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对于新研和改型产品，必须建立或指定负责故障审查的组织，以便对重大故障、故障发展趋势和改进措施进行严格有效地管理，并将其纳入FRACAS。
该组织的组成和工作应与质量保证的相关组织和工作协调或结合，以免不必要的重复。
订购方应派代表参加故障审查组织，并应在合同中明确在故障审查组织中的权限。
承制方参加故障审查组织的应包括设计、可靠性、维修性、综合保障、安全性、质量管理、元器件、试验、制造等方面的代表。
建立故障审查组织的目的、实施要点及注意事项如表2-9。
表2-9建立故障审查组织
（续表）
术语如下：
质量问题：指质量特性未满足要求而产生或潜在产生的影响或可能造成一定损失的事件，如产品故障、事故、缺陷和不合格等。
重复性质量问题：已采取纠正措施的，在新产品、新活动中发生的同原因的质量问题。
质量问题归零：对在研制和交付使用中出现的质量问题，进行立项予以从技术上、管理上分析问题产生的原因、机理，并采取纠正措施、预防措施，以避免问题重复发生的活动。
技术归零：针对发生的质量问题，从技术上按“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的五条标准逐项落实，并形成技术归零报告等文件的活动。
管理归零：针对已发生的质量问题，从管理上按：“过程清楚、责任明确、措施落实、处理到位、完善规章”的五条标准逐项落实，并形成管理归零报告等文件的活动。
建立健全职责明确、运转协调的故障审查组织，制订管理办法和工作程序，对研制生产中发现的故障和质量问题，严格按照“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的原则，做好故障和质量问题归零工作。严重故障或事故症候的故障归零结果，必须经过专门评审。故障审查组织由设计、工艺、制造、试验、质量可靠性、元器件采购部门、归零专家等人员组成，总体或首席专家担任负责人，用户代表参加故障审查活动。
故障审查组织职责如下：
1）定期审查产品研制及生产中出现的故障，包括供方和订购方反馈的故障信息，分析与评审有关产品的故障趋势和纠正措施的实施效果；
2）对严重及以上故障、重复发生的故障、可靠性关重件出现的故障及时组织分析归零，提出纠正及纠正措施意见；
3）要求供方对所承制的产品进行故障调查和分析，并评审其纠正措施；
4）对悬而未决的问题进行讨论，并提出其处理意见，必要时向有关领导部门报告；
5）审查故障原因分析及纠正措施的正确性；
6）审查纠正措施执行情况及其有效性；
7）审查归零的举一反三工作；
8）批准故障处理结论。
故障处理方式如下：
1）故障和质量问题处理按问题的性质、发生的阶段、后果的严重程度、产品的级别、管理的层次不同采用不同形式的归零形式；
2）质量问题归零形式分为立项归零和常规归零。立项归零应按技术归零、管理归零标准实施归零，常规归零采用不合格品审理、运行FRACAS等形式实施归零闭环；
3）严重、重大和重复发生的质量问题，须按照立项归零的程序完成归零报告和归零评审，形成闭环控制；对于其他的一般质量问题，可采取不合格品审理、运行FRACAS等常规归零形式，在问题机理分析清晰明确、处理措施有效后，即可完成问题归零闭环；
4）质量问题处理过程中，随着对故障机理认识的不断深入，质量问题性质可能会发生变化，须根据实际情况调整质量问题归零形式和要求。
归零原则和要求如下：
1）技术归零工作应满足“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”五条标准的要求，归零负责人负责完成技术归零报告；管理归零工作应满足“过程清楚、责任明确、措施落实、处理到位、完善规章”五条标准的要求，责任部门领导或指定专人负责完成管理归零报告；
2）对既有技术方面的原因，又有管理方面的原因造成的质量问题，应进行技术、管理双归零；
3）正职领导对本单位质量归零工作全面负责。设计师系统负责组织本型号的质量问题归零工作；
4）归零专家由产品总（副总）设计师、技术质量专家和部门科技委成员担任；
5）各部门在发现质量问题时，应将详细情况通报质量部门；
6）归零责任单位应制订具体的归零工作计划，相关职能部门应给予资源保证；
7）由于举一反三的相关要求未落实而造成同类质量问题的发生，应追究有关单位的责任；
8）关键件、重要件及与最终产品质量有关的质量问题归零，应邀请用户参加归零验证活动，请用户会签归零报告或将归零结果向用户通报；
9）质量问题归零的具体工作由归零责任单位负责。一时难以分清归零责任单位的质量问题，应按下列原则开展归零工作。
a）难以分清总体和分系统责任时，由总体负责归零；
b）生产性产品难以分清设计和生产责任时，由设计部门负责归零；
c）难以分清设计和调试责任时，由设计部门负责归零；
d）确属外购、外协产品自身的质量问题，由物资部门负责监督供方归零；
e）当管理归零问题涉及多个部门，难以确定主要归零责任单位时，由职责范围内的管理归零牵头部门负责组织管理归零，汇总相关单位的管理归零材料，拟制管理归零报告。
10）质量部门应在以下关键节点组织对产品归零工作进行检查。
a）研制过程转阶段前；
b）整机检验前；
c）重大试验前等。
11）对归零过程产生的所有质量信息应进行分级管理，各部门应将本部门质量问题归零信息整理保存，并做好信息传递工作；
12）质量部门负责收集、整理和汇总归零信息，建立和保存质量问题归零信息台账。
质量问题归零确认采用归零评审方式进行。
每年组织归零牵头部门开展归零复查，由牵头单位对职责范围内已完成的归零项目实施成效进行复查，对发现的问题组织责任单位进行整改，对仍需要继续落实归零的项目，应再次组织启动归零工作。
下列问题应进行技术归零：
a）分系统、整机运行中出现的非偶发的故障；
b）产品交付后发现的或用户反映的影响使用的共性质量问题；
c）生产过程中出现的批次质量问题、重复性质量问题；
d）造成或可能造成设备损坏、人身安全和重大经济损失的质量问题；
e）对产品研制计划造成或可能造成很大影响的质量问题和久拖未决的质量问题；
f）环境鉴定试验、可靠性鉴定试验、功能性能试验、电磁兼容性试验、用户试验等重要试验过程中发生的故障；
g）上级部门、用户等确定需实施技术归零的质量问题。
针对发生的质量问题，从技术上按“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的五条标准逐项落实，并形成技术归零报告等文件。要求如下：
a）定位准确
通过分析和验证准确确定质量问题发生的部位的过程。
b）机理清楚
通过理论分析、检测或试验等手段，确定质量问题发生的根本原因的过程。
c）问题复现
通过试验或分析，再现或确认质量问题发生的现象，验证定位准确性和机理分析正确性的过程。
d）措施有效
针对质量问题发生原因，制订纠正措施和实施计划，并经过验证，证实质量问题得到解决的过程。
e）举一反三
已发生的质量问题得到纠正，并落实了纠正措施和预防措施。同时，检查其他具有相同属性的产品，分析有无发生类似问题的可能，并采取纠正措施或预防措施的过程。
按下列要求进行：
a）质量问题发生后，在不影响设备和人员安全的情况下，应保护好现场，并做好现场记录；
b）组织有关方面的技术人员根据实际情况，明确问题发生的时间、地点、时机、环境条件等信息，分析问题产生的影响和危害，确认质量问题的现象和部位；
c）质量问题定位时，应通过FME（C）A、FTA和因果图等分析工具，分析问题影响及危害度，从人、机、料、法、环、测等方面全面分析问题产生的可能原因；
d）机理分析时，应尽量从故障现场信息和历史数据入手，利用六西格玛图形分析工具（如排列图、矩阵图、因果图等）和量化分析工具（方差分析、回归分析等），弄清问题发生的根本原因；
e）机理分析时应考虑设计、制造、工艺、器材、软件、设备、环境、使用等各种因素，分析得出的原因应与问题现象、相关数据符合和对应；
f）对重大问题或危害度较大的质量问题应进行风险分析，确定后续工作计划。对短期内不能完成归零的质量问题由责任单位牵头拟制归零方案，明确后续工作内容及计划。必要时，应组织对归零方案进行评审确认。
对客观原因导致归零时间较长的问题、涉及人身及设备安全的问题或可能导致产品研制计划严重延期问题，归零责任单位应通过风险分析、论证计算、试验验证等手段制订应急处置措施，确保采取应急处置措施后不影响产品后续研制工作，并形成应急处置报告（含问题概述、问题定位、机理分析、问题影响分析、应急处置措施、风险分析和归零计划）经评审后，实施对产品采取应急处置措施。
为确保定位准确和机理清楚，原则上都应通过试验、模拟试验、仿真、原理性复现及其他方法，对质量问题发生的现象进行复现试验，复现试验的条件应与故障发生条件一致。对复现条件不一致、确实无法或无需进行复现试验时，在归零报告中应加以分析说明。
复现试验的一般工作程序：
a）编写试验大纲或方法；
b）按要求进行试验并做好试验记录；
c）编写试验结果分析报告。
在分析问题产生的技术原因的基础上，应进一步对问题为何到本阶段才得以暴露的流出原因和问题发生的管理因素进行认真分析。
按下列要求进行：
a）应根据机理分析、流出因和管理因分析的结果逐条制订针对性的纠正措施和预防措施；
b）纠正措施制订时应分析是否会引起派生故障，并进行关联性分析，考虑应对措施及验证和实施方法；
c）纠正措施实施前必须通过试验或实物验证，验证时应考虑极限条件。必要时，归零责任单位应组织评审确认措施的有效性；
d）经认可的纠正措施和预防措施应落实到设计、工艺或试验文件中；
e）应将关重件及与最终产品质量有关的问题的纠正措施向用户通报。
按下列要求进行：
a）举一反三范围应按照下述原则进行界定：针对本问题涉及的在研、在产、在役产品进行；针对同原理、同结构、同设计、同工艺产品进行；针对本单位其他产品进行。
b）根据质量问题的原因分类，按下述原则开展具体举一反三范围界定工作，实行举一反三工作责任制，举一反三范围及处置措施由相关单位领导在归零报告签署时审核，报首席专家确认。
c）产品内的举一反三工作由本产品设计师系统组织落实。跨产品和跨部门的举一反三工作，由质量部门根据各部门明确的举一反三范围，组织相关部门明确处置措施，形成举一反三工作要求和计划，并纳入月度质量工作计划。
d）科研管理部门负责组织对未交付产品实施举一反三工作；市场部门负责组织对已交付产品实施举一反三工作；物资部门负责组织对采购产品实施举一反三工作；有关组织部门应及时向质量部门反馈工作进展和闭环情况。
e）质量部门定期跟踪举一反三工作的闭环情况，采用拉条挂账、跟踪销号的模式，确保举一反三工作闭环。
f）归零责任单位负责组织估算举一反三所需的归零经费。
g）归零责任单位应根据发生的质量问题信息，形成相关负面清单，提炼梳理完善设计、工艺、制造、试验、检验等规范或准则。
按下列要求进行：
a）技术归零报告由归零责任单位编写。
b）产品技术归零报告由归零责任单位领导审核，由技术归零牵头单位人员或产品总（副总）设计师、上级设计师、产品质量师会签，由首席专家批准。
c）无法在短期完成全部归零工作时，归零责任单位须在归零报告中详细说明原因和后续归零工作计划，报质量部门备案。待归零工作全部完成后，归零责任单位负责提交相关证明材料方可确认问题归零。
应有下述相关内容的描述：
a）写明故障发生的时间、地点、故障发生时机[调试、试验（环境、可靠性、电磁兼容、供电兼容，要描述到具体试验项目）、内场或外场联试、用户使用等]、故障设备累计工作时间、故障设备的平台信息等。目的是为后续故障排查和分析定位提供切入点，根据上述准确的信息所提供故障点的环境状态、控制状态、接口状态、机电热等要素，进行深入分析。
b）写明问题发生的部位，原始故障现象，发生的频次，造成的影响及后果（指对产品性能、使用及安全性等通用质量特性造成的影响和危害）。目的是作为后续故障分析定位的顶事件，通过X次故障现象为分析单次故障和X次故障的原因提供信息。
c）写明故障设备的名称，型号或图号、批次号和设备编号。目的是针对故障设备开展故障排查、分析定位和追溯，通过对故障件的生产过程及维修次数回溯，提供分析信息。通过批次信息为举一反三提供依据。
d）写明故障发生时所处的环境条件、任务状态。目的是后续故障分析定位、机理分析和措施验证、故障复现必须在同样的环境条件、任务状态和应力下进行。
e）写明在研制、生产、使用等过程中是否发生过同类问题。目的是为后续判别是否共性问题，举一反三追溯提供依据。
描述问题排查定位过程，需从故障现象出发，描述故障树建立过程，制订排查方案，通过对故障现象分析和每个分支故障的测试分析排查，定位故障的原因。要素如下。
a）工作原理分析：针对顶事件故障的相关链路进行工作原理分析，画出工作原理框图或软件流程图，标注信号流程和定义，框图中与顶事件故障相关部分链路均必须画出，应自顶向下逐层级画出工作原理框图或软件流程图。目的是充分证明所建立的故障树完整、准确、全面覆盖无遗漏，说明故障树的建立过程；
b）建立故障树：以报出的原始故障现象作为顶事件，以FTA分析为工具，自顶向下逐层级建立故障树。故障树示例如图2-3所示：
图2-3故障树分析示例
故障树一般从系统至分系统或单元、分系统或单元至组件或模块、组件或模块至元器件。硬件分支分析应覆盖自身各原理组成和对外接口涉及的硬件，软件分支分析应覆盖自身的流程和对外接口涉及的软件。故障树要求覆盖全面无遗漏，所有可能引起顶事件发生的原因事件均必须逐级列出。
1）问题定位分析：根据故障树，结合故障现象（如系统bit、系统日志、工作状态等）分析、检测、试验等，采用排除法逐个排除，每一个可能事件的排除，必须要有证据证明，证据可以是理论计算分析、检测数据、试验结论。问题应分析定位至最底层如具体元器件、焊点、零件等；
2）最低层（如元器件级）原因分析：最低层按人、机、料、法、环因素（考虑设计、制造、原材料、元器件、工艺、装配装调、试验与验收、使用、维护、售后等各种因素）列出故障树，采用排除法进行分析定位，准确找出问题原因，每一个因素排除，必须要求有证据证明。
最低层证据排查一般按如下方面进行。
a）人因素：对故障部位涉及的人员因素进行分析。如装配、制造、调试、检验、试验等人员是否持证上岗，装配、调试、使用等人员是否按要求操作，设计（电讯、结构、工艺、软件等）有无缺陷。
b）机因素：对故障部位涉及的工具、设备、仪器仪表进行分析。如装配、制造、调试、检验、试验等工具、设备、仪器仪表运行状态与运行环境是否满足要求，工艺是否细化，工具、设备、仪器仪表是否检定合格（列出检定日期）。
c）料因素：对故障部位涉及的元器件、原材料进行分析。如元器件、原材料是否失效，如有失效应进行元器件、原材料的失效分析（失效分析报告应由具备国家资质机构出具）。如元器件、原材料失效为共性或批次问题，选用部门必须提供元器件、原材料选用和问题定位分析材料，要求元器件、原材料厂家做进一步归零，并作为附件支撑。
d）法因素：对故障部位涉及的全过程所用方法进行分析。如工艺方法是否细化合理；详细规范、使用说明书、产品手册（如按推荐的典型电路设计应用）对元器件的装配、调试、使用方法的要求是否细化合理；调试、检验、试验方法是否细化合理。
e）环因素：对故障部位所处环境进行分析。如是否有超机、电、热应力和环境应力的使用。
f）问题定位分析结论：根据分析结果直接写明最终的故障定位点。
描述问题机理分析过程，需从定位的最底层故障原因出发（对于定位的问题发生原因均应进行分析，并对主因和次因分别进行分析、描述），根据理论分析（FME（C）A分析、计算、仿真）和（或）试验（仪器、工具、设备等进行检测、化验、试验等）确定定位的问题发生原因与故障现象和故障模式的因果关系。
分析要素如下：
a）故障机理分析：从最低层故障原因入手，自下而上通过理论分析计算、检测测试、试验或化验等方法，推导证明与顶事件故障具有必然因果逻辑关系，能够导致顶事件故障的发生。
b）写明问题是否有重复（几次），分析利用该问题的历史故障数据，结合故障定位的分析，判别是否个例或是共性问题，共性问题需分析产生的原因。
c）说明出现故障的故障模式是否在FMECA报告中，若无是否说明了原因，若有是否说明了为何会发生（在FMECA报告中采取的措施是否落实、有效）。
描述问题复现过程，需从机理分析出发，通过试验、模拟试验、仿真、原理性复现等方法复现故障现象，验证定位的准确性和机理分析的正确性。
故障复现一般分以下三种情况，在报告中需对故障复现方案的选择进行分析，工作状态与环境条件等应与故障发生时的条件一致。
a）能够现场复现故障：详细描述现场故障复现过程，最终原因与故障顶事件现象应当因果相应。
b）通过试验复现故障：对不能现场复现故障的，根据故障定位和故障机理分析结果，设计复现故障试验，故障复现试验结果应能证明最终原因能够导致故障顶事件现象的发生。
c）无法复现的故障，或复现会危及安全的故障应说明无法复现的原因，同时通过理论分析或是仿真的方法，证明能够导致故障顶事件现象发生。
描述流出因和管理因，主要从以下两方面进行描述：
a）流出因分析：分析问题为何到本阶段才得以发现和暴露，对没能在前序阶段及时发现，导致产品带问题流出的原因进行分析和反思，并给出防范措施。
b）管理因分析：查找分析该技术问题发生前后是否存在管理缺失和漏洞，给出管理上的改进建议。如无章可循、制度不完善、培训不到位、执行不到位、有章不循、供应商选择不当、要求传达不到位、过程监控不到位、验收把关不严。
描述采取的措施及验证过程，根据故障定位、机理分析的结果，分析并制订纠正措施，对纠正措施进行关联性分析和影响分析，制订验证方案，并进行措施有效性验证。描述要素如下。
a）采取的纠正措施：必须根据故障的定位和故障机理分析结果针对性地提出纠正措施，注意因果呼应，有的放矢。
b）影响及关联性分析：利用理论和仿真分析，或是测试、试验数据，分析说明采取的措施是否会引起其他派生故障或牵连设计更改。
c）措施验证及其有效性：根据故障原因和影响及关联性分析，制订纠正措施验证方案，措施验证一般分现场验证、试验验证和分析验证等。注意措施验证时必须要与顶事件故障发生时的环境条件和任务状态相一致并应考虑极限条件。
d）措施落实证据：故障件或现场的纠正证明记录，如返工工艺、调试记录（含各级批次号）等。描述措施已落实到设计、工艺、规范、标准、指导书、说明书和其他相关文件中的证明材料，如设计更改单、工艺更改单、软件变更单和软件测试报告等。
e）纠正措施如未落实是否有落实计划，列出详细落实计划。如果涉及用户关注、人身及设备安全的问题必须写出未落实前的应急处置措施。
f）针对该故障的解决，提炼出的设计准则。
描述要素如下。
a）故障件在本产品的举一反三：梳理出本问题涉及的在役、在产产品，分别给出处置建议、处置计划及完成情况。
b）故障件在其他产品的举一反三：梳理出本问题涉及的在役、在产产品，分别给出处置建议、处置计划及完成情况。
c）其他举一反三：梳理出同原理、同结构、同属性类似产品的范围，给出处置建议、处置计划及完成情况。
d）针对新的故障模式补充完善FMECA报告。
明确写明故障发生的根本原因，给出该问题定位准确，机理清楚，故障复现，纠正措施经验证有效，并进行了举一反三的技术归零结论，并说明有无遗留问题。
证明资料一般应包括：
a）试验报告（包括测试数据）；
b）双归零问题的管理归零报告；
c）验证旁证材料；
d）落实性文件（包括更改单、归档号、试验大纲等）；
e）归零评审报告；
f）其他证明材料。
技术归零评审包括以下方面：
a）质量问题的现象描述是否清楚；
b）质量问题的定位是否准确，是否具有唯一性；
c）产生问题的机理是否明确，FTA或FME（C）A分析是否到位，分析工具应用是否恰当，是否含有不确定因素；
d）问题是否复现，复现试验的条件与发生问题时是否一致；
e）是否进行了流出因和管理因分析，是否制订和落实了相关纠正措施；
f）纠正措施是否经过有效验证，是否已落实到产品设计、工艺或试验文件中，具体落实到哪些文件中；
g）在相同属性产品中举一反三的结果，纠正措施和预防措施是否得到落实；
h）对需要实施技术和管理双归零的问题，应对管理归零的内容同时进行审查；
i）归零报告的内容是否符合规定的要求。
下列问题应进行管理归零：
a）重复性发生的质量问题；
b）人为责任导致的重大质量问题；
c）无章可循、规章制度不健全造成的质量问题；
d）技术状态管理、行政管理造成的质量问题；
e）已出厂产品在参加重要试验中和在用户使用过程中暴露出的主要质量问题；
f）上级部门、顾客等确定需实施管理归零的质量问题；
g）同属技术归零和管理归零范畴的质量问题应进行双归零。
针对已发生的质量问题，从管理上按“过程清楚、责任明确、措施落实、处理到位、完善规章”的五条标准逐项落实，并形成管理归零报告等文件。
a）过程清楚
针对已发生的质量问题，查明质量问题的发生过程，从中找出管理上的漏洞或薄弱环节的过程。
b）责任明确
针对已发生的质量问题，根据质量职责分清造成质量问题的责任单位和责任人的过程。
c）措施落实
针对已发生的质量问题，对管理上暴露出的漏洞或薄弱环节，制订并落实有效的纠正措施和预防措施的过程。
d）处理到位
针对已发生的质量问题，严肃处理相关责任单位和责任人，从中吸取教训并改进管理的过程。对重复性和人为责任质量问题，应根据情节和后果，对责任单位和责任人给予处罚。
e）完善规章
针对已发生的质量问题，对暴露出的管理漏洞或薄弱环节，健全和完善规章制度并加以落实，从规章制度上避免质量问题发生的过程。
按下列要求进行：
a）归零单位领导应及时组织有关人员查明问题产生的过程，说明问题发生的时间、地点、时机、现象、环境条件、涉及批次、问题影响和严重程度、涉及工作过程和环节等信息，以及在研制、生产、使用过程中是否发生过同类问题。
b）查明问题发生和发展的全过程，从人、机、料、法、环、测等方面的执行情况进行调查和取证。
c）分析问题产生的原因（含流出因），查找管理上的漏洞或薄弱环节，并确定责任单位和责任人；
d）多个单位共同完成的产品，管理归零工作由最终提供产品的单位负责牵头，并组织分解到有关单位共同做好归零工作。
按下列要求进行：
a）说明针对发生的问题在产品上制订的纠正措施及落实情况。
b）针对质量问题反映出的管理上的漏洞或薄弱环节，归零单位应采取纠正措施和预防措施，明确落实计划。
c）对其他相关过程或类似过程进行复查和整改。
d）凡属规章制度不健全的问题，归零单位应制订或完善相关的规章制度，并组织宣贯、评审或审批和落实。
按下列要求进行：
a）对造成质量问题的管理上的原因应严肃处理，从中吸取教训特别应加强人员的思想教育和制度的落实、宣贯与培训。
b）对属重复性质量问题和人为责任质量问题的责任单位和责任人以及弄虚作假、隐瞒不报的有关责任人，应按照责任和影响的大小，按有关规定给予行政和（或）经济处罚。
按下列要求进行：
a）管理归零报告由归零责任单位组织编写。
b）管理归零报告须由归零责任单位主管领导审核，涉及的相关管理部门、管理归零牵头单位和质量部会签，首席专家批准。
c）属同一类的管理问题，可编写一份管理归零报告，但须在报告中说明发生在哪些产品上。
本节要素如下：
a）说明问题发生的时间、地点、时机、现象、环境条件、涉及批次、问题影响和严重程度、涉及工作过程和环节等信息，以及在研制、生产、使用过程中是否发生过同类问题。
b）对重复发生的问题，应说明历次发生时间、地点、时机、问题现象和分析处理情况。
c）对问题发生的薄弱环节和漏洞的描述是否准确地说明了在何时、何地、哪些管理环节、哪些部门和人员、何原因导致问题发生及有哪些证据。
d）应查明问题发生和发展的全过程。
e）如有技术归零，应简要说明技术归零结论。
f）尽量图文并茂的体现问题发生过程、结果。
本节要素如下：
a）查明问题发生和发展的全过程，从人、机、料、法、环、测等方面的执行情况进行调查和取证，并列出证据；
b）按管理环节和职责，说明在何时、何地、哪些管理环节上存在问题，分析管理上的原因（含流出因），确定相关单位、责任领导和责任人；
c）对型号研制中涉及的管理问题需对研制系统明确责任；
d）列出按质量责任追究实施细则的规定进行责任追究的情况；
e）原因分析结果需和问题产生的根本原因相互对应；
f）若为重复发生的问题，说明重复发生的原因；
g）如果有的话，需明确相关及主要次要责任单位和责任人。
本节要素如下：
a）说明针对发生的问题在产品上制订的纠正措施及落实情况；
b）针对质量问题反映出的管理上的漏洞或薄弱环节，归零单位应采取纠正措施和预防措施，明确落实计划；
c）凡属规章制度不健全的问题，应制订或完善相关的规章制度，并对宣贯、评审或审批和落实情况进行描述；
d）需描述对其他相关过程或类似过程所进行的复查和整改。
对责任单位和责任人进行教育、处罚、通报等方式处理的结果，应有文字记录和相关证据。
对需进一步完善或健全的规章制度的建立或修订进行审批、宣贯和落实，并说明其证据。
管理上是否归零的结论意见，遗留问题及建议。
证明资料一般应包括：
a）双归零问题的技术归零报告；
b）修订或建立的规章制度及材料；
c）奖惩文件；
d）归零评审报告；
e）其他证明材料。
管理归零评审包括以下方面：
a）质量问题的发生过程是否清楚；
b）发生问题的主要原因和问题性质是否明确；
c）主要责任单位和责任人是否明确，相关单位是否认可应承担的责任并采取了改进措施；
d）是否结合出现的质量问题对人员进行了教育，教育形式是否与应承担的责任相适应；需要对责任单位和责任人进行处罚的是否进行了处罚，处罚是否妥当，是否有文字记录或通报；
e）属无章可循或规章制订不健全的问题是否已完善了规章，完善了哪些规章；
f）归零报告的内容是否符合规定的要求。