下载掌阅APP，畅读海量书库
立即打开
2013年年末，来我们公司进行改善指导的丰田汽车主管向我下达了“请写生产管理板，执行PDCA循环”的指示。
“生产管理板”是按照丰田生产方式进行“改善”时使用的工具。现场作业人员要在设定的时间段内划分出运转时间并记录各个时间段内的计划数（应完成的个数）、成绩（实际完成的个数）、启动时间、停止理由（数量不足的理由）和生产线的停止时间，使问题“可视化”（图1-1）。
图1-1 生产管理板
我在丰田汽车的生产调查部参与改善活动，明白了写生产管理板的重要性。但是，我也知道准确记录并不容易，原因主要有以下三点。
①无法准时读取设备的计数器
要想记录规定时间段内的生产个数（如5：30～6：30的生产个数），就需要准确读取、记录设备计数器上显示的生产数量，然后用计算器计算出生产管理板上的差值。但是我们公司的自动化设备很多，有些地方一个人要负责10条生产线，这就变成了一个障碍。因为气门导管生产线
的节奏是每4秒生产一个产品，如果读计数器晚1分钟，数字就会相差15个。我也尝试过在读计数器的同时进行记录，但效果不太理想。也就是说，刚好在恰当的时间依靠人来读取计数器，这在物理上是不可能实现的。而且，把如此不合理的工作强加给作业人员也是行不通的。如果是大企业，可以分配人员专门填写生产管理板，这样的例子我也有所耳闻。但是，旭铁工既没有多余的人力，也花不起这个成本。
②没有正确测定停止时间的手段
如果能在设备面前进行监视，或许能计算出正确的停止时间。但是如上所述，1个人实际要负责10条生产线，所以大部分情况下都只能“注意到对面停线了”，负责人只能凭直觉说出“大概”的停止时间。此外，也没有检查记录是否有遗漏及与实际停止时间进行比较验证的手段。
③不知道正确的循环时间
为了计算规定时间段内的生产个数，需要掌握每条生产线上每个产品编号的“循环时间”
。但是为了计量循环时间，需要有人一直在生产线上用秒表进行测量。这样做不仅费时费力，误差、测量失误、测量者的存在也会对生产操作者产生无法消除的负面影响。而且测量太费工夫，很难再次进行测量，这就是无法即时获知正确数值的原因。
一边读取生产个数的计数器，一边测定、记录停止时间的工作本身没有附加价值。我一直强调：
“人应该做附加价值高的工作。”
人应该参与的工作，是从测量和记录中发现问题，思考解决方法并付诸实践，人力资源有限的中小企业更是如此。
由此，我们考虑将“生产个数和停止时间记录自动化”。
我们考虑的问题是：用现在流行的IoT能否实现“生产个数和停止时间记录的自动化”？
于是，我参加了各种展览会和研讨会，而且查看了周围已经在市面上销售的IoT系统。
结果，我发现了三个问题：
①规模大的价格高
光是监视系统，价格就在2000万到7000万日元不等，像我们公司这样的中小企业根本无从下手。而且，当我在展会上询问“虽然这些数据看上去很整齐地显示出来了，但要如何使用呢？”时，供应商只会回答“这是个问题”或者“一起考虑吧”。这样一来，费用就不合算了。
②昭和的机器不好加装
本公司约50%的生产设备使用了20年以上，而且其中一半是“昭和时期的机器（即使用了30年以上的机器）”。但是，现在市面上销售的IoT系统大多适用于最新的生产设备。在没有网络的时代制造出来的昭和机器，是不可能互联在一起的。为了使用IoT监视器而去更新生产设备，更是本末倒置的做法。
③看不到想要的数据
如上所述，为了记入生产管理板，需要掌握规定时间段内的生产个数和停止时间的数据。但是，能看到这些数据的系统并没有在市面上销售。市面上有的，大多是无法进行详细确认的系统，要么只是用折线图来表示每天的进度，要么是用甘特图
来标注设备运转和停止情况。而我们在现场必须看的那些数据，市面上销售的系统都显示不了。