的旋转和提升使土体与浆液搅拌混合，胶结硬化后形成直径比较均匀、具有一定强度的圆柱体（称为“旋喷桩”），从而使地基得到加固。根据使用的机具设备不同，高压喷射注浆法可分为单管法、二重管法和三重管法。高压喷射注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、黏性土、粉土、湿陷性黄土、砂土、人工填土和碎石土等地基。当土中含有较多的大粒径块石、坚硬性黏性土、大量植物根茎或有过多的有机质时，应根据现场试验结果确定其适用程度。
（2）施工工艺。高压喷射注浆法的施工工艺是：钻机就位→钻孔至设计标高→贯入注浆管、试喷→喷射注浆（边旋喷、边提升旋喷管）→拔管、清洗器具→移至下一根桩位，重复以上工序。
（3）施工要求。施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机就位。要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%。
单管法和二重管法可用注浆管射水成孔至设计深度后，再一边提升一边进行喷射注浆。在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先做高压水射水试验，合格后方可喷射注浆。喷嘴直径、提升速度、旋喷速度、喷射压力、排量等旋喷参数应满足设计要求或由现场试验确定。三重管施工须预先用钻机或振动打桩机钻成直径150～200mm的孔，然后将三重注浆管插入孔内，按旋喷、定喷或摆喷的工艺要求，由上而下进行喷射注浆。开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，一般情况下压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再边旋转、边提升、边喷射。注浆管分段提升的搭接长度不得小于200mm。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷射量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，立即进行检查排除故障。当发现有浆液喷射不足、影响桩体的设计直径时，应进行复核。旋喷过程中，冒浆量应控制在10%～25%。对需要扩大加固范围或提高强度的工程，可采用复喷措施，即先喷一遍或两遍水泥浆。喷到桩高后应迅速拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于4～6m。
当处理既有建筑地基时，应采取速凝浆液或大间隔孔旋喷和冒浆回灌等措施，以防旋喷过程中地基产生附加变形和地基与基础间出现脱空现象，影响被加固建筑及邻近建筑。
（4）质量检测。施工前应检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度、高压喷射设备的性能等。施工中应检查施工参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）的应用情况及施工程序。高压喷射注浆地基的质量检验标准应符合表3.2的要求。
表3.2 高压喷射注浆地基的质量检验标准
