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2016年以来，国务院安委办先后制定出台《标本兼治遏制重特大事故工作指南》《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》《关于实施遏制重特大事故工作指南全面加强安全生产源头管控和安全准入工作的指导意见》，要求各级各部门各企业进一步提高对防范遏制重特大事故重要性、紧迫性和事故规律性的认识，把遏制重特大事故工作摆在重中之重的突出位置，采取有力措施抓紧抓实抓好。
对于企业而言，双重预防机制就是通过科学的方法，把风险控制在可接受的范围内，把隐患控制在萌芽状态。风险管控是指从源头上全面辨识安全隐患、计算风险等级、分级管控风险，确保把各类风险控制在人们可接受范围内。隐患治理是指以隐患排查为手段，全面排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，坚决消灭隐患、控制危险源。
风险分级管控和隐患排查治理是相辅相成、相互促进的关系。安全风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，通过风险分级管控，从源头上消除、降低或控制相关风险，进而降低事故发生概率、减少事故损失。隐患排查治理是风险分级管控的强化与深入，通过隐患排查治理工作，查找风险管控措施的失效、缺陷或不足，采取措施予以整改。风险分级管控和隐患排查治理的有机融合，将形成企业安全生产的两道屏障，有效防止发生重特大事故。
企业构建双重预防机制应坚持四大原则。一是坚持目标导向原则。围绕管控企业生产风险，把全面辨识评估风险作为安全生产的第一道防线，把隐患排查治理作为安全生产的第二道防线。二要坚持系统性原则。以企业生产经营全流程、生命周期全过程为主线，从人、机、环、管四个方面开展风险管控和隐患治理，努力把风险管控挺在隐患之前、把隐患排查治理挺在事故之前。三要坚持全员参与原则。将双重预防机制建设各项工作责任分层、分级、分解落实，明确岗位责任。四要坚持持续改进原则。持续完善风险分级管控方式，持续开展隐患排查治理，确保企业安全生产水平稳步提升。
管理学是一门交叉性的综合学科，是指管理者以人为中心，通过计划、组织、领导、控制等活动，实现组织目标的过程。管理在不同的阶段有不同的定义，泰罗认为管理就是指挥组织中的其他人用最好的方法去工作。西蒙认为管理就是制定决策。德鲁克认为管理是一种工作，管理是一种器官，管理是一门科学，同时管理也是一门艺术。管理模式经历了初始管理、岗位责任制管理、精细化管理、企业文化管理和自主管理，发展历史如图2-5 所示。现阶段，管理主要包含四个方面的含义：管理是有目标的活动，管理是组织中的一种行为，管理的本质是协调，管理的重点是对人进行管理。
图2-5 管理模式的发展历史
管理学博大精深，本书将精细化管理方法引入风险管理，提高风险管理的质量和效率。精细化管理是一种思想、一种理念、一种文化。精细化的思想在我国春秋时期就有所体现，老子在《道德经》中说过：“天下大事必作于细，天下难事必成于易。”精细化的管理源于资本主义发达国家，精细化管理模式在日本的丰田汽车公司取得了很好的应用效果。精细化管理发展到现阶段已经成为一种技术，在管理活动中应用量化、标准化和流程化的方法，将组织目标、计划过程、控制过程予以细化和系统化，最终保障组织在管理活动的各环节中能够实现协同、精准、可持续的高效运转 [84] 。我国的精细化管理创始人刘先明教授认为精细化管理主要体现为“五精四细”，“五精”是精华、精髓、精品、精通和精密；“四细”是细分客户和市场，细分组织中的岗位和责任，细分战略、决策、目标、任务、指令等，并落实到人，细分组织各种制度的编制、实施、控制等，做到制度到位 [85] 。
精细化管理的内涵可以概括为：定位精准、分工合理、责任精细、考核量化，如图2-6 所示。定位精准是指每个岗位都进行标准化研究；分工合理是指组织的工作和流程进行细化区分，使每个岗位制衡有序；责任精细是指将组织的目标和责任进行细化，据此建立相应的管理制度；考核量化主要是指绩效考核量化，科学合理。
图2-6 精细化管理的内涵
精细化管理要求人们在组织中工作的时候求精求细，这与传统的管理方法有所出入，如表2-7 所示。精细化管理的特征主要有：在管理过程中强调数据化和准确化；在管理活动中要做到持续改进，没有固定的模式；管理的前提是以人为本，在管理过程中做到全员参与；精细化管理要求创新，在自我否定中不断改进，优化管理方法，提高团队的管理水平。
表2-7 传统管理和精细化管理的对比分析表
何学秋教授在研究事物安全演化过程时提出了“流变-突变”理论，现在已经成为安全科学领域的一条基本规律 [86] 。流变是指事物处于平稳状态的过程，突变是指事物突破临界点进入另一种状态的过程，“流变-突变”理论揭示了事物从诞生到发展再到消亡的过程，如图2-7所示。事物诞生后与周围的环境发生相互作用，在各种因素的影响下发生损伤，在 OA 段，事物以加速度递减的方式增加损伤；经过 A 点后，在 AB 段，事物的损伤程度几乎不变，进入平滑期，但是事物所受的损伤量随着时间的变化在不断增加；经过 B 点后，在 BD 段，事物的损伤程度在以加速度递增的方式不断增加；经过 D 点后事物就完成了突变，从一种状态进入了另一种状态。
图2-7 安全“流变-突变”原理
事物发展过程有三个关键节点， A 点、 B 点和 D 点，如图2-7所示。 A 点之前，事物刚到达一种新状态，与外界相互作用、相互学习，在磨合中不断发展，在 O 点所受的损伤加速度最大，在 A 点所受的损伤加速度趋于零，所受的损伤趋于一个定值。经过 A 点后，事物和所处的环境达到一个新的平衡系统，在这个阶段不会发生事故，因此在这个阶段可以尽快完成任务，否则经过 B 点后，事物所受的损伤将不断加大。因此，在 AB 段，如果不能完成任务，那么就采取措施，延长 AB 段，提高事物承受损伤总量的能力，如图2-8所示。在事物的发展过程中，为了风险预警，在经过 B 点后的 BD 段设置 C 点进行风险预警。
综上所述，事故一般在事物发展到 CD 段时发生， D 点是事物从一种状态到另一种状态的转折点。企业生产系统是一个复杂多变、动态运转的大系统，可分为人、机、环、管四个子系统，分别在发展中不断积累损伤，当各系统由相互促进变成相互抑制的时候，相关子系统的 AB 段将会增加所承受的损伤量，达到所能承受的量时就会发生突变，也就是说缩短了事物发展的平滑期，使 C 点和 D 点提前来临。因此，企业安全管理的重点是使生产过程中的各个子系统相互促进，加大技术和资金的投入，延长各子系统的 AB 段，提高整个生产系统的 AB 段，提高企业安全生产的周期。
图2-8 改善后的安全“流变-突变”原理
例如，在煤矿井下的火灾中，可以通过“流变-突变”理论进行分析煤炭自燃规律，便于及时采取预防措施。煤炭自燃是煤与氧气在空间内发生激烈化学反应的过程，常常伴有发光、发热、生成新物质。煤炭自燃火灾呈现“流变-突变”特征， OA 段是煤炭与氧气接触的氧化阶段。煤炭暴露在空气中的初期，氧化速度变快，同时会产生大量的氧化物与消耗空间中大量的氧气。其中，氧化物包裹煤样，使煤炭暴露于空气中的面积大量减少，从而在一定程度上减少了煤与空气中的氧气反应，热量的积累也相对变得缓慢，如 AB 段所示，煤炭的氧化速度变得缓慢，几乎为一恒定的值。这段时间热量聚积，当热量聚积到一定值的时候，也就是到达 B 点所满足的热量时，煤炭的氧化速度又突然加快，温度升高速度加快，导致煤炭的氧化速度越来越快，到达 D 点就会自燃发生火灾，完成了煤炭的自燃突变。其中，设置 C 点为煤炭自燃的预警点，在 BC 段采取必要的防火措施，才能有效控制煤炭自燃。
触发响应机制是Trigger Action Response Plans的中文翻译，缩写为TARPs，是澳大利亚一种应用比较广泛的风险管理方法。例如，核电的安全生产预警、重大疾病疫情的控制、极端恶劣天气的预警等，各行业应用效果较好。触发响应机制的流程是根据生产系统发生警情级别的高低，相关各方按照应急响应程序，快速采取处置措施，以最小的代价降低生产系统的警情，直至消警。澳大利亚的预警级别一般设置为四级，第一级是正常（安全）级别，第二级是不正常级别，第三级是非常不正常级别，第四级是非常危险级别，必须撤离现场，以保证人员安全。
企业建立一个触发响应机制需要考虑几个方面的因素：系统风险指标的变化情况；触发响应机制分为几级触发器，以及各级别触发器的标准；数据的有效性；系统工作流程的合理性；各级别对应的处置措施应该快速有效；建立重新返回工作的标准；整合系统的监测监控体系；审议触发相应机制流程的合理性，必须符合法律法规的要求。
企业构建触发响应机制应该遵循以下六个原则。
第一，触发响应机制应简单明了，确保生产一线工人能够了解掌握整个响应机制，能够在安全工程师不在的情况下独立采取措施处理风险警情，并且可以自启动响应机制，甚至在节假日能够自动预防灾害。
第二，触发响应机制的重点是预防，应在科学分析生产系统的基础上，明确生产系统的风险级别，科学设置响应触发器。
第三，触发响应机制应在信息监控体系的基础上建立，形成动态监测、动态预警，提高响应的效率。
第四，触发响应机制应根据生产实际情况，持续进行自我修复和完善。
第五，触发响应机制的应急处置措施应具有可操作性，根据生产系统的风险类别和风险等级，提前准备好应急响应时所需的资源。
第六，触发响应机制必须具有强大的执行力，生产系统发生警情时必须在规定的时间内采取相应的应急措施，必要时由监督机构进行督导。
管理学家在研究战略与运营的过程中提出了闭环管理方法，一般由五个阶段组成，为分析、规划、运营、监督和评估阶段。近年来，我国一些企业将闭环管理方法引入安全管理，形成安全闭环管理体系，即 PDCA 系统，如图2-9所示。P（Plan）代表计划，是制定目标、管理制度和执行方案的过程，是循环的起点；D（Do）代表执行，是循环过程的关键环节，按照计划阶段的方案和目标进行操作，实施过程管理；C（Check）代表检查，主要作用是对执行阶段的过程和结果进行检查；A（Act）代表总结分析，是根据检查结果进行总结分析，为下一个循环提供经验和教训，这4个步骤各自又是一个单独的系统，且相互联系，形成整体的闭环管理系统。企业生产过程中的安全闭环管理系统的PDCA子系统也是一个小的闭环系统，每个小的闭环管理系统循环一次就能解决子系统的一些问题，大的系统循环一次就能解决大系统的一些问题。如此往复，企业的生产系统在不断循环中提高安全管理水平，安全生产形势就会不断好转。
图2-9 企业安全闭环管理体系
企业安全闭环管理方法根据生产实际，可分为人、机、环、管子系统的安全闭环管理系统，也可分为具体的安全管理子系统，如员工进出作业区间闭环、安全培训闭环、安全行为闭环、安全责任闭环、施工验收闭环、管理体系闭环、安全绩效闭环、机械设备检修闭环等。如企业在安全隐患治理过程中，引入闭环管理方法，形成“安全隐患辨识→安全隐患分析→安全隐患整改→验收”的闭环管理方法。