1.3 模具的种类与结构

按照成型材料的不同，模具可分为不同的种类，包括塑料成型模具、金属成型模具、陶瓷成型模具和玻璃成型模具等。其中，塑料成型模具占有很大的比重，并且塑料成型模具也是本书研究的重点方向。

1.3.1 塑料成型模具

塑料成型模具的种类较多，主要有塑料注射成型模具、塑料压缩成型模具、热固性塑料传递成型模具、挤塑成型模具、塑料吹塑成型模具及热成型模具等。

1．注塑模具

注塑模具的分类方法较多，按塑料件所用的材料不同可分为热塑性注塑模具和热固性注塑模具；按塑料注射机的类型不同可分为卧式、立式和直角式注塑模具；按其在塑料注射机上的安装方式不同可分为移动式注塑模具和固定式注塑模具；按模具的型腔数量不同可分为单型腔注塑模具和多型腔注塑模具。

单分型面注塑模具是最基本的二板式注塑模具，由动模和定模构成，如图1-13所示。其型腔一部分设在动模上，一部分设在定模上，主流道设在定模上，分流道和浇口设在分型面上，开模后塑件和流道凝料一起留在动模一侧。动模一侧设有推出机构，用于推出塑件及流道凝料（又称脱模）。该类模具的特点是结构简单，对塑件成型的适应性很强，所以应用十分广泛。

2．传递成型模具

传递成型也称压注成型，是热固性塑件模塑加工的又一重要方法，用于传递成型的模具，简称传递模，俗称挤胶模。

在传递成型过程中，先将塑料原料置于加料室内，经初步受热塑化后，通过压机驱动压料柱塞施压。熔料在高温、高压下转变成粘流态，并以一定速度通过浇注系统进入到封闭的模腔内，经保温、保压后，塑料发生交联固化，当达到最佳性能时开模取出制件。

典型的柱塞式传递模如图1-14所示，它分为上模、下模和柱塞3个部分。加料腔为一圆筒，设在上模的中央。开模时，制件与浇注系统连在一起，从上、下模之间的分型面中取出。

3．挤塑成型模具

挤塑模是塑料挤塑成型模具的简称，也称挤出成型机头或模头，属塑料制品成型加工的又一类重要装备。挤塑是将塑料喂入挤塑机料斗，并进入旋转的螺杆与机筒之间进行输送、压缩、熔融、塑化，以及定量地通过处于挤塑机头部的模具和定型装置，生产连续型材的加工工艺过程。

挤塑模可分为棒材模、管材模、平缝模、线缆包覆模和型胚模等。图1-15所示为无分流锥棒材模的典型结构，棒材模通常由成型模和定型模两部分组成。

4．吹塑成型模具

热塑性塑料的吹塑成型是一种中空制品的方法，用来成型各种工业品及日常生活用品，如瓶、桶、双壁箱和双壁座椅等。吹塑成型由两个步骤组成，即用挤塑或注塑方法成型型胚，再用压缩空气辅以其他机械力吹胀型胚，使其紧贴于型腔壁，并迅速冷却定型为制品。

中空吹塑模的整体结构可分为两种类型：组合式结构和镶嵌式结构。图1-16所示为一典型的镶嵌式结构。

5．热成型模具

热成型方法很多，相应的模具也形态各异，但就成型压力来看，主要来自片材两面的压力差。该种压力可由真空形成，也可通过压缩空气得到。由抽真空形成负压的热成型模具，简称为吸塑成型模具。将压缩空气吹入模腔形成正压的热成型模具，简称为压空成型模具。

图1-17所示为带型刃的压缩空气热成型模具。面板4既是吹气板也是加热板，闭模时将片材夹住，在型腔内通入低压空气，使塑料片紧贴面板加热软化，然后改由上方通入0.8MPa的预热空气使制品成型。塑件冷却定型后加热板下降，再切除余料并吹气脱模。

1.3.2 金属成型模具

金属成型指成型的材料为金属材料。在金属成型模具中，常见的模具有冲压模具、锻压模具、挤压模具和压铸模具等。

1．冲压模具

冲压模按工艺性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模和立体压制模。按模具的导向方式可分为导柱模、导板模、导筒模和无导向模。按机械化程度可分为手工操作模、半自动模和全自动模。图1-18所示为结构简单的冲压模具。

2．压铸模

压铸模指塑料完成压注成型的模具。压铸成型是热固性塑料的成型方法，压铸模可分为罐式压铸模和柱塞式压铸两种。图1-19所示为罐式压铸模的结构。

3．挤压模

挤出成型适用于塑料管材、棒材、异性截面型材和中空制品的成型，以及单丝、电缆包层和薄膜等的挤出加工。挤压模具是用于铸锭塑性变形，使之成为具有一定形状和尺寸要求的工艺装置。挤压模有型胚模和型材模之分，图1-20所示为型材挤压模。

1.3.3 陶瓷成型模具

陶瓷指以天然或人工合成的无机非金属物质为原料，经成型和高温烧结而制成的固体材料和制品。陶瓷模由于成型方法繁多，因此种类也较多。

典型的陶瓷压制成型模——浮动式液压总成型模如图1-21所示。

1.3.4 玻璃成型模具

用于玻璃制品成型的工艺装置，称为玻璃成型模具。按成型方法分，玻璃模可分为压制模、吹制模和混合成型模3种。图1-22所示为典型的瓶罐类机械吹制模具。