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中国一拖集团有限公司（以下简称中国一拖）的前身是第一拖拉机制造厂，创建于1955年，是我国“一五”时期156项工程之一。第一拖拉机股份有限公司是中国一拖最大的控股子公司，分别在香港联交所和上海证交所上市，是唯一拥有“A+H”上市平台的农机企业。中国一拖由单一的履带拖拉机起步，逐步构建以农业装备为核心，动力机械、工程机械、车辆以及关键零部件制造协同发展的相关多元化发展格局，具有国内最完整的拖拉机产品系列（17～400马力
），拥有中国领先、具有自主知识产权的产品技术，已形成啮合套、同步器、动力换向、动力换档四种产品技术平台。经过60多年的发展，中国一拖已累计向社会提供了360万台拖拉机和260万台动力机械。
中国一拖建有拖拉机动力系统国家重点实验室、国家级企业技术中心、博士后工作站、河南省农业装备工程技术研究中心、河南省拖拉机关键技术重点实验室、农机铸件快速成型技术河南省工程实验室等多个平台。参与制订和修订国家标准、行业标准280余项，拥有有效专利700余项、技术人员2000余人。
中国一拖围绕新型轮式拖拉机产品的多样性、制造复杂性、低效生产等现状，在国家领导人及工信部等相关部委的鼓励、支持下，加快结构调整和战略转型的步伐。重点开展新型轮式拖拉机多品种定制化混流型生产的智能制造体系技术研发与应用；推进制造过程智能化，实现机械加工车间和装配车间数字化建设，以及箱体加工、传动系装配、质量过程检测等关键工序智能化；上料、打磨、物流运输等岗位由机器人替代；对MES/ERP/PLM/MDC异构系统的高效集成应用，促进农机装备生产过程智能优化控制。实现了大型、重型动力换档、无级变速拖拉机等高端装备的创新突破，提升了我国农机装备国际竞争力，满足了客户对高端农机装备的需求，推动了企业的转型升级。
项目突破了智能化工厂三维数字化模型的参数化设计，智能制造中的机床-工艺交互预测、监测及控制管理，基于大数据的在线故障诊断与分析，管理信息数据融合、异构数控系统高效协同集成，智能制造装备组建工艺优化与加工仿真，智能制造生产线的刀具管理，基于虚拟现实技术的智能制造与优化等技术问题。
智能工厂总体架构如图2-1所示，包括智能化制造体系、智能化生产控制中心、智能化生产执行过程管理、智能化仓储与物流。通过智能装备、智能技术与管理手段的引入，实现生产资源最优化配置、生产任务和物流实时优化调度、生产过程精细化管理和科学管理决策。
图2-1 智能工厂总体架构
运用工业互联网、物联网等现代信息技术，构建覆盖设备层到管理决策层，从研发、制造、营销服务到上下游供应链的信息化平台，如图2-2所示。通过信息化系统集成应用，实现产品、设备、软件之间的相互通信，实现对设备状态、产品质量变化、生产系统性能等的预测及应对。
图2-2 信息化平台构架
1.数字化产品设计
在产品研发设计阶段实现产品参数化设计和管理。通过三维参数化设计软件进行产品设计，产品数据由PDM系统管理。通过构建产品参数化设计系统集成应用平台，统一管理产品设计过程中的产品数据信息，建立产品零部件参数化三维实体模型以及三维设计资料库、参数库，保证产品开发周期过程中产品数据的统一性、一致性。提高研发创新能力，缩短产品开发周期，降低产品开发成本，提升产品研发核心竞争力。本项目产品参数化设计系统应用框架如图2-3所示。
图2-3 产品参数化设计系统应用框架
产品设计利用三维软件的参数化技术、直接建模技术和三维可视化技术，针对不同的任务需求，从根本上实现零部件三维参数化数模设计、产品装配设计、干涉检查、虚拟样机、可视化造型设计、基于三维模型的二维工程图应用等设计任务。在拖拉机关键零部件设计过程中，利用CAE分析工具对其进行机械强度、相关结合面密封性、传动系效率及齿轮强度校核等方面的分析及优化，解决材料开裂、结合面漏油、齿轮断齿等方面的问题，为产品的优化设计提供仿真依据。
2.PDM协同设计
为了有效对产品数据进行管理，建立PDM管理系统。以授权控制为基础，管理从产品概念设计、产品图设计到生产制造各个阶段产生的各类数据。通过把数据管理集成到设计过程当中，极大地推进设计人员之间的信息共享与协作水平；同时采取数据集中存储、集中管理的方式，最大限度地保障数据安全。
1.工厂布局可视化
轮式拖拉机加工及装配过程复杂，目前的两维仿真难以真实、直观地呈现，产品的工艺评审不直观，容易出现差错。构建生产线三维设计平台，建立新型轮式拖拉机工厂设计仿真系统和工厂布局可视化分析系统；采用计算机仿真与虚拟现实技术对制造过程进行建模，生成逼真的三维虚拟环境，实现产品的工艺规划与仿真验证。在虚拟制造环境中进行可行性评估，增强制造过程概念阶段的决策与控制能力，减少工艺规划的盲目性、缩短投产周期、降低制造成本。
2.数字化三维车间建模
工艺规划完成后，利用搭建的数字化工厂仿真系统中的数字化工厂软件对整个工厂制造工艺设备进行并行工程设计，以生产大纲为基础，迅速简便地建立、分析和展示可视化的工厂模型。在构建的虚拟生产线平台基础上，将设备三维布局、生产物流路径及物料管理数据集成，生成有关节拍、品种、物流、设备、人员和安全的图表，提供数字化仿真分析报告，科学判断分析各种方案的优劣势，便于多方会签和评审确定优化方案。
3.建立数字化车间物流仿真优化
利用工厂物流仿真软件对加工车间进行可视化仿真优化，构建加工车间的物流仿真分析模型，优化车间所需转运车数量、成品缓存区的大小等内容。
依据对车间物流仿真分析的结果，对车间的物流、缓存区现状进行评估，并结合产量、零件输送方式、车间的设备布局等各方面因素，对车间的物流输送提供优化建议。建立数字化车间物流仿真模型，实现一次建模就可在产品的全生命周期中使用，不仅在新建工厂时可以仿真优化，投产以后随着产品产能和品种的改变，只要导入改变的数据，对原建模型进行仿真分析，即可得出优化的数字化工厂方案，以最短的时间，科学高效地指导技改和生产。
1.机械加工中的应用
异构壳体件加工的柔性制造系统（FMS）加工线及用于大型复杂箱体件加工的六托盘五轴加工中心等高档数控装备，具备高精度、高速度、高效率的特点，实现多品种、可定制生产的新型轮式拖拉机零件加工，解决了机械制造的高自动化与高柔性化之间的矛盾。柔性制造系统的检验、装夹和维护工作可在第一、第二班完成，第三班可在无人照看下正常生产，实现8小时无人值守自动工作。
2.柔性装配中的应用
装配线采用电动拧紧机、装配机械手、发动机与底盘遥控机动对接台等智能化装配设备，保证装配精度，提高装配质量。
3.快速铸造中的应用
在新产品试制阶段，应用激光选区烧结成形、无模铸型（微滴喷射成形）等非金属增材制造装备直接进行铸型芯/零件原型的制作，省去模具的设计、制作的时间及费用，实现数字化设计与制造技术的无缝衔接。该技术在产品设计改动时能够做出快速响应，大大缩短了产品的制作和投放市场的时间，从而解决我国农业机械化快速发展的多样化需求，以及农机产品关键零部件自主化开发过程中存在的试制周期长、成本高、精度低等问题。
1.零件生产进度识别与跟踪
根据现场具体位置及需要激光打标工件的大小结构、打标位置等方面，制定打标设备技术方案，在加工线线头设置激光打标设备，在线头、线尾及抽检台设置二维码扫描设备。通过在零件生产制造的关键环节设置的扫描设备，识别零件身份，并将零件的制造过程、质量信息、人员操作信息记录下来。系统通过记录生产中的详细信息来为数据追溯提供支持。通过二维码扫描枪可快速获取零件相关信息，包括零件号、加工时间、零件序号等。
零件生产进度跟踪系统通过与全厂MES和ERP系统联网，向各系统提供零件生产进度信息，提供报表查询功能。打标设备与ERP通信，读取零件需要的二维码打标内容。打标设备与DNC、MES通信，使DNC、MES系统及时得到零件二维码信息，便于在生产信息的采集过程中及时掌握零件的加工进度。
2.数控机床加工信息的采集与控制
以数控机床联网技术为基础，利用网口通信采集、串口通信采集、硬件采集和可编程逻辑控制器（PLC）数据读取等多种方式，完成对现场多种异构类型接口工业设备的联网互通。以解决异构设备的合成通信、生产过程数据采集、加工程序与相关文件管理、采集数据统计分析等问题为核心，进行生产过程采集与分析系统建设，通过设备监控和生产过程中的数据采集、动态更新，实时跟踪生产进度执行情况，实现数控机床、自动化输送、信息技术以及统计分析技术有效集成。
对自动化加工线及通信接口的数控加工机床、对刀仪、刀具系统、自动物流设备、在线数控检测设备等进行集中跟踪及生产监控，配备电子大屏幕实时显示车间生产状态、设备状态、生产线统计过程控制（SPC）质量分析情况等信息及报表。
1.智能检测
差速器轴承座线配备综合测量机及SPC计算机；在线测量仪器的内外径测量，采用无线或有线便携式电子卡规及塞规。对大于12mm的内孔，其直径测量采用无线便携式电子塞规、卡规方式，数据可以通过无线方式传输到现场的计算机中进行数据的存储和SPC分析；小于12mm的内孔，采用有线电子塞规测量直径，数据传输到现场的计算机中进行存储和SPC分析。SPC检测工作站可以提供测量数据联网功能，通过局域网远程访问已经测量的数据。另外，采用三坐标数字化测量机测量箱体、壳体等形状与位置精度。
研发应用底盘加载试验台对装配完成的底盘100%进行加载试验，以最大限度地将产品的缺陷及早暴露，并针对暴露出来的问题及时进行整改，从而降低人工修理成本和整机故障风险，提高传动系一次下线合格率。底盘加载试验台研发应用填补了国内轮式拖拉机传动系带负荷试验的空白，对提高拖拉机传动系的工作可靠性提供了有力保障。
2.可视化柔性装配
在装配线操作终端触摸屏上实现以二维装配作业指导操作的装配过程可视化，后期将三维可视化装配作业指导应用到装配线，替代传统的不直观、易出错的二维装配工艺文件，进一步提高装配质量和效率。
3.开发基于大数据的在线故障诊断与分析系统
该系统提供以下服务：基于B/S架构实现机床监测数据的现场采集系统；多源监测信息的远程传播和共享；监测数据智能处理和信息挖掘；诊断系统软硬件联调和完善等。
为合理组织车间装配作业，提高自动化运输水平，主要部件的装配和总装配采用流水生产线，其他部件和总成的装配采用固定式作业。零部件在装配线之间的转运广泛采用程控自行小车等机械化运输设备。拖拉机传动系总成与发动机合装后，采用自动导引车（AGV）把合装好的总成运往总装线。
新型轮式拖拉机项目通过MES、PLM、ERP等信息系统的建设与融合如图2-4所示，完成研、产、人、财、物等核心业务流程的优化重组，从传统的人工化、自由化向系统化、流程化、制度化转变，进一步加快企业两化融合速度，发挥信息化集成系统对生产组织、质量改进、采购管理等管理系统的支撑作用，为业务发展策略的落地提供支撑。
图2-4 新型轮式拖拉机MES、PLM、ERP信息化平台
中国一拖新型轮式拖拉机智能制造新模式应用的实施，共分三个阶段，总实施周期为五年，从2014年1月至2018年12月，通过每阶段重点内容的建设，形成面向农机行业的智能制造技术体系和产业化产品，带动我国农机行业智能制造水平的整体提升。
第一阶段建设的主要内容包括：关键制造技术、关键工艺设备研究及装配车间数字化装备设施应用；在已有CAD/CAE/ERP等数字化应用的基础上，从产品设计源头起，研究应用先进的制造工艺与物流技术等，策划智能化加工车间及装配车间数字化装备设施的应用。已经实施的内容如下：
1）项目总体规划设计方案。
2）完成车间加工线的物流仿真分析，完成两条生产线的三维可视化建模及渲染仿真。
3）智能装备的实施，包括虚拟现实平台搭建、加工中心等加工设备、在线测量仪器、数字化无模铸造精密成形设备、ERP、MES、刀具管理软件、配件电子商务平台构建等。
4）完成装配车间网络布线，集成软件开发，设备与软件进行联调。
5）完成五条生产线的三维可视化建模及渲染仿真。
6）数字化机械加工车间进行设备安装。
第二阶段建设的主要内容包括：关键制造技术、关键工艺设备研究取得初步突破，智能化加工车间生产技术准备、装配车间数字化装备设施完善。已经实施的内容如下：
1）机械加工车间现场设备与生产管理系统（ERP、MES、PLM）等集成方案设计报告。
2）机床运行状态动态监测系统开发。
3）智能刀具系统总体框架搭建及功能模块开发。
4）智能制造生产线的刀具管理系统。
5）机械加工车间设备安装、调试。
第三阶段建设的主要内容包括：智能化、信息化整体方案策划与实施；新型轮式拖拉机智能制造生产示范线建成、使用。已实施的内容如下：
1）完成机械加工车间MES、PLM、ERP等信息化系统硬件设备采购安装、网络布线，集成软件开发和联网调试，设备与软件进行联调。
2）完成MES、PLM、ERP、电子商务、智能化服务平台等信息系统的集成方案实施、联网调试。
3）完成中国一拖新型轮式拖拉机智能制造工厂整体调试、试运行。
4）完成批量生产验证并运行。
应用ERP提高采购计划的准确性，大幅减少采购缺件影响生产或存货积压现象，从源头上遏制缓动存货的形成，存货资金占用降低29%~50%，存货周转率提高7次，毛利率增加4%。通过ERP、MES、条码系统的有效集成，实现企业生产业务环节的有效衔接，实时追踪产品生产数据，计划准确率提升90%；通过条码技术与物联网技术应用，实现质量问题源头追溯。
通过智能制造实现系统集成和联动，降低材料损耗及库存，物力成本节约10%~30%。通过数据实时反馈和资源管理直接和间接改善劳动效益，节约15%~20%的人力成本。通过较好地利用设备，实现物料配送协调和生产能力改善，资金开支节约10%~50%。通过完善的生产准备满足客户订单，加快响应速度和准确及时的状态信息反馈，客户服务水平提升25%。
中国一拖数字化产品设计主要突破了五项技术难点：①实现了三维CAD与PDM系统无缝集成；②实现了复杂的产品数字化装配及干涉检查；③实现了基于三维模型的二维工程图技术应用；④建立了复合国家与企业标准的标准件库与通用件库；⑤实现了基于PDM系统的产品设计文档审签与更改流程。
1.产品参数化三维设计
在产品研发设计阶段实现了产品参数化设计和管理。产品设计利用三维软件的参数化技术、直接建模技术和三维可视化技术，针对不同的任务需求，从根本上实现了零部件三维参数化数模设计、产品装配设计、干涉检查、虚拟样机、可视化造型设计、基于三维模型的二维工程图应用等方面的设计任务，如图2-5所示。
图2-5 产品参数化三维数字设计
2.数字化仿真分析
在拖拉机整车、发动机及零部件等方面，运用CAE技术进行优化设计、故障诊断和性能提升，成功地解决了箱体开裂、结合面漏油、齿轮断齿、动力输出轴（PTO轴）断裂等问题，为设计人员提供了设计依据和优化意见。拖拉机舱内热管理及整车噪声分析如图2-6所示。
图2-6 拖拉机舱内热管理及整车噪声分析
3.PLM/PDM的集成应用
通过PLM实现产品、工艺数据的交换和共享，借助协同办公完成技术文件的编制、审批、发放的流程化管理，达到对系统中技术、工艺文件、工艺更改通知的追溯可控。目前，已经实现的主要功能：BOM管理及转换、工艺卡片编制和管理、产品图文档管理、产品和工艺数据更改管理、工作流程管理、报表管理、权限管理等。BOM清单导入ERP系统示意图如图2-7所示。
图2-7 BOM清单导入ERP系统示意图
4.智能化工厂三维模型建立及应用
数字化车间实景仿真采用参数化三维设计、工艺仿真技术与物流仿真分析、三维可视化虚拟仿真分析等技术，完成机械加工与装配车间总体设计、工艺流程、布局规划及优化分析。利用虚拟仿真可视化技术有效地提高设计效率，缩短设计周期，保证设计输入的正确性。融合物流仿真数据，在虚拟环境下再现物流过程，可以及早发现物流瓶颈等问题，优化物流过程。融合产品加工及装配工艺，在虚拟环境下展现产品加工及装配工艺动作过程。机械加工车间三维工艺布局示意图如图2-8所示。
图2-8 机械加工车间三维工艺布局示意图
工艺仿真实现了虚拟试生产，突出方案设计的可视化和可量化，深度优化生产线工艺和物流方案，通过不断完善和修正仿真模型、边界条件参数、输入参数等，使仿真平台更真实地反映重拖装配线的真实生产情况，结合精益思想和柔性制造模式，个性化定制仿真模块和逻辑算法，提高仿真预测的置信度，为生产现场提供数据和技术的支撑。机械加工生产线仿真分析可视化示意图如图2-9所示。
图2-9 机械加工生产线仿真分析可视化示意图
1.智能化生产装备及生产线应用
1）高档数控机床应用。高档数控机床应用在FMS线、制动器活塞桁架自动化生产线、差速器轴承座桁架自动化生产线、前托架生产线、1404-1504系列以上两箱壳体多托盘柔性加工线、1004-1304系列前传动箱壳体柔性加工线、1004-1304系列后传动箱壳体柔性加工线、减速器壳体桁架自动化生产线、传动箱壳体桁架自动化生产线9条生产线，并实现了可视化数据采集。FMS线及制动器活塞桁架自动化生产线仿真及现场照片如图2-10所示。
2）工业机器人应用。在自动桁架加工线配备机器人，具体位置为80减速器壳体桁架加工线下料口、80传动箱壳体桁架加工线下料口、制动器活塞桁架加工线上料口。传动箱壳体去毛刺及制动器活塞桁架自动化生产线上料机器人如图2-11所示。
3）智能化物流装备。多种智能化物流装备如图2-12所示。
4）智能刀具管理系统。开发完成了涵盖库存、位置、成本信息的数字化车间智能刀具管理系统。智能刀具管理系统的研究与应用根据现有生产线的管理模式和运行状况，围绕现场对刀具的管理进行刀具管理需求分析，实现刀具的科学、高效管理。
图2-10 FMS线及制动器活塞桁架自动化生产线仿真及现场照片
图2-11 传动箱壳体去毛刺及制动器活塞桁架自动化生产线上料机器人
图2-12 智能化物流装备
2.零件识别与跟踪
现场采用的扫码枪为无线扫码枪，扫码枪基座与现场工控机直接通过通信线连接，现场工控机与总控室戴尔服务器采用无线通信，可以确保扫码枪现场读取到的零件信息准确无误地传递到总控室零件识别跟踪系统，用于工程师工作站（Engineering Working Station, EWS）系统的零件识别与跟踪。
3.基于大数据的在线故障诊断分析
开发了大数据在线故障诊断系统，其功能在于：①无人值守下的数据自动重分割，形成与工艺同步的制造大数据；②频谱特征的自适应分析辨识；③基于动态特征形态学的加工颤振自适应识别。所研发的技术在车间具有调度灵活、部署速度快、对专家经验依赖小的应用优势，对现场数据采集系统（MDC
）的低采样率工况型数据集形成有效的补充，有效地提升了数字化车间的设备智能运维的能力，有效提升了轮式拖拉机零部件制造质量管理的水平。
4.生产过程数据采集与分析监控系统
生产过程数据采集与分析监控系统包括产品／零件信息、工艺信息、数控程序信息、刀具参数信息、数控机床参数信息、数控机床状态信息、图文档信息、人员信息等。中国一拖数字化工厂智能管理系统包括：产品的质量、计划、完成数据雷达图；生产任务制定和生产进度数据图表；数控程序信息、数控机床参数和状态信息；刀具管理、车间实时监控、制造执行相关数据；机床效率数据。如此将ERP/MES/MDC等多个数据源汇总形成一个单一数据源进行统一管理，实现信息的集成、共享。
5.MES实施
MES功能涵盖计划管理、调度管理、生产管理、质量管理、Andon管理、库存管理、基础数据管理、SPC分析等功能模块。系统包含界面100多个、表结构80多个、存储过程90多个。MES作为智能工厂中间执行层的核心，通过开放的信息系统接口与企业ERP系统、PLM系统、EAM系统、刀具管理系统、MDC/DNC系统、其他车间MES等系统连接，通过统一的设备接口和底层控制系统连接，实现制造过程横向到边、纵向到底的集成。MES覆盖示意图如图2-13所示。
1.精益供应链管理系统应用
建立供应商关系管理（SRM）平台，并与ERP系统紧密集成，实现与供应商业务协同，打造中国一拖与供应商高效、透明的合作机制。通过SRM平台控制优化双方之间的信息流、物流和资金流，降低采购成本和服务成本，增加客户的价值以及提高公司的利润率，面向供应链前端，改善与上游供应商关系，建立起共赢的战略合作伙伴关系。
深化采购管控系统应用，加强供应商管控能力。实现采购、营销系统与物流信息系统集成，提升全程透明可视化管理能力，增强面向供应链协同需求的物流响应能力，支撑物流和供应链服务。加强采购监督管理，供应商业绩台账每天定时上报，方便采购监管部门随时掌控供应商供货信息。采购合规监管示意图如图2-14所示。
图2-13 MES覆盖示意图
图2-14 采购合规监管示意图
2.通过ERP的深化应用对企业业务进行全方位管控
中国一拖ERP系统覆盖主营业务价值链，从零件到总装，从采购、库存、生产到销售、成本核算等环节，夯实基础管理、优化业务流程，为构建卓越运营体系发挥“赋能器”的作用。
3.创新电子商务，打造农业生态圈
建立农业装备行业示范性电子商务平台，并努力向产品后市场和全供应链服务发展。深入研究主机销售后市场，建立智能农机物联网平台，搭建“东方红”二手车交易平台，建设“东方红”示范基地，以全程农业机械服务为核心，延展农艺咨询、种子推荐和农资销售。聚焦于农机产品打造平台优势，集合产业链上下游的多方用户，推动上下游深化合作，形成电子商务综合生态圈。打造农机行业生态圈，积极发展服务型制造。其中，备配件电子商务系统应用示意图如图2-15所示。
图2-15 备配件电子商务系统应用示意图
1.工厂工业通信网络搭建
计算机网络采用通用的TCP/IP和星形标准网络结构，实现互联网、局域网、私有云和混合云的应用。
工厂网络以千兆为主干，千兆到桌面，结合企业级无线网络技术、虚拟专用网（VPN）技术，通过网络软件平台（准入系统、网络监控系统）远程控制调整每个网络设备，实现数字化工厂跨厂房、跨地域的网络全覆盖及稳定运行。
2.系统的高效协同集成管控
利用异构协同联网，实现异构设备的合成通信、生产过程数据采集与统计分析；集成MES、PLM、ERP等信息技术进行智能工厂制造过程的控制与管理，实现七大系列、800多种机型拖拉机的精益生产。
智能工厂智能化系统具有良好的安全性，能够有效防止遭受其他非法方的侵入与破坏，同时具有系统的数据快速恢复功能；系统能提供可靠的安全管理机制，可灵活配置权限，可防止系统外部成员的非法侵入以及内部操作人员的越级操作；具备完善的网络安全规划，综合考虑工业网络安全、工业网与办公网的隔离、企业网络安全等要求；对于数据库的访问具有安全规划，保障数据的安全性。
1.统一规划，分步实施
新建技术改造项目是智能制造实施的最佳时机，便于统筹规划、高起点实施，以点带面、逐步开展，充分发挥新建项目的示范带动作用。
项目设计阶段统一规划，在明确信息化、智能化需求的基础上提出制造工艺装备技术要求和接口要求，明确信息化投资概算，改变过去技术改造与信息化建设相对分离的情况，使其在整体系统中，各司其职，有效、协调地完成各自任务，从而使工厂的整体运行达到智能制造的水平。近三年，中国一拖投入的信息化升级及改造费用约1.5亿元。
2.以信息化为主线，统筹各系统的衔接
对于智能工厂，MES是智能化制造系统的神经中枢，按照信息化建设规划，并对各子系统进行功能需求梳理，统一制定并明确MES、ERP、PLM、CRM等系统之间的接口要求，从研发、营销到计划与生产、售后服务等业务形成顺畅的信息流。同时，大幅降低接口开发的时间和费用，提高整体系统的执行效率。
3.精益生产与智能制造深度结合
精益生产是方向，智能制造是手段。在智能工厂规划设计中充分体现精益生产的思想，并利用智能制造的技术手段推进精益生产方式的实施。
4.强化过程管理，保证实施进度
为确保项目按期完成，项目按照“统筹推进、适度从紧”的原则倒排项目时间表，形成了项目整体网络进度节点计划、月度工作计划及周工作计划，各项目单位严格按照计划系统稳妥开展各项工作；为了进一步跟踪落实项目建设情况建立季度推进协调会制度，协调项目中存在的问题，每个季度召集由项目各单位主要负责人参加的汇报协调会。