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科学技术和经济的不断发展，对机械产品的质量、生产率和新产品的开发周期提出了越来越高的要求。为了满足这些要求，适应科学技术和经济日新月异的发展，数控机床应运而生。1952年，美国麻省理工学院（MIT）首次把机床技术与电子技术巧妙地结合在一起，成功研制了世界上第一台有信息存储和处理功能的新型机床，这就是数控机床。70多年来，在控制技术方面，数控机床经历了电子管控制、晶体管控制、集成电路控制、计算机控制，直到今天的微机数控5个阶段。
数控（Numerical Control，NC）即数字控制，在机床领域是指用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种自动化技术。其数字化信号由字母、数字和符号组成，它的控制对象一般是位置、角度和速度等机械量，但也有温度、流量、压力等物理量。
计算机数控（Computer Numerical Control，CNC）是指用一个存储程序的专用计算机，通过控制程序来实现部分或全部基本控制功能，并通过接口与各种输入、输出设备建立联系。更换不同的控制程序，可以实现不同的控制功能。目前比较普遍的是由8位和16位微处理器构成的微机CNC系统。
数控机床（Numerical Control Machine Tool）是一种采用数字化信号以一定的编码形式通过数控系统来实现自动加工的机床，或者说是装备了数控系统的机床。它是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工装备，是数控技术与机床相结合的产物。
数控机床仍然采用刀具和磨具对加工材料进行切削加工成型，这点在本质上和普通机床并无区别。但在如何控制切削运动等方面则与常规切削加工存在本质上的差别，如图2-2-1所示。
数控机床发展至今，已发展成数控车床、数控铣床、数控钻床和数控齿轮加工机床等16大类。其分类方法也很多，大致有以下几种。
图2-2-1 普通机床与数控机床加工过程
1）点位控制（Positioning Control）
点位控制系统又称点到点控制系统，是指刀具从某一位置向另一目标点位置移动，不管其间刀具移动轨迹如何，但最终能准确到达目标点位置的控制系统。点位控制的数控机床在刀具的移动过程中，并不进行加工，而是做快速空行程的点位运动。图2-2-2所示为点位控制系统加工示意图。
采用点位控制系统的数控机床有数控钻床、数控镗床和数控冲床等。
图2-2-2 点位控制系统加工示意图
2）直线控制（Straight-Line Control）
直线控制系统是指控制刀具或机床工作台以适当速度，沿着平行于某一坐标轴方向或与坐标轴成45°角的斜线方向进行直线加工的控制系统。该系统不能沿任意斜率的直线进行直线加工。图2-2-3所示为直线控制系统加工示意图。
直线控制系统一般具有主轴转速控制、进给速度控制和沿平行于坐标轴方向直线循环加工的功能。一般的简易数控系统均属于直线控制系统。
将点位控制和直线控制结合起来的控制系统称为点位直线控制系统，该系统同时具有点位控制和直线控制的功能。此外，有些系统还具有刀具选择、刀具长度补偿和刀具半径补偿功能。采用点位直线控制系统的数控机床有数控铣床、数控加工中心等。
3）轮廓控制（Contour Control）
轮廓控制系统又称连续控制系统，该系统能对刀具相对于工件的运动轨迹进行连续控制，以加工任意斜率的直线、圆弧、抛物线或其他曲线。这种系统一般都是两坐标或两坐标以上的多坐标联动控制系统，其功能齐全，可加工任意形状的曲线或型腔。图2-2-4所示为轮廓控制系统加工示意图。
采用轮廓控制系统的数控机床有数控铣床、功能完善的数控车床、数控凸轮磨床和数控切割机床等。
图2-2-3 直线控制系统加工示意图
图2-2-4 轮廓控制系统加工示意图
1）开环伺服（Open Loop Control）
图2-2-5所示为步进电动机驱动的开环伺服系统原理示意图。开环伺服系统一般由环形分配器、步进电动机功率放大器、步进电动机、齿轮箱等组成。每当数控装置发出一个指令脉冲信号，步进电动机的转子就旋转一个固定角度，该角度称为步距角，而机床工作台将移动一定的距离，即脉冲当量。
由图2-2-5可知，工作台位移量与进给指令脉冲的数量成正比，即数控装置发出的指令脉冲频率越高，则工作台的位移速度越快。这种只含有信号放大和变换，不带有位移检测反馈的伺服系统称为开环伺服系统，简称开环系统。
因为开环伺服系统既没有工作台位移检测装置，又没有位置反馈和校正控制系统，所以工作台的位移精度完全取决于步进电动机的步距角精度、齿轮箱中齿轮副和丝杠螺母副的精度与传动间隙等，由此可见这种系统很难保证较高的位置控制精度。同时由于受步进电动机性能的影响，其速度也受到一定的限制。但这种系统结构简单，调试方便，工作可靠，稳定性好，价格低，因此被广泛用于精度要求不太高的经济型数控机床上。
图2-2-5 步进电动机驱动的开环伺服系统的原理示意图
2）闭环伺服（Closed Loop Control）
图2-2-6所示为闭环伺服系统的原理示意图。安装在工作台上的在线检测装置将工作台的实际位移量反馈到计算机中，与所要求的位置指令进行比较，用比较的差值进行控制，直到差值为零为止，从而使加工精度大大提高。速度检测元件的作用是将伺服电动机的实际转速变换成电信号送到控制电路中，进行反馈校正，保证电动机转速恒定不变。常用的速度检测元件是测速发电机。
图2-2-6 闭环伺服系统的原理示意图
闭环伺服系统的特点是加工精度高、移动速度快。这类数控机床采用直流伺服电动机或交流伺服电动机作为驱动元件，电动机的控制电路比较复杂，检测元件价格高昂，因而调试和维修比较复杂，成本高。
3）半闭环伺服（Semi-Closed Loop Control）
半闭环伺服系统的原理示意图如图2-2-7所示。它不直接检测工作台的位移量，而通过与伺服电动机有联系的角度检测装置，如光电编码器，测出伺服电动机的转角，推算出工作台的实际位移量，反馈到计算机中进行比较，用比较的差值进行控制。由于反馈环内没有包含工作台，故称为半闭环控制。半闭环控制精度较闭环控制差，但稳定性好，成本较低，调试维修也较容易，兼顾了开环控制和闭环控制二者的特点。
图2-2-7 半闭环伺服系统的原理示意图
1）低档数控机床
低档数控机床又称经济型数控机床。其特点是根据实际加工要求，合理地简化系统以降低机床价格。在我国，将由单片机或单板机与步进电动机构成的数控系统以及一些功能简单、价格低的数控系统称为经济型数控系统，主要用于车床、线切割机床以及旧机床的数控改造等。
低档数控机床的主CPU一般为8位或16位，用数码管或简单阴极射线显像管（CRT）显示。采用开环步进电动机驱动，脉冲当量为0.005～0.01mm，进给速度为4～10 m/min。
2）中档数控机床
其主CPU一般为16位或32位，具备较齐全的CRT显示，可以显示字符和图形，进行人机对话、自诊断等。其伺服系统为半闭环直流或交流伺服系统，脉冲当量为0.001～0.005mm，进给速度为15～24m/min。
3）高档数控机床
其主CPU一般为32位或64位，CRT显示除具有中档数控机床的功能外，还具有三维图形显示等功能。其伺服系统为闭环的直流或交流伺服系统，脉冲当量为0.0001～0.001mm，进给速度为15～100m/min。
上述3种分类方法实际上主要是按数控机床所配备的数控系统的功能水平进行横向分类的。若从用户使用角度考虑，按机床加工特性或能完成的主要加工工序分类，即按机床的工艺用途来分类可能更为合适。
机床是当前机械加工产业的主要设备，数控机床和基础制造装备是装备制造业的工作母机，一个国家的机床行业技术水平和产品质量，是衡量其装备制造业发展水平的重要标志。
1）数控铣床
1952年，世界上诞生的第一台数控机床就是数控铣床（图2-2-8）。数控铣床除有立式结构的之外，还有卧式和立卧两用结构的。它们主要用于铣削加工，也可用于钻、扩、铰、锪、攻螺纹与镗孔等加工。
图2-2-8 数控铣床
（1）加工平行、垂直于水平面或与水平面的夹角为定角的平面类零件。
（2）加工空间曲面。采用三轴数控铣床加工时只需要其中两个轴联动，另一个轴按一定的行距进给即可。此方法经常用于加工不太复杂的空间曲面。
2）数控车床
数控车床在国内数量最多，应用最为广泛，大约占数控机床总量的25%，也有卧式和立式的结构。图2-2-9所示为卧式数控车床。
数控车床的加工用途与普通车床大体一致，主要用于加工各类回转类零件的表面。但在车削特殊螺纹和复杂回转成型面时有其突出的特点。
普通车床一般只能够车削有限的等螺距的各类螺纹，而数控车床有赖于其很强的控制功能，不但能够车削任何等螺距的螺纹，还能够车削各种增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹。
从生产批量上看，数控车床一般适用于多品种和中小批量生产。不过随着数控机床制造成本的降低，目前不论国内还是国外，使用数控机床进行大批量生产也变得越来越普遍。
3）数控插齿机
普通插齿机主要用于加工内外直齿轮和相距很近的双联或多联齿轮。而数控插齿机（图2-2-10）主要用于普通插齿机难以实现的下列加工。
图2-2-9 卧式数控车床
图2-2-10 数控插齿机
（1）非圆齿轮加工。非圆齿轮加工在普通插齿机上是不可能实现的，而在数控插齿机上则很容易实现。
（2）凸轮加工。使用不带刀齿的插刀，在数控插齿机上就能加工出各类不同形状的凸轮。
（3）精密圆柱齿轮加工。普通插齿机的加工精度只能达到IT8～IT7级，而数控插齿机由于其传动链的累积误差小，能加工出IT6～IT5级的精密圆柱齿轮。对于调质钢齿轮，可以省去剃齿甚至磨齿的精加工工序，工序时间大大缩短，提高了生产效率。
4）加工中心（Machining Center，MC）
加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它一般分为镗铣类加工中心和车削类加工中心两类。
（1）镗铣类加工中心。它把镗削、铣削、钻削和螺纹切削等功能集中在一台数控设备上，使之具有多种工艺手段。更为重要的是，加工中心设置有刀库，刀库中存放有十几种甚至上百种刀具或检具，在加工过程中可由程序自动选用。这是它区别于数控镗床和数控铣床的重要特征（图2-2-11）。
（2）车削类加工中心（图2-2-12）。它的主体是数控车床，再配置上刀库和换刀机械手臂就可以使自动选择的刀具数量大大增加。对卧式车削中心而言，与普通数控车床的本质差别在于它具备以下两种先进功能。
图2-2-11 镗铣类加工中心
图2-2-12 车削类加工中心
①动力刀具功能。这是通过刀架的内部机构，使刀架上某一刀位或全部刀位上的铣刀或钻头等具有回转功能。
② C 轴位置控制功能。 C 轴是指以卡盘与工件的回转中心轴（即 Z 轴）为中心的旋转坐标轴。车削中心 C 轴的位置控制功能可达到0.001°的高精度角度分辨率，同时还可使主轴和卡盘按进给脉冲作任意的低速回转。在原有 X 、 Z 坐标的基础上，再加上 C 坐标，就可使车床实现三坐标两联动轴控制。例如，圆柱铣刀轴向安装， X - C 坐标联动就可在工件端面铣削；圆柱铣刀径向安装， Z - C 坐标联动，就可在工件外径上铣削。因此车削中心能够铣削凸轮槽和螺旋槽。有了动力刀具功能和 C 轴位置控制功能，车削中心的工作范围就比普通数控车床的大得多。
国际上把五轴联动数控机床的应用作为一个国家工业化水平的重要标志，这类机床可以应用于复杂曲面的自动化加工，在航空航天、船舶、机械制造、高精密仪器、军工、医疗器械等领域有着非常重要的核心作用。
（1）两轴联动数控机床。主要用于三轴以上控制的机床，其中任意两轴作插补联动，第三轴作单独的周期进给，常称为2.5轴联动。
（2）三轴联动数控机床。 X 、 Y 、 Z 三轴可同时进行插补联动。
（3）四轴联动数控机床。它有三个直线坐标轴和一个旋转轴 A 轴或 B 轴，并且4个坐标轴在计算机数控系统的控制下可以同时协调运动进行加工。
（4）五轴联动数控机床。除同时控制 X 、 Y 、 Z 三个直线坐标轴联动以外，还同时控制围绕这些直线坐标轴旋转的 A 、 B 、 C 坐标轴中的两个，即同时控制五个坐标轴联动，这时刀具可以被定位在空间中的任意位置。
数控机床的种类虽然很多，但任何一种数控机床都是由数控系统、伺服系统和机床主体三大部分以及辅助控制系统组成的。
数控系统是数控机床的核心，是数控机床的“控制中心”，其主要作用是对输入的零件加工程序进行数字运算和逻辑运算，然后向伺服系统发出控制信号。所有这些操作都由CNC装置协调控制、合理组织，使整个系统有条不紊地工作。现代数控系统通常是带有专门系统软件的计算机系统，开放式数控系统就是由计算机配以数控系统软件构成的。
伺服系统（也称为驱动系统）是数控机床的执行机构，由驱动和执行两大部分组成。它包括位置控制单元、速度控制单元、执行电动机和测量反馈单元等部分，主要用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。它接收数控系统发出的各种指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求控制机床运动部件的进给速度、方向和位移。目前数控机床的伺服系统中，常用的位移执行机构有步进电动机、液压马达、直流伺服电动机和交流伺服电动机，其中，后两者均带有光电编码器等位置测量元件。通常要求数控机床的伺服系统具备快速响应、灵敏准确的跟踪指令功能。
机床主体是加工运动的实际部件，除机床基础件以外，还包括主轴部件、进给部件、实现工件回转与定位的装置和附件、辅助系统和装置（如液压、气压、防护等装置）、刀库和自动换刀装置（Automatic Tools Changer，ATC）。与传统机床相比，数控机床的本体结构发生了很大变化，普遍采用了滚珠丝杠、滚动导轨，使传动效率更高。
数控机床自问世以来得到了高速发展，并逐渐被各生产组织及其管理者接受，这与它在加工中表现出来的特点是分不开的。数控机床具有以下主要特点：
（1）高精度，加工重复性高。数控机床在整机设计中考虑了整机刚度和零件的制造精度，又采用了高精度的滚珠丝杠副传动，机床的定位精度和重复定位精度都很高，特别是有些数控机床具有加工过程自动检测和误差补偿等功能，因而能可靠地保证加工精度和尺寸稳定性。目前，普通数控机床加工的尺寸精度通常可达到±0.005mm，数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.0001mm。数控加工过程中，机床始终都在指定的控制指令下工作，消除了人工操作的误差，不仅提高了同一批加工零件尺寸的统一性，而且能使产品质量得到保证，废品率也大为降低。
（2）高效率。机床自动化程度高，工序、刀具可自行检测、更换。例如，加工中心在一次装夹后，除定位表面不能加工外，其余表面均可加工，省去了画线找正和检测等许多中间工序；生产准备周期短，加工对象变化时，一般不需要专门的工艺装备设计制造时间；切削加工中可采用最佳切削参数和走刀路线。数控铣床一般不需要使用专用夹具和工艺装备。在更换工件时，只需调用存储于计算机中的加工程序、装夹工件和调整刀具数据即可，大大缩短了生产周期。更重要的是，数控铣床的万能性提高了生产效率，如一般数控铣床都同时具有铣床、镗床和钻床的功能，工序高度集中，提高了劳动生产率，同时减少了工件的装夹误差。据统计，普通机床的净切削时间一般为15%～20%，而数控机床可达65%～70%，带有刀库可实现自动换刀的数控机床甚至可达75%～80%。加工复杂零件时，效率可提高5～10倍。
（3）高柔性。数控机床的最大特点是高柔性，即通用、灵活、万能，可以适用于加工不同形状的工件。如数控铣床一般能完成铣削平面、铣削斜面、铣槽、铣削曲面、钻孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和铣削螺纹等加工工序，而且一般情况下，可以在一次装夹中完成所需的所有加工工序。当加工对象改变时，除了相应地更换刀具和解决工件装夹方式，只需改变相应的加工程序即可，特别适用于目前多品种、小批量和变化快的生产特征。
（4）大大减轻了操作者的劳动强度。数控铣床对零件的加工是根据加工前编好的程序自动完成的。操作者除了操作键盘、装卸工件、中间测量及观察机床运行，不需要进行繁重的重复性手工操作，大大减轻了劳动强度。
（5）易于建立计算机通信网络，有利于实现计算机辅助制造。数控机床使用数字信息作为控制信息，容易与CAD系统连接，从而形成CAD/CAM一体化系统，它是柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等现代制造技术的基础。
（6）初期投资大，加工成本高。数控机床的价格一般是同规格普通机床的若干倍，且机床备件的价格也高；另外，加工首件需要进行编程、程序调试和试加工，时间较长，因此零件的加工成本也高于普通机床。
（7）维修费用高。数控机床是技术密集性的机电一体化产品，数控技术的复杂性和综合性加大了维修工作的难度，需要配备素质较高的维修人员和维修装备。
加工过程中产生的各类误差会直接反映到产品上，因此随着对产品质量要求的不断提高，对于各类误差的产生原因与解决办法被广泛地研究，以利用误差补偿技术最大限度地减小误差和误差对产品造成的负面影响。误差补偿技术主要体现在误差建模、误差测量和误差补偿三个方面。其中，误差建模是误差补偿技术的基石，它包含误差元素建模和综合建模两个部分。误差测量技术包含直接测量和间接测量，基于测量的数据通过最小二乘法等算法和误差模型的构建将误差参数辨识出来，这两项工作都是为最终的误差补偿做准备的。误差补偿技术可分为离线补偿和实时在线补偿，前者以测量的误差为依据，在后期进行机床的误差补偿，用于补偿机床的静态误差；后者适用于必须进行实时补偿的情况，例如因温度变化等所产生的误差。
五轴联动数控机床不仅是加工航空航天装备、军事武器等诸多复杂精密装备时应用的主要工具，也是一个国家工业化发展程度的重要标志。五轴联动数控机床的结构主要是“3+2”模式，可以实现 X 、 Y 、 Z 三轴与另外两轴的同时运动和回转。与日本、欧美等数控机床多轴联动技术领先的国家相比，我国在此领域内的关键技术难以在短时间内取得明显的进展，但是随着研究的深入、工业化的推进与全球化的发展，国产高端数控机床所涉及的多轴联动技术也将会迎头赶上。
直线电动机进给驱动装置正逐渐发展成为高档数控机床的理想驱动部件，无须任何中间转换传动机构，直接将电能转换成直线运动的机械能，具有高速响应、高精度、行程不受限制等优点，使数控机床的传动结构出现了重大变化，并使得数控机床性能有了新的飞跃。但是在取代传统的滚珠丝杠和伺服电动机进给驱动装置时，一些过去没有注意的问题浮出了水面，使得直线电动机的应用受阻，这些问题亟待研究人员深入讨论并给出解决办法，问题包括发热问题、法向磁吸力问题、直线电机边端效应问题以及隔磁与防护问题。
热误差是数控机床最主要的误差源，约占机床总误差的70%。所以，改善数控机床的热态特性以提升加工精度和尺寸稳定性，在现代数控机床设计中受到越来越多的重视。在实际加工中，整个系统在各种热源（环境温度、切削热、摩擦热、热辐射等）的作用下产生温度场，导致数控机床各个部件发生热变形，其中最易受到热变形影响的是主轴和滚珠丝杠。
滚珠丝杠在数控机床中的作用是精密传动和定位，是数控机床及加工中心的关键零部件。现代高档数控机床对滚珠丝杠的传动精度提出了更高的要求，所以研究其温升和热特性规律对提升数控机床的加工精度具有重要的意义。目前，对高速、高精密滚珠丝杠的热特性分析主要通过有限元软件建立其三维稳态温度场模型，利用热分析求解器仿真，得到各个部件热平衡时的稳态温度场分布和温升，然后根据结果对滚珠丝杠传动系统进行热平衡补偿设计。
高速旋转时，机床主轴热变形已经成为影响其加工精度的主要因素。主轴部件的热源主要来自主轴电动机和轴承，由于这两者的发热，主轴和主轴箱产生非均匀温度场，导致主轴轴线的抬升和倾斜，从而影响机床的加工精度。目前主要采用有限元法分析机床主轴热特性，利用有限元模型模拟实际加工过程中主轴的温度场分布，从而实施热补偿措施。
如今，数控机床及系统的发展日新月异，作为制造强国战略部署中的重要装备，实现数控机床的高速化、高可靠性、高精度、复合化、网络化与智能化、开放化、加工过程绿色化等已经成为高性能数控机床未来重点发展的技术方向。
随着汽车、航空航天等工业领域的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化提出了新的要求。数控机床高速加工指标及表现见表2-2-1。
表2-2-1 数控机床高速加工指标及表现
为了提高数控机床各方面的性能，在设计机床时应用了高精度和高可靠性的新型功能部件。数控机床新型功能部件及应用特点见表2-2-2。
表2-2-2 数控机床新型功能部件及应用特点
近些年来，直线电动机的应用日益广泛，如西门子公司生产的1FN3系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等。
五轴联动数控机床能够加工复杂的曲面，并保证平均无故障时间在20000h以上，使原材料高效利用。在机床内部具有多种报警措施，能够使操作者及时处理问题，还拥有安全的防护措施，这是对产品的一种保障，更是对操作工人安全和社会安全的一种保障。高可靠性使机床在生产时更安全，更能节约企业原材料和人工，是对社会资源的一种节约。然而在先进工业国家，设备平均的无故障时间在30000h以上，存在的差距促使我国数控机床企业需要借鉴国外技术，以研究出更加完美的高性能数控机床。
高性能数控机床之所以能够反映一个国家的工业制造业的水准，正是因为其高精度特点。随着计算机辅助制造（CAM）系统的发展，高性能数控机床不但能够高速度、高效率加工，而且加工精度达微米级，其特有的往复运动单元能够极其细致地加工凹槽；采用光、电化学等特种加工技术的加工精度可达到纳米级。同时，进行结构的改进和优化后，五轴联动数控机床的加工精度可达到亚微米级甚至是纳米级。
随着市场的需求不断变化，制造业的竞争日益激烈，不仅要求机床能够进行单件的大批量生产，还要能够完成小批量多品种生产。开发复合程度更高的机床，使其能够生产多种大、小批量的类似品种，是对高性能数控机床的新要求。
随着社会发展、互联网技术的普及应用，以及网络信息时代、人工智能时代的来临，各行各业都拥有巨大的发展空间与机遇，传统工业领域也不例外，当前大多数加工流程已经将计算机技术融入其中，数控技术网络化、智能化水平也得到了飞速提升。网络化，就是实现数控装备的联网操作，在联网后的条件下，可以实现数控设备的远程操控，在进行一些高危作业时可以不需要操作人员亲临现场，提高了生产安全水平。另外，企业可以通过数控装备网络化实现实时故障诊断和远程监控，这样能够及时预判、发现问题并解决，预防生产事故的发生和提升生产效率。智能化，则是在网络、大数据、人工智能等技术的联合应用下，实现数控装备的无人化操作。
开放化也是当前数控技术发展的一个重要趋势。尽管封闭式数控系统仍然是当前我国数控系统市场上的主流，但是开放式的数控系统已经成为行业人士一致认可的发展方向。具备开放化特点的数控装备是实现工业生产自动化、信息化的基础条件，同时也是我国工业制造行业对数控加工技术发展提出的必须加以重视的部分。具备开放化特点的数控装备容易实现功能的扩展，并且能和外部其他设备进行有效连接，为其功能提升创造了非常有利的条件。具备开放化特点的数控装备易于满足随着产业发展所带来的性能升级需求，降低了数控装备更新换代的频率，同时也降低了企业在装备升级更新方面的投入，进而有利于企业生产成本的降低。
随着日趋严格的环境与资源约束，制造加工的绿色化越来越重要。因此，近年来不用或少用切削液，实现干切削、半干切削节能环保的数控机床不断出现，并在不断发展当中。绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展，占领更多的国际市场。
我国已经连续多年成为世界最大的机床装备生产国、进口国和出口国。数控技术的发展已经取得了卓越的成果，在多轴联动控制、功能复合化、网络化与智能化方面都有令人称赞的成就（表2-2-3）。随着我国工业的不断发展和对技术创新的不断需求，数控技术的研究仍将不断地深入，并且呈现出高速化、高精度、高可靠性、多轴联动、高柔性化等多方面的应用发展趋势，相信随着数控技术发展的不断深入，我国在向成为工业强国的道路上会越走越稳。
表2-2-3 国内数控企业高端数控系统应用案例
（续表）
