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徐工集团工程机械有限公司（以下简称徐工）是全球工程机械领域极具竞争力和影响力的国际化企业。起源于1943年八路军鲁南第八兵工厂，于抗战烽火中诞生，拥有光荣的红色基因与厚重的历史积淀。20世纪60年代，徐工就联合研究院所成功研制出了中国第一台汽车起重机和第一台压路机，引领行业开启产学研合作先河，并创造了国产工程机械最早批量走出国门的历史纪录。
徐工正式组建成立于1989年，业务类型涵盖工程机械、矿业机械、环保装备、消防装备和核心零部件等众多产业领域。通过全方位布局全球，构建了覆盖五大洲的营销服务网络，产品已出口至全球187个国家和地区，覆盖“一带一路”沿线97%的国家。13种主机产品市场占有率国内第一，其中压路机市场占有率连续32年保持国内第一，轮式起重机、水平定向钻市场占有率全球第一。
2017年12月12日习近平总书记视察徐工，充分肯定徐工继承红色基因、适应时代发展取得的成绩，殷切勉励徐工着眼世界前沿，努力探索创新发展的好模式、好经验。徐工牢记嘱托，以塑造“全球领导者品牌”为目标，坚定创新驱动发展不动摇，目前位居中国工程机械行业第一位，世界工程机械行业第三位。
作为工程机械行业的“国家队”，徐工始终坚持以市场需求为导向，按照“技术领先、用不毁，做成工艺品”的产品理念，深入践行“创新、创造、奉献、敬业”的企业技术创新文化，深入实施创新驱动。
在国内，构建行业领先的研发创新体系。建立以技术创新、标准化、知识产权、质量技术、管理技术为核心的科技创新系统，拥有高端工程机械智能制造国家重点实验室、国家级工业设计中心、国家“CNAS”认可的工程机械整机及其零部件检测中心、国家级博士后科研工作站、院士工作站等国家级研发平台；在海外，建立了徐工美国研发中心、欧洲研发中心、巴西研发中心等海外研发平台，实现不同地域、不同技术方向的研发人员数据互通共享在同一平台协同设计作业，构建了多国家、多组织的异地协同设计制造模式。
徐工依托自身雄厚的科研资源与研发实力，通过聚焦产业发展前沿技术、共性技术和基础技术等领域，与清华大学、浙江大学、上海交通大学、同济大学、北京航空航天大学、白俄罗斯国立技术大学、中机生产力促进中心等全球知名高校与科研院所建立了密切合作关系，通过科技资源共享、技术交流合作、开放课题等形式，与众多外部科研单位协同合作，助力公司技术水平持续提升与突破。
技术创新需要土壤，需要环境，更需要引才引智。徐工搭建了“四位一体”的人才培养模式，入选了首届“国家级引才引智示范基地”。拥有技术人员6000余人，硕士及以上学历人员2000余人，高级技术职称以上人员400多人，享受国务院特殊津贴专家13人；打造工匠型技能人才队伍，建成国家级技能大师工作室2个，省级技能大师工作室5个，拥有江苏工匠4人，江苏省企业首席技师42人。
为进一步建设培养一批高技术专业化人才队伍，探索产学研合作新机制。徐工与中国矿业大学于2020年携手成立了中国矿大—徐工矿业智能装备技术研究院（简称矿研院）。矿研院是从事矿业智能高端装备领域系统研发创新、汇聚矿业智能高端装备领域优势力量和一流人才、开展矿业智能高端装备领域科技成果转化三位一体、并相对独立运行的研究机构，旨在建立协同创新体系和协同运行机制，形成协同创新平台。
双方将充分利用现有技术和人才资源优势，构建产学研合作同盟军。在研发端，加强科技交流和产学研合作，共同研讨智能装备制造的关键技术，共同推动智能矿山领域的技术创新和产业落地；在人才端，联合开展高端人才引进和共同培养研究生，实现合作研发过程“帮、传、带”人才培养模式，不断提升公司各层次技术人员能力水平，助力公司顶尖领军人才队伍培养与建设。把矿研院建设成为一流的科技创新基地、人才集聚基地和产学研结合示范基地。
产学研合作是以企业为技术需求方，通过高等院校或科研院所等外部科研资源引才引智快速提升公司产品、工艺、标准等技术水平，并形成新产品、新工艺、新标准的技术创新活动。
徐工坚持技术创新主战略，全面实施高附加值、高技术含量、高可靠性、大吨位的“三高一大”产品战略，聚焦国家重大科技项目和关键核心技术的攻坚与突破。通过与中国机械设计总院开展“全三维数字化产品与工艺协同设计关键技术研究及应用”产学研合作项目，输出数字样机研制方法和模式，为中国企业全球化发展提供路径；推进数字化规范应用，促进制造业转型升级；指导国产工业软件开发，促进国产设计软件自主可控。
随着新一代信息技术的不断发展与进步，传统工艺设计依据二维图纸、只能靠文字加简图的表达方法，已难以准确表达设计意图，更无法完整表达制造过程所需的工艺信息，特别是核心零部件复杂加工，大型结构件焊接，管路、线缆复杂装配等信息，难以满足甚至会削弱工程机械产品设计实现，严重影响了高端工程机械的研制水平，是我国发展高端装备的“卡脖子”问题。
为了提升高端工程机械产品设计水平，实现关键核心技术的自主可控。徐工在基于大量工程实践的基础上，通过与机械设计“国家队”——中国机械设计总院开展技术交流与合作，充分发挥双方技术资源优势，构建了机加/钣金/焊接/装配工艺知识库、典型工艺库、工艺资源及流程库，并在此基础上进行分析研究；根据完整工艺信息表达需求，提出了基于级进模型的动态工艺设计表达方法，研发了面向工程机械的三维工艺设计系统，实现了基于三维模型的完整工艺信息表达。
通过产学研深度交流与合作，此次项目圆满成功，取得了显著的技术突破与社会效益。在技术突破方面，此次项目变革了工艺设计模式，实现基于动态工艺设计表达的协同并行研发，工艺设计效率提升77%，现场制造过程质量提升了将近2西格玛水平；主持制定国际标准3项，制定国家标准13项，制定企业标准34项，获得软件著作权8件；荣获2017年“中国机械工业科学技术奖一等奖”、2018年“中国标准创新贡献奖一等奖”、2019年“江苏省企业技术创新奖”、2020年“江苏省科技进步奖二等奖”等多项省部级以上科技荣誉。在社会效益方面，首次在全球范围内确定了数字样机的科学内涵和研发模式，主持制定的《ISO 17599：2015技术产品文件—机械产品数字样机通用要求》国际标准已被德国标准化机构DIN直接采用为工业4.0的核心标准，并被英国、瑞典、荷兰、俄罗斯、波黑5个国家等同采用为国家标准；在国际层面统一了数字样机的概念、术语、内涵、分类和构成，为全球数字样机研发提供了规范性方法，为国际技术合作和经济贸易提供了统一规则，为中国标准“走出去”迈出了重要一步！
回顾徐工成立32年以来的发展历程，有许多历史节点对徐工触动很大。1989年，徐工组织到德国参观利勃海尔起重机生产基地时，看到先进的制造设备和如艺术品的起重机，便询问是否允许拍照，对方表示“随便照，你们是学不会的”。后来，到美国卡特参观时听到了同样的回答。从那时起，徐工对于“科学技术是第一生产力”的重要论断有了更清醒的认识和更深刻的印象。
1990年，徐工牵头组织浙江大学、同济大学等院校合作完成“八五”国家重点科技攻关项目“160吨特大型全地面起重机”，突破了多轴转向液压系统、可变幅超长臂风洞试验、超大吨位起重机试验标准技术，使该项目一次性试验成功，获得“江苏省科学技术进步一等奖”，1997年获国家高新产品认证。160吨特大型全地面起重机填补了国内超大吨位起重机的空白，达到国际先进水平，为企业单台创利400余万元，为我国此后的产品换代更新设计积累了丰富的经验，也解决了国内工程对大吨位起重机的急需。1994年被朱镕基总理誉为“亚洲第一吊”，该产品至今仍在印度发挥着余光余热。
2012年，徐工联合大连理工大学及中国石化集团推出了全球最大起重力矩8.8万吨米，最大起重能力4000吨的XGC88000履带式起重机，创造了“全球吨位最大、工况覆盖最全、安全可靠性更强、运输效率最优、经济适用性最高”五项纪录，是全球起重装备产业研制的整体式履带起重机设备中能力最大的机型，也是全球第一个成功实现销售的4000吨级履带式起重机产品。该产品是专门为了满足石化、石油、核电、化工行业的整体吊装需求而设计开发的，是产学研用深度结合的重大技术结晶，它的诞生和签约成功预示着中国大型高端起重机的技术实力全面提升到国际领先水平。产品不仅在国内备受青睐，同样蜚声海外，在沙特、阿曼等海外市场助力“一带一路”建设。
如今，从中国到世界的超级工程建设中，到处都有徐工装备逢山开路、遇水架桥的施工身影。以“亚洲第一吊”160吨全地面起重机、“世界第一吊”4000吨履带式起重机、“神州第一挖”700吨矿用挖掘机为代表的一批高精尖产品在世界各地诠释着中国制造的品质与魅力。徐工制造、中国制造已成为全球制造业一道亮丽的风景和一张闪亮的名片！
世界第一吊4000吨履带式起重机在沙特助力“一带一路”建设
加强核心技术攻关，是历史的告诫，更是中国制造迈向中国创造的必然选择。当前，徐工把贯彻落实习近平总书记视察重要指示精神作为首要政治任务，抓住国家建设世界制造强国的历史性机遇，持续做大做强做优中国工程机械行业。徐工人一定会矢志不渝传承产业报国精神，坚守“一根筋、一种激情和一份清醒”的奋斗精神，秉承“担大任、行大道、成大器”的核心价值观，一定会如企业誓言中所说的那样，“铸就徐工‘珠峰登顶’伟业，为中华民族伟大复兴的中国梦，继往开来，再立新功”。
通过产学研合作，徐工累计承担国家“863计划”、国家科技支撑计划、国家重点研发计划等国家级项目20余项，攻克关键核心技术600多项，获国家科技进步奖5项，中国专利金奖1项；累计拥有有效授权专利7300多件、发明专利1700多件、PCT国际专利47件；累计参与制修订国际标准7项、国家标准153项。国家发展改革委办公厅公布的最新国家企业技术中心评价结果显示，徐工以综合得分92.2分再次评为优秀，在1538家国家级企业技术中心排名第48位，蝉联工程机械行业首位。