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图3-2 设备OEE及七大损失调查
备注：基准C.T（sec/pcs）即设计的速度。
时间稼动率的概念：假设某机台上班时间为24小时，由于业务等其他原因导致计划停机（无法避免的停机，比如：保养。所以不存在所谓的计划换线的概念，因为换线的时间是根据工厂内部的技术能力不同而可以改变的，换线能力的高低取决于生产技术的高低。比如：有些工厂SMT换线一次需要1小时，但某工厂则仅需要2.5分钟），假设计划停机4小时，则生产时间为20小时。SD：Shor Down即计划保养时间也需要扣除，实际上工厂赋予设备工作的时间有多久？停机时间（换模、换料、换线等）+刀具更换时间（刀子损耗须更换并重新架刀，比如车床）+暖机+故障。可算出时间稼动率，通过时间稼动率可以观察是哪个环节出了问题。
性能稼动率=（基准C.T×生产量）/（应生产时间-停机时间=实际稼动时间）×100%=基准C.T/实际C.T。意思是指：在原始设计上可以生产的产量，实际上达不到。比如，我们以冲压为例来做观察，设计时会告知工厂冲压的冲程和速度是多少，这样就会知道生产1pcs需要多少时间（即基准C.T是个定值）。假设设计是4秒1pcs，实际要5秒，所以是80%。性能稼动率是与产品有关的，时间稼动率与产品无关。生产量会影响性能稼动率，意思是在稼动时间内生产的pcs多少。理论上性能稼动率的影响因素只有速度低下，可实务上会有两个：①速度低下：比如：实操时冲压的冲程冲太快会导致变形等不良，所以不能冲太快，要放慢速度。②小停机：若没有用电脑来抓数据，基本上小停机无法算时间，算时间也没有意义，那就只能算次数。因为只算次数，所以不能用时间稼动率去反映，所以不得已才归纳其为性能稼动率的内容。
良品率=（良品量/生产量）×100%
以人为主的装配作业为观察对象（可能是装配作业或人机配合的产线作业），我们先确认示范线与主要产品对象为调查主线观察，以下是示范线为改善对象的调查分析，我们以OPE（产线总合效率）为整体分析的方向。
图3-3 产线OPE及九大损失调查
产线性能稼动率就作业性能而言可分为能率及平衡率，而能率的损失为作业变异的问题，也就是动作损失、暂停损失及测定损失。能率=平均C.T/最大C.T，OPE是衡量一条装配线效率的指标。
一般平衡率的损失分为三种。第一种：设备的损失。自动化作业设备连线时，设备的C.T不一致的损失，造成等待的时间和问题，我们称之为设备平衡率的损失。比如：3个工序C.T为50、50、20，共120秒，平均值为40秒，而真正的产出是50秒，所以平衡率为：平均C.T（40）/最大的C.T（50）=80%，故平衡率损失是20%；第二种：人机的平衡率；第三种：纯手工的平衡率。
表3-2 个别改善计划表
