第三节
日本的TPM及其在世界的影响

TPM（Total Productive Maintenance）又称全面生产维护、全员生产保全，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

20世纪50年代初期，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其他国家的好经验，另一方面进行了适合日本国情的创造，这就产生了全面生产维护体制。这一体制既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了我国“鞍钢宪法”中提出“台台（设备）有人管，人人有专责”这种吸收工人参加、走群众路线、提倡合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点是，日本人身体力行地把全面生产维护体制贯彻到底，产生了突出的效果。

1．TPM给企业带来的效益

为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

自从TPM在日本乃至世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产。我国随着改革开放，国内大批企业引进TPM体系，也取得了明显成效。

TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面，如图1.3-1所示。

2．全面生产维护的基本概念和特点

TPM可以称为“全员参加的生产维护”或“带有日本特色的美式生产维修”，它是各种现代理论在企业生产中的综合运用。TPM的理论基础包含维修预防、预防维修、系统工程、生产维修、行为科学、维修改善、可靠性工程，以及生态学、可维修性工程、工程经济学、综合工程、后勤工程学等理念和方法。

（1）全面生产维护（TPM）的定义

按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：

1）以最高的设备综合效率为目标。

2）确立以设备全寿命周期为目标的全系统预防维修。

3）对设备的计划、使用、维修等，所有部门都要参加。

4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。

（2）全面生产维护的特点

日本的全面生产维护与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字。“全”有三方面含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修；全员参加是指TPM维修体制的群众性特征，从公司经理到相关处室，直到全体操作工人都要参加，尤其是要开展操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标落在“全效率”上。“全效率”在于限制和降低六大损失：

1）设备停机时间损失。

2）设置与调整停机损失。

3）闲置、空转与短暂停机损失。

4）速度降低（速度损失）。

5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

6）初期产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”，生产维修得到更好的贯彻执行，能使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产维护的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下、全系统参与的设备维修管理体制的目标提到了更高水平，又提出了“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

3．全面生产维护的开展过程

推行TPM要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素分别是：

1）提高（操作、工作）技能。

2）改进（工作、精神）面貌。

3）改善（企业、操作）环境。

即使是在日本的企业里，推行这一体制也不是一件容易的事情，需要领导层下定决心，而且要有一套较好的开展程序。全面生产维护大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其推进过程可归纳为表1.3-1。

4个阶段的主要工作和作用是：

1）准备阶段。引进TPM计划，营造适宜的环境和氛围。这就如同产品的设计阶段。

2）开始阶段。TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书。

3）实施、推进阶段。制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。

4）巩固阶段。检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。

4．设备综合效率

TPM追求的是设备效率最大化，为此设计了设备综合效率指标加以度量。

影响设备综合效率的主要因素是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面的设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

式中，负荷时间为规定的作业时间减去每天的停机时间，即

负荷时间=总工作时间-计划停机时间-非设备因素造成的停机时间

工作时间则是负荷时间减去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

减少六大损失与设备综合效率（OEE）计算的关系如图1.3-2所示。

在日本全面生产维护体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格品率不低于99%，这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。

由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。

·总工作时间——Total Available Time

·计划停机时间——Planned Down Time

·负荷时间——Loading Time

·工作时间——Operation Time

·停机时间——Down Time

·时间开动率——Availability

·性能开动率——Performance Efficiency

·净开动率——Net Operation Rate

·速度开动率——Operating Speed Rate

·理论加工周期——Theoretical Cycle Time

·实际加工周期——Actual Cycle Time

·加工数量——Processed Amount

·合格品率——Rate of Quality Products

·设备综合效率——Overall Equipment Efficiency

5．TPM在全世界的推广和影响

日本在本国推行TPM的同时，还注意对外交流和宣传。

虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国企业的150多名代表参加了会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。

1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得了一定成效。

在意大利，15%～20%的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，导致推行工作无法深入下去。

在英国和斯堪的那维亚地区，成立了“TPM中心”“TPM俱乐部”。

到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过 TPM研讨班。

TPM的国际会议也频繁召开。例如，1991年在日本东京召开“91TPM世界大会”；1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”；1992年6月在英国伯明翰召开一次 TPM会议；1992年9月在美国芝加哥召开另一次 TPM会议。

1995年TPM世界大会在日本东京召开，参加会议的代表约800多人，其中有300多人来自北美、拉丁美洲、欧洲和亚洲各国，这次会议受到了国际维修界的瞩目。

总之，据不完全统计，目前世界上引入TPM的国家和地区有美国、南美地区、墨西哥、韩国、泰国、马来西亚、中国、法国、挪威、瑞典、芬兰、英国、意大利、葡萄牙、西班牙等。TPM在全世界范围内产生了较大的影响。 8NpExHtDQBbB/pQVhHN9/Z/LujAl27s7HQo5zgtuHdGXmdqaOGUSA+8zaMCzzTD0