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材料成型技术是各种可成型工程材料的工艺及加工方法。材料成型的方法有很多，主要包括金属液态成型、金属塑性成型、连接成型、粉末冶金成型及非金属材料成型等。
金属液态成型（铸造）指将液态金属在重力或外力作用下填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。金属液态成型的优点如下：
适应性广，工艺灵活性大（材料、大小、形状几乎不受限制）；
适合形状复杂的箱体、机架、阀体、泵体和缸体等；
成本较低（铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近）。
金属液态成型的缺点是：组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等产生，从而导致铸件的力学性能降低，特别是冲击性能降低。传统的金属砂型铸造工艺流程如图1-1所示。
图1-1 砂型铸造工艺流程图
图1-2所示为金属连接盘零件的一般铸造过程。
图1-2 金属连接盘零件的一般铸造过程
金属塑性成型指在外力作用下，金属材料通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
金属塑性成型的特点如下：
改善金属组织并提高其力学性能；
材料的利用率高；
较高的生产率；
毛坯或零件的精度较高。
钢和非铁金属可以在冷态或热态下进行压力加工。
用来承受冲击或交变应力的重要零件（如机床主轴、齿轮、曲轴和连杆等），应采用锻件毛坯加工。压力加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到了广泛的应用。例如，飞机上的塑性成型零件的质量分数占85%；汽车、拖拉机上的锻件质量分数占60%～80%。
不能加工脆性材料（如铸铁）、形状特别复杂（特别是内腔形状复杂）或体积特别大的零件或毛坯。
金属塑性成型在工业生产中称为压力加工。其成型方法包括自由锻、模锻、板料冲压、挤压、轧制和拉拔，如图1-3所示。
图1-3 常用的压力加工方法
常见的连接成型工艺包括焊接、胶接和机械连接等。
焊接通常指金属的焊接，是通过加热或加压（或两者同时使用），使两个分离物体产生原子间结合力而连接成一体的成型方法。焊接技术在机器制造、造船工业、建筑工程、电力设备生产、航空及航天工业等领域的应用十分广泛。焊接生产的特点如下：
节省金属材料，结构重量轻；
以小拼大、化大为小，适合制造重型、复杂的机器零部件，能简化铸造、锻造及切削加工工艺，获得最佳技术经济效果；
焊接接头具有良好的力学性能和密封性；
能够制造双金属结构，使材料的性能得到充分利用。
焊接生产的不足：焊接结构不可拆卸，给维修带来不便；焊接结构中会存在焊接应力和变形；焊接接头的组织性能往往不均匀，会产生焊接缺陷等。手工电弧焊的焊接示意图如图1-4所示。
胶接技术使用胶粘剂来连接各种材料。与其他连接方法相比，胶接不受材料类型的限制，能够实现各种材料之间的连接（例如各种金属、非金属，或金属与非金属之间的连接），而且具有工艺简单、应力分布均匀、密封性好、防腐节能、应力和变形小等特点，已被广泛应用到现代化生产的各个领域。胶接的主要缺点是固化时间长、胶粘剂易老化、耐热性差等。
图1-5所示为常见的金属胶接形式。
图1-5 常见的金属胶接形式
机械连接包括螺栓连接、键连接和铆钉连接等，其中，铆钉连接为不可拆连接，其余均为可拆连接。机械连接的主要特点是所采用的连接件一般为标准件，具有良好的互换性，且选用方便、工作可靠、易于检修，其不足之处是增加了机械加工工序、结构重量大、密封性差、影响外观，且成本较高。
粉末冶金成型指采用成型和烧结等工序，将金属粉末或金属与非金属粉末的混合物制成金属制品的工艺技术。由于粉末冶金的生产工艺与陶瓷的生产工艺形式类似，因此该工艺方法又被称为金属陶瓷法。粉末冶金工艺的基本工序如下：
（1）原料粉末的制取和准备。粉末可以是纯金属或其合金、非金属、金属与非金属的化合物，以及其他各种化合物等；
（2）将金属粉末及各种添加剂均匀混合后制成所需形状的坯块；
（3）将坯块用物料主要组元熔点以下的温度进行烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。
粉末冶金的工艺过程如图1-6所示。
图1-6 粉末冶金的工艺过程
粉末冶金成型方法与液态成型方法相比，其优点主要表现在：
可避免或者减少偏析、机加工量大等缺点。用粉末冶金法生产零件制品，金属的总损耗只有1%～5%；
材料的某些独特性能或者显微组织只能用粉末冶金方法来实现。例如，多孔材料、氧化物弥散强化合金、硬质合金等。另外，该种方法有可能用来制取高纯度的材料，且不会给材料带来污染；
一些活性金属、高熔点金属制品用其他工艺成型是十分困难的。这些材料在普通工艺过程中，随着温度的升高，材料的显微组织及结构会受到明显损害，而使用粉末冶金工艺却可以避免。
非金属成型指对金属以外的材料进行成型。其成型材料主要包括塑料、橡胶、陶瓷和复合材料等。非金属材料成型的特点是：可以是流态成型，也可以是固态成型，可以制成形状复杂的零件。
塑料除了用注塑、挤塑、压塑、吹塑方法成型外，还可以用浇注和粘接等方法成型。
注塑成型也称注塑，是热塑性塑料成型的重要方法。它将粒状或粉状塑料加入注射机的料筒中，经加热溶化呈流动状态，然后在注射机的柱塞或螺杆的快速而连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的速度注入到闭合的模具中，并充满模腔，随后经冷却或加热（热固性塑料）固化，开模得到制品。图1-7所示为螺杆式注塑机的成型原理。
挤塑成型也称挤出成型，是使加热或未经加热的塑料，在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，所得到的制品为具有恒定端面形状的连续型材，如管材、板材、薄膜和中空制品等。挤出成型设备主要是挤出机和挤出模具，图 1-8 所示为单螺杆挤出机成型的原理示意图。
图1-7 螺杆式注塑机的成型原理
图1-8 单螺杆式挤出机的挤出成型原理
压缩成型是将粉状、粒状或纤维状的塑料放入到加热的模具型腔中，然后合模加压使其成型固化，最后脱模成制品的成型方法。图1-9所示为塑料模压成型工艺示意图。
图1-9 塑料成型工艺示意图
吹塑指用压缩空气使进入型腔的塑料型胚膨胀形成中空制品的方法。具体来说，是通过将挤出或注射的管胚或型胚趁处于半熔融的类橡胶状态时，置于各种形状的模具中，并及时在管胚或型胚中通入压缩空气将其吹胀，使其紧贴于型腔壁上成型，经冷却脱模后，即可得到中空制品。
吹塑成型的工艺过程如图1-10所示。首先，注射机将熔融塑料注入注射模内，形成管坯，管坯成型在周壁带有微孔的空心型芯上，如图 a 所示；接着趁热移至吹塑模内，如图b 所示；然后在芯棒的管道内通入压缩空气，使型坯吹胀并贴于模具的型腔壁上，如图 c所示；最后经保压、冷却定型放出压缩空气，且开模取出塑件，如图d所示。
图1-10 吹塑成型工艺过程
1-注射机喷嘴；2-注射型胚；3-空心型芯；4-加热器；5-吹塑模；6-制件
橡胶成型指将混炼胶制成所需形状、尺寸和性能的过程，是橡胶半成品的成型过程。常用的橡胶成型方法有压延成型、注射成型和模压成型等。
陶瓷可以用注浆的方法成型，也可用注射、压注等方法成型。图1-11所示为陶瓷注浆成型的过程。
图1-11 陶瓷注浆成型的过程
快速成型技术（Rapid Prototyping，RP）是一种20世纪80年代中期发展起来的原型制造技术。RP集机械工程、CAD、数控技术、激光技术和材料科学技术于一身，可以自动、直接、快速、精确地将设计思想转变为具有一定功能的原型或制造零件，从而对产品设计进行快速评估、修改及功能试验，进而大大缩短产品的研制周期和减少新产品开发的投资风险。由于其具有敏捷性、适合于任何形状、普适性、高度集成化等优点，被广泛应用于机械、汽车、电子、通信和航空航天等领域。
目前，快速成型的工艺方法有十余种，如光固化法、叠层法、激光选区烧结法、熔融沉积法、掩膜固化法、三维印刷法和喷粒法等。其中，光固化法是最早商品化、技术最成熟、市场占有率最高的RP技术。
图1-12所示为树脂的光固化成型过程。首先，在计算机上用CAD系统构成产品的三维实体模型，或者用三维扫描机对已有实体进行扫描，并通过反求技术得到三维模型。然后对其进行分层切片，得到各层截面的二维轮廓数据。接着计算机依据这些数据，控制紫外激光束在液态光敏树脂表面的扫描，光敏树脂中的光引发剂在紫外光的辐射下，裂解成活性自由基，引发预聚体和活性单体发生聚合，使扫描区域被固化，产生一薄固化层。然后将已固化层下沉一定高度，让其表面再铺上一层液态树脂，新固化的这一层粘接在前一层上。再用第二层的数据控制激光束扫描，这样一层一层地固化，逐步顺序叠加，直到完成整个塑件成型为止。
图1-12 光固化成型过程