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在工厂里，维修部门人员往往不被人看重，却又要承担责任。节假日，操作岗位可以休息了，但这正是维修设备的好机会，维修人员要留在设备现场修理设备，加班加点不能休息。工厂出了问题，停产就更不用说了，质量问题、安全事故、环境投诉或者职业健康，几乎都和设备相关，或者就是设备问题引起的，设备维修人员都要坐在“被告席”上。工厂流畅运行，企业的高层领导似乎认为，设备本来就应该如此，维修人员被忘在一边。当想起他们时，总是在不愉快的时候。这在企业已经成为亘古不变的规律。
在企业里，设备维修人员待遇普遍低于运行人员。例如钢铁行业，以前操作人员在高温、高危的现场工作，待遇高于维修人员是可以理解的。如今的钢铁企业，操作人员坐在温度适宜的分布式控制系统（DCS）控制室里，面对计算机屏幕操作。而维修人员所维护的设备更加复杂、维修技术难度更高，甚至钻入未完全冷却的装置里抢修设备，汗流浃背，却获得较低的待遇。不少人努力转入操作岗位。有些企业为了添充这些空岗位，将其他部门表现不好的员工调入维修岗位。于是就形成了恶性循环——越没有人去，留在那里的人素质就越低，待遇也就越低，就越没有人愿意去。这一现象带来的后果是设备维护状况越来越糟糕！
一次我去一家钢厂考察，领着我参观的设备负责人不时提醒我注意绕开设备，说常有轧制中的钢条从设备里“跑出来伤人”！足见其设备维护状况之恶劣。还有一次我乘飞机，发现民航报上的评论员文章也呼吁提高飞机维护人员的待遇。可见这一现象同样发生在民航或者其他的安全为核心的领域。
之所以出现这种状况，其深层次的原因是企业高层领导对设备管理的认识不足，沿用20年前的习惯思维来对待设备系统。他们没有看到以下两个变化：
1）设备技术的飞速进步。近几十年，设备的技术进步呈几何级数发展。一些半自动化设备逐渐变成全自动化设备，离散的设备逐渐集成为一体，流程化的生产线日益增多，计算机、单板单片机、可编程逻辑控制器（PLC）逐渐取代了传统的控制体系。设备的运行速度越来越快，设备的产出规模越来越大，设备的体积、重量也越来越大，设备的精度和复杂性也越来越高。人类研究的最新成果几乎都集成在现代化的设备上。反过来，这样的设备一旦出现故障，其生产损失也变得越来越大，而且对上下游设备工作状况会造成更大影响，对安全和环境的作用也越来越明显，维修难度也越来越高。
2）维修技术要求的变化。传统设备比较简单，很多问题是机械钳工就可以解决的。但当代的设备几乎都是机电一体化的实体，对维修技术的要求越来越高。就拿修理汽车为例，以前的汽车修理以钳工为主，但当代汽车却是以控制电路为主，电路十分复杂，几十条线束控制着汽车的起动、照明、空调、后视镜、倒车、音响、加速、制动、玻璃上下、刮水器、座椅位置、门锁等，传统的钳工面对这样的汽车已经无能为力了。生产用的设备维修也是如此，需要机电一体化人才和技术支持。维修与生产的最大不同是，维修需要诊断和分析能力，需要不断学习，需要对经验的总结和提炼。而生产的操作则是基本固定、规范并容易掌控的。设备的故障千变万化，需要维修人员清醒地分析和判断，灵活地运用已有的经验和机电一体化知识来解决问题。
鉴于以上变化，企业在绩效评价和激励上就要相应改变来适应。很多企业管理者没有认识到，设备是工厂的骨骼、肌肉、血管和神经系统，是企业创造价值的核心要素之一。没有从这样的高度去认识设备、设备管理和维修，当然就不会重视设备维修人员。
在工厂里，几乎所有人都认为维修部门是为生产服务的，却几乎没有人认为这两个部门不是甲为乙服务的关系，而是合作伙伴关系，是兄弟关系。当生产任务紧急、订单交货要求迫切时，维修部门要急生产之所急，密切配合生产部门努力完成工作任务，保证准时交付。当设备状态不良，生产部门应该急设备之所急，全力配合设备部门恢复设备状态，做好维护保养。当生产与维修产生矛盾，要确定到底是生产为维修让路还是维修为生产让路时，双方要坐下来讨论，两害相权取其轻，两利相权取其重，科学地确定是停机检修还是继续生产，而非武断地由生产调度说了算。
企业在薪酬激励方面要彻底变革原来不合理的地方。为了改变原有的恶性循环状态，其突破口是先提升维修人员待遇，让这部分人逐渐成为工厂的薪酬制高点，成为人人羡慕的工作，自然就会不断地有优秀的人才流动到这些岗位，自然就会改变素质低下的状态，自然就会反映到设备的维护上，使设备状态逐渐改善，就会创造更高的效率。这个投入产出比应该是十分可观的。磨刀不误砍柴工！这是最好的范例。
我们真心地希望设备维修人员不受重视的状况成为历史。