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SQE起源于汽车行业，这也是由汽车行业特殊的生产结构决定的。我们都知道，一辆汽车有一万多个零件，包括钣金件、塑料件、玻璃、白车身、座椅、发动机、车门、电子件、线束、开关、插座、电池、传感器、大灯等，所以这根本不是一个公司可以生产完成的。目前国内只有比亚迪自己生产多种零部件，但是他们也正在寻求与优秀零部件供应商的合作。
一般主机厂只是完成汽车的冲压、焊接、喷涂和总装四大工艺，以及整车的设计和销售。
一级供应商一般承担包括座椅、内饰、制动器、车桥和车身外部钣金件等的基本设计和制造责任，以及子系统开发的全部责任。
二级供应商主要是为一级供应商提供一些钣金件、灯泡、线束等的辅助零件。
不管是一级供应商还是二级供应商都必须经过IATF 16949的认证，生产的各个过程都必须符合IATF 16949的要求。
一般主机厂都是要求保持最少的库存，所以零部件供应商都是24小时待命送货。
汽车上50%的零件是由供应商设计和制造的，这就对监控供应商的产品质量提出了新的要求，SQE的岗位就应运而生了。这个角色主要是从零部件开发的前期就代表主机厂，对供应商每个步骤的开发质量进行监控，以保证最终主机厂可以得到符合其要求的零部件，以及随时对产品的质量问题进行跟踪，并和供应商一起来解决问题。
在产品开发阶段，SQE主要是作为项目管理者，随时监控供应商开发的进度。
在产品和工艺审核阶段，SQE主要是作为审核员，对供应商的产品和过程进行全面的审核，发现问题、解决问题、跟踪问题，直至问题完全解决。
在产品批量生产以后，SQE主要是作为质量问题的专家，对供应商进行年审和解决发现的质量问题，以保证正常供货。