1.3 注塑件常见缺陷及修正方法

1.3.1 注塑件常见缺陷

由于塑料熔体属于假塑性流体，在注射成型过程中，影响其流动行为的因素很多，控制不当容易造成塑件缺陷。下面就列举部分注塑件常见的缺陷现象。

1.短射

短射也可以称为填充不足或欠注，是指料流末端出现部分不完整或一模多腔中一部分填充不满的现象，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。其表现为熔体没有充满型腔就冷凝了，导致产品缺料形成废品，如图1-9所示。

2.熔接痕

熔接痕是注射过程中两股或两股以上的熔融料流相汇合所产生的细线状缺陷，如图1-10所示。熔接痕牢度不足或者处于受力部位，则容易出现塑件断裂等问题。

3.缩痕/缩孔

缩痕（凹陷）：由于熔体冷却固化时体积收缩而在产品表面产生局部下陷的现象，一般发生在塑件的加强筋、凸台等相接对应平面上，如图1-11（b）所示。

缩孔（气穴）：由于熔体冷却固化时体积收缩而在产品内部产生的空穴，一般发生在产品壁厚部分，如图1-11（c）所示。

4.流痕/流线

流痕/流线（流纹）是塑件在浇口附近形成涟波状的表面瑕疵，如图1-12所示，它影响制件的外观质量。

5.黑斑/焦痕

黑斑与焦痕（黑纹）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹，如图1-13所示。褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵，只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已，黑斑或焦痕会严重影响产品的外观及其性能。

6.溢料

溢料也称飞边，当熔体进入模具的分型面，或者进入与滑块相接触的面及模具其他零件的空隙时，就会发生溢料形成一薄层材料的现象，如图1-14所示。溢料后一方面会影响制件的尺寸精度，另一方面需要去除溢料，降低生产效率、影响制件外观。

7.翘曲与扭曲

两者都是脱模后产生的塑件变形，沿边缘平行方向的变形称为翘曲，如图1-15所示；沿对角线方向上的变形称为扭曲。翘曲及扭曲都会严重影响尺寸、装配精度及使用性能。

8.喷射流

当熔体以高速流过喷嘴、流道或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有和模壁接触，就会产生喷射流。蛇状的喷射流使熔体折合而互相接触，造成小规模的缝合线，如图1-16所示。喷射流会降低塑件强度，造成表面缺陷及内部多重瑕疵。

当然注塑件还有可能会出现如表面光泽不均、开裂、应力痕、浮纤等缺陷现象，这里不再一一列举。

1.3.2 注塑件常见缺陷产生原因及修正方法

对于注塑件出现的问题，可以从原材料、制件结构、模具设计及工艺参数等几个方面进行考虑和优化。在传统串行生产模式下，结合成本的最低化和效益的最大化原则来考虑，我们针对上面提到的主要四个方面可能原因，一般按照下列顺序或准则来进行修正或优化。

1.成型条件

即主要对成型过程中各阶段的温度、压力和时间等工艺参数进行调整和优化，是成型过程中解决塑件质量问题的首选手段，也是最经济的方法。

2.成型材料

不同的成型原材料有不同的流动特性和物理性能，对成型过程有着一定的影响，但成型材料的选用主要由塑件的应用场合和用户性能要求而定，一般选定后不会轻易调整和更改。

3.模具设计

主要涉及模具结构（如浇注系统形式、尺寸，浇口位置、数量，以及冷却系统设置等）、型腔表面处理与脱模斜度等方面的调整和优化。

4.塑件设计

塑件设计主要考虑塑件壁厚、尺寸、形状及结构等方面的调整。

随着CAE技术的出现，产品生产过程可以由原来的串行转变为并行的模式，能将产品的整个生产过程利用计算机进行模拟仿真，然后根据各个阶段的计算结果找出上述四个方面的对应原因及时进行优化，这样可以大大降低优化成本，提高生产效率和塑件质量。

下面列出注塑件常见缺陷产生原因及修正方法，如表1-3所示。