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企业生产过程中的事故是由危险源和安全隐患引发的，但是目前对危险源和安全隐患没有一个统一的定义，有很多人甚至没有分清楚危险源和安全隐患之间的区别，导致风险的预控手段失效。因此，理解危险源和安全隐患的辩证关系，对生产中的风险识别、事故预防有重要意义。
《职业健康安全管理体系规范》中将危险源定义为可能导致伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态 [87] 。从现有的定义可以得知，危险源是物质或者能量的载体，而且这个载体可以是物质的也可以是非物质的。危险源的三个比较明显的特征是本身具有危险性、必须有存在的条件、相应的触发因素。工业生产过程的危险源一般分为化学品类、辐射类、生物类、特种设备类、电气类、土木工程类、交通运输类这七类。
工业生产过程中的安全隐患是造成事故的直接原因，综合大多数学者专家的研究，可将安全隐患定义为：在生产过程中违反法律法规、安全规章制度等的不稳定状态，这种不稳定状态是可能导致事故或影响安全生产的人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全性和管理的缺陷。隐患从字面意思可以理解为隐藏的祸患，具有层次性，如从国家层面分析，煤矿或者化工厂就是一个安全隐患；从企业层面分析，工作区域是下一级的安全隐患，从企业工作区域分析，工人的不安全行为、机器的不安全状态都是安全隐患。
对比分析可知安全隐患和危险源的定义，安全隐患和危险源既有联系又有区别，两者都可以导致事故的发生，但是在事故发生的过程中所起的作用不同，危险源是事故的根源所在，且客观存在，不能消除；安全隐患是人、机、环、管的不稳定状态，采取相应的措施可以消除。危险源是生产过程中固有的危险性，只要企业进行生产就会存在，多以静态的形式存在；安全隐患在生产过程中产生，多以动态的方式存在。企业安全管理的本质是控制危险源，消除安全隐患。
危险有害因素是危险因素和有害因素的总和。危险因素指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB 13861—2009）将生产过程中的危险和有害因素分为4大类，如表3-1所示。
表3-1 生产过程中危险有害因素分类
续表
目前，关于危险源、安全隐患与危险有害因素三者的关系没有统一的说法。雷长群教授把危险有害因素分为固有危险有害因素和派生危险有害因素两类。固有危险有害因素指在企业生产过程中客观存在的，可能导致人身伤害或健康损害的因素，是危险源的本质属性，具有不可消除性、客观存在性和长期性。例如，作业场所的噪声、电磁辐射等。派生危险有害因素指在企业生产过程中存在的，可能导致人身伤害或健康损害的可消除性因素，类似于安全隐患，具有可消除性、派生性和暂时性。例如，人的不安全行为、生产规章制度不健全等。
风险一词早期常被用于保险行业，一般指收益的不确定性 [88] 。《风险管理术语》将风险定义为：不确定性对目标的影响。《标准化工作指南第4部分：标准中涉及安全的内容》将风险定义为：对伤害的一种综合衡量，包括伤害发生的概率和伤害的严重程度。因此，风险一般是指事故发生的可能性与其后果严重性的组合，是对危险源或者安全隐患危险程度的度量。
风险有多种计算方法，典型的计算公式为
式中 R —安全隐患发生风险的度量；
L —安全隐患发生风险的严重后果、损失；
F —安全隐患发生风险的可能性、频率。
运用理论研究和现场调研的方法对发生风险后的损失和发生风险的频率进行了综合分析，根据人的伤害程度或者财产的损失量进行量化，将代表安全隐患发生风险后的损失 L 分为五个等级，如表3-2所示。
表3-2 安全隐患发生风险后的损失估算表
通过对该企业事故的统计分析，将安全隐患风险发生的可能性和发生的频率进行量化，企业安全隐患发生风险的频率 F 分为五个等级，如表3-3所示。
表3-3 安全隐患发生风险的频率估算表
根据式3-1和表3-2、表3-3可以对安全隐患的风险大小进行定量计算，以矩阵的形式表示出来，如图3-1所示。
安全隐患发生风险大小经度量后，对照风险矩阵图确定安全隐患发生风险的等级。安全隐患发生风险大小的级别可划分为3个级别、4个级别或5个级别，此处将安全隐患的等级划分为4个级别，如表3-4所示。Ⅰ级表示重大风险，风险值为20～25，用红色表示；Ⅱ级表示较大风险，风险值为10～16，用橙色表示；Ⅲ级表示一般风险，风险值为4～9，用黄色表示；Ⅳ级表示低风险，风险值为1～3，用蓝色表示。
图3-1 安全隐患风险矩阵图
表3-4 安全隐患风险等级划分表
国内外专家学者对危险源或安全隐患的分类进行了大量研究。陈宝智教授提出了两类危险源的分类标准和方法 [31] ，第一类危险源在一定的条件下可以释放危险物质和能量的危险源，并且释放出来的危险物质和能量超过了人类的承受范围；第二类危险源是人们为了生活更美好，在开发利用能源的过程中导致能源失衡的各种不安全因素。田水承教授 [89] 在研究两类危险源的基础上提出了第三类危险源理论，第三类危险源主要是指管理不到位、组织混乱等安全管理缺陷。根据危险源的存在状态可将危险源分为静态危险源和动态危险源，静态危险源是指危险源状态不变或者变化周期较长，动态危险源是指危险源随着时间和空间不停地变化 [90] 。
目前，危险源的分类很大一部分是安全隐患的分类，具有一定的合理可行性。第一类危险源大部分是静态危险源，也是固有危险源，是客观存在于生产系统的危险源，这类危险源所承载的有害物质或者能量的大小决定着事故危害程度的大小；第二类危险源是第一类危险源的触发因素，决定着事故的发生频率，是生产过程中的安全隐患，具有动态性，属于直接安全隐患；第三类危险源是事故发生的深层次原因，属于间接安全隐患，是导致第二类直接安全隐患失控的根本原因。
综上所述，结合生产的实际特点，本书将安全隐患分为直接安全隐患和间接安全隐患。企业生产过程是“人”在有组织的管理下，利用机械设备加工制造出产品的过程，生产事故是当机械或者环境处于不安全状态时，人的不安全行为导致了机械的损坏或者环境能量的爆发，最终发生了事故。在事故发生的过程中，人、机、环的因素是直接原因，属于直接安全隐患；管理因素是间接原因，属于间接安全隐患。
企业生产系统中存在人、机、环、管4 类安全隐患，根据事故树和轨迹交叉理论分析事故，得出任何一件事故的直接原因是：“人”的不安全行为叠加“机”和（或）“环”的不安全状态；事故的间接原因是“管”的缺陷或者“管”的不到位。下面对企业生产系统中4类安全隐患的耦合机理进行分析。
企业生产过程中，机械设备出现安全隐患的原因主要有两个方面，一是设计或者选型不合适；二是机械设备的使用过程中误操作或者维护不到位。机械设备的设计或者选型失误深层次的原因是“人”的失误，即企业管理人员和技术人员在选择、购买机械设备的时候出现了失误。机械设备在使用过程中由于工人的误操作会导致事故，设备使用一段时间没有定期检修或者检修流于形式也会导致事故。因此，人的安全隐患会增加机械设备的安全隐患发生概率，反之，机械设备的故障或者老化，会使工作人员产生不安全心理或者不安全行为，增加人的安全隐患。
生产中环境的不安全性分为两类，一类是安全生产中固有的安全隐患，如煤矿开采过程中的顶板塌陷等；另一类是安全生产中的照明、噪声、通风、温度等。工人在生产区域中作业的不安全行为将造成环境的不安全状态，如人在煤矿井下明火作业，将有可能引发瓦斯爆炸等事故。环境中的不安全状态也会引发人的不安全行为，如工人在密闭空间作业，操作姿势较为单一且不能自由行动，会加剧人的烦躁心理，最终导致人的不安全行为发生。“人”和环境的相互作用中，“人”的因素占主导作用。
企业生产过程是人和机械设备在一定环境下进行作业的过程，人、机、环三者相互作用、交织影响。人是生产系统的主导因素，只有人在生产系统内、且存在不安全行为才可能导致事故。生产系统中，机械设备只要开始运转，就会对环境产生不安全影响，如机械设备运转过程中产生的静电、噪声等将增加环境的安全隐患；环境对机械设备的运转也会产生影响，如环境中的腐蚀性气体将使机械设备发生腐蚀，影响机械设备的运转效率；环境中的有毒有害气体会影响人的生理和心理状态，增加人的误操作概率，进而导致机械设备出现故障。因此，生产系统中，在人、机、环3类安全隐患相互影响、相互作用下，导致生产事故发生。
企业生产系统受直接安全隐患（人、机、环的因素）的威胁，也受间接安全隐患（管理因素）的威胁，有时间接安全隐患对安全生产的威胁更大。生产系统中，直接安全隐患和间接安全隐患的耦合关系如图3-2所示。
生产系统中的直接安全隐患和间接安全隐患既相互独立，又相互作用，共同成为事故发生的主要原因。企业生产系统运行过程中，间接安全隐患包括管理的组织结构不合理、管理制度不完善、管理制度的执行力、安全培训不到位等，是导致直接安全隐患产生的深层次原因。如制造业车间安全管理制度不健全、安全操作不规范、安全培训不到位，将导致工作人员存在侥幸心理，工作过程中不规范、不认真，形成人员的安全隐患；管理制度中对机械设备维修没有明确的规定，将会导致工作人员维修不及时或者维修不认真，使机械设备发生安全隐患；管理制度中对环境的监控如果不全面，将会导致个别环境因素超标，最终导致事故。因此，企业在生产过程中如发现安全隐患，必须从源头上查找原因，加强安全管理，消除安全隐患。
图3-2 直接安全隐患和间接安全隐患的关系
安全隐患辨识方法总体上分为两类，一类是理论分析的方法（即风险分析法），包括按照标准或者法规对照分析法、安全检查表法、资料查阅法、事件树分析法、预先危险性分析法、因果分析法等；另一类是现场调研分析的方法，包括现场观察法、访问专家法、问卷调查法、事故统计分析法等，如表3-5所示。
表3-5 企业安全隐患辨识的主要方法
续表
企业安全隐患辨识是通过分解、分析生产系统，对微观独立生产作业区域进行分析，明确危险源、安全隐患、触发条件等，综合运用数理方法定量、半定量计算安全隐患风险的大小，最后划分风险等级，如图3-3所示。
图3-3 企业安全隐患辨识流程
企业生产系统是一个动态、复杂的系统，按照全面性、合理性、独立性三个原则，可以划分为人、机、环、管4个子系统，也可以划分为独立的作业区域。一般而言，企业生产系统可划分为包含十几个作业步骤或者十几个安全隐患的作业单元（微观生产系统）。企业组建安全隐患辨识（风险分析）专家组，调查分析每个微观生产系统中的危险源和安全隐患类型、存在条件、触发条件等，如安全隐患的存在方式、物理状态、防护条件、管理运行效率等。最后，结合生产系统特点，定量计算危险源和安全隐患的风险大小，明确风险等级。
企业生产过程中的危险源和安全隐患是进行分层安全管理的主要管理对象，是生产风险识别和风险预警的基础。传统的安全隐患监测有一小部分是监测系统自动进行监测，如生产过程中有害气体的浓度等。人为的安全检查占了很大一部分，而且采用纸质的材料进行检查、上报，具有片面性和滞后性。
为了全面准确监测生产系统中危险源和安全隐患的数据信息，采用自动监测和人工监测相结合的方式，运用新一代信息技术将数据实时传输到数据中心，提高预警的动态性和准确性，如图3-4所示。
图3-4 企业生产风险信息采集方式
自动监测危险源或安全隐患的风险信息是指传感器自动采集机械设备、环境参数等数据信息，通过生产风险监测系统将信息传输到数据中心。人工监测是现场作业人员通过风险检查将生产中人的不安全行为和管理的缺陷等相关数据及时上传数据中心。同时，安全管理工作人员需定时监测环境和机械的风险因素，以检验各类传感器的工作状态。
人工监测采集风险信息有四条途径：一是生产部门对作业区域的风险因素进行自检、自报；二是企业安全检查人员对生产过程中的各个环节进行定时检查；三是企业各级领导日常检查，全面检查生产过程中的人、机、环、管各种隐患；四是政府相关部门对企业进行安全检查，包括安全管理制度是否完善，现场安全管理是否到位，等等。