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很多人都熟悉设备的“寿命周期费用”，也就是设备这一辈子花的钱。这个钱包括前期的投入和使用中的能源消耗以及维护、修理、换件和淘汰的全部费用。
过去，我们没有备件的“周期消耗费用”的概念。在工厂里常常发生这样的现象：有的备件价格便宜，却不耐用，经常损坏更换；而有的备件价格昂贵，但十分结实耐用，长周期都不用更换。比较而言，后者有可能更经济合算。
从企业财务操作层面，企业往往是将成本、费用指标放在第一位来做决策。备件的选择总是依靠低价中标的方式完成。因为没有人去推敲备件是否耐用，也没有人从时间轴上思考备件总体消耗费用如何。
为此，建立备件的“周期消耗费用”这个概念就十分重要了。何为备件的“周期消耗费用”呢？就是在确定的考核基期里，同类备件消耗的总费用值。例如，某工厂使用甲、乙两个厂家同种型号的轴承各100个：以一年为考核基期，其中甲厂家生产的轴承一共更换了10个，每个轴承500元，共计消耗了5000元；而乙厂家的轴承一共更换了3个，每个轴承1000元，共计消耗了3000元。乙厂家生产的轴承虽然贵，但可靠性好，更换少，比较起来，其“周期消耗费用”3000元＜5000元，要更经济。两个厂家轴承的“周期消耗费用”比较如图14-1所示。
在计算“周期消耗费用”时，这个“考核基期”是十分重要的。如果基期时间太短，某类备件寿命很长，我们就无法计算出其消耗费用值；反过来，如果基期时间太长，我们需要等待结果的时间也会太长，不利于及时更新采购策略。一般而言，如果企业使用某类备件的设备较少，建议这个基期要大于2倍的平均备件寿命；如果使用此备件的设备较多，这个基期可以适当缩短，但不能低于1倍的平均备件寿命。从统计的角度，使用某一备件的设备越多，越容易找出其消耗规律，越能够比较出费用差异。
图14-1 两个厂家轴承的“周期消耗费用”比较
有人会说，在未使用过某类备件时，是无法计算其“周期消耗费用”的。这个说法是对的。因此，为了能够比较“周期消耗费用”，建议可以分别购置几种供应商的备件加以比较，通过备件的使用来摸清其“周期消耗费用”，将“周期消耗费用”最小的备件供应商列为首选的对象。
如果设备停机损失巨大，通过使用备件摸清“周期消耗费用”的方式风险很大。建议选择品牌好、美誉度高的备件，甚至可通过访问使用过此备件的用户来确定备件供应商，绝不能以价格低廉来决定。
应该指出的是，备件的频繁更换不仅仅带来备件“周期消耗费用”的加大，还带来停机损失的加大。在停机损失巨大的情况下，更应该有效地应用“周期消耗费用”最小化的原则来采购备件。某石油化工企业的一套装置停产一天损失达6000万元，此时因某一小小备件的损坏而造成的停产损失就不能够用备件更换费用来度量了，而更应该推敲其带来的生产损失。
因此，可以引入单一备件的“周期消耗综合费用”概念。单一备件的“周期消耗综合费用”等于备件本身消耗费用加上这一周期带来的生产损失费用。这是更广义的备件“周期消耗费用”。
例如某工厂某种设备每次停机损失30万元。如果以一年为考核基期，设备上所用甲厂家生产的某种型号轴承一共更换了3个，每个轴承500元，共计消耗了1500元；而乙厂家生产的同种型号的轴承一共更换了1个，每个轴承1000元，共计消耗了1000元。使用甲厂家的轴承更换加上停机损失费共计901500元；使用乙厂家生产的轴承更换加上生产损失共计301000元。显然，使用乙厂家的轴承其备件“周期消耗综合费用”明显优于甲厂家。图14-2给出了考核基期“周期消耗综合费用”比较。
图14-2 考核基期“周期消耗综合费用”比较
如果生产损失明显高于备件价值，应该主张要购置最可靠的备件，甚至是最昂贵的备件，以减少停机次数和生产损失。除了经济上的考虑之外，如果备件损坏带来安全、环保以及职业健康的危害比较严重，应该仍将备件的可靠性放在首位进行采购决策。
停机损失的度量是容易做到的，只要将单位时间停机损失乘以换件的拆卸与安装总时间，即可得到这个停机损失数值。
最不容易确定的是备件的寿命周期。除了生产厂家提供的数据之外，用户反馈及使用实际经验都可以作为计算依据。
企业管理者应该重视“周期消耗费用”以及更广义的“周期消耗综合费用”概念，在今后的备件采购投标或者决策中应用，以减少备件消耗费用和生产、安全、环境及职业健康的损失。