第3部分

创建操作组

CAM操作组有：刀具组、几何体组、程序组和方法组，本部分详细讲解这些操作组的用法。

课堂讲解

课时区间1：创建刀具组

刀具是切削工件多余材料的加工工具，要创建操作，必须先创建刀具或刀具组。在【插入】工具条上单击【创建刀具】按钮 ，则弹出【创建刀具】对话框，如图1-26所示。该对话框用于创建在不同操作类型中使用的刀具。

【创建刀具】对话框中各选项含义如下。

● 类型：即加工类型。用户可通过选择其下拉列表中的选项来确定加工类型。

● 库：UG CAM为用户提供的刀具库。从该库中可以选择先前定义的钻刀、铣刀、车刀等刀具。

● 刀具子类型：【刀具子类型】列表中的刀具种类取决于先前选择的加工类型。加工类型不同，所列的刀具子类型也有所不同。

● 位置：刀具的父项组。

● 名称：在【名称】文本框中可输入刀具的新名称。

课时区间2：创建刀具

加工所用的刀具，用户可以通过设置刀具参数进行定义。在【创建刀具】对话框中选择一刀具子类型如铣刀后，单击【应用】按钮，弹出【铣刀-5参数】对话框，如图1-27所示。该对话框包含3个功能选项卡：刀具（图1-27（a））、刀柄（图1-27（b））、夹持器（图1-27（c））和更多（图1-27（d））。

下面介绍这几个选项卡。

1．【刀具】选项卡

在【刀具】选项卡中，用户可以为刀具重新设置尺寸、刀具材料、刀具补偿、安全高度值等参数，还可以将设置的刀具保存到刀具库中，以便后续加工时直接调用。

【刀具】选项卡中的各个选项的含义如下。

● 尺寸：对刀具的尺寸参数进行设置，对应参数及图示如图1-28所示。

（D）直径 ：定义刀具加工端的直径。

（R1）下半径 ：定义刀具下拐角圆弧的半径。

（B）锥角 ：定义锥形刀具侧面的角度。

（A）尖角 ：定义刀具顶端的角度。

（L）长度 ：定义要创建的刀具的实际长度。

（FL）刀刃长度 ：定义刀刃（即排削槽）的长度。

刀刃 ：刀具上刀刃的数量。

培训师提醒：

平头铣刀的底圆角半径始终是0；球状刀具的底圆角半径为刀具直径的一半；球状刀具的底圆角半径受刀具锥角和尖角的限制。

● 描述：在【描述】选项组单击【材料】按钮 ，弹出【搜索结果】对话框，如图1-29所示。该对话框列出了刀具材料的搜索结果，选择一种材料，再单击【确定】按钮，完成刀具材料的指定。

● 刀具号：是在LOAD/TOOL命令中为刀具使用的【编号】值。

● 补偿寄存器：是LOAD/TOOL或TURRET及SET补偿寄存器号。用户输入的值在控制器内存中提供了刀具偏置坐标的位置。

● 刀具补偿寄存器：也称“半径补偿寄存器”，是一个寄存器号，它包含的值将供UGCAM程序使用，以便补偿刀轨，从而接受因刀具尺寸过小或过大而引起的差异。

● 偏置：指示代表Z轴偏置距离（通常代表各种刀具长度间的差别）的值。UG程序用该值初始化加载刀具Z偏置后处理命令。输入一个值，以便为输出激活LOAD/TOOL命令。

● 信息：包含【目录号】选项，【目录号】使用户能够输入或移除刀具的分类编号。最多可以为【目录号】输入20个字符（仅限字母、数字、句点和连字符）。这是可以用来调用刀具的刀具跟踪号。

● 库：也是夹持器号，使用夹持器来选择编号为1到6的右角夹持器。在后处理器中指派夹持器，以指示方位，沿着指定的轴将有一个刀轴的映射。

● 导出刀具到库中：单击此按钮，弹出【选择目标类】对话框，在该对话框中选择一刀具库，然后将设置的刀具保存到该库中。

2．【刀柄】选项卡

用于定义刀柄的尺寸参数，尺寸参数及图示如图1-30所示。

3．【夹持器】选项卡

UG CAM程序将夹持器定义为一个或多个圆柱或带锥度的圆柱，夹持器也称刀柄。对于【固定轴曲面轮廓铣】的【区域铣】和【清根驱动】方法及【深度轮廓铣】，可以使用这一刀具夹持器定义确保刀轨不会发生冲撞。

夹持器尺寸参数及图示如图1-31所示。

如图1-32所示为夹持器在固定轴曲面轮廓铣中的使用。

4．【更多】选项卡

【更多】选项卡是为机床仿真加工而设置的相关参数选项卡。其中，跟踪点的设置在机床仿真过程中尤为重要。在【跟踪】选项组单击【跟踪点】按钮 ，弹出【跟踪点】对话框，如图1-33所示。通过该对话框，用户可以创建一个或多个铣刀的跟踪点。

培训师提醒：

所有铣刀的默认跟踪点都在刀具末端的中心线上，且只能在平面轮廓铣操作中使用用户定义的跟踪点。

课时区间3：从切削库中调用刀具

切削刀具库允许用户存储与加工操作所用刀具有关的所有数据。用户可将刀具从【刀具】对话框导出到此库，或者从此库调用刀具，以便在操作中使用。加载拥有附加夹持器的切削刀具时，UG CAM程序也将加载该刀具夹持器。

从切削库中调用刀具的操作步骤如下。

1．选择类

在【创建刀具】对话框中单击【调用刀具】按钮 ，弹出【库类选择】对话框，如图1-34所示。该对话框包括铣刀、钻刀、车刀和实体刀具4种类型的标准刀具。选择了正在搜索的项目的类型和子类型，然后就能确定搜索准则。

2．确定搜索准则

在对话框中选择一个刀具类型，然后单击【确定】按钮，弹出【搜索准则】对话框，如图1-35所示。

培训师提醒：

如果用户要调用自定义的刀具，在【搜索参数】选项区输入相关的搜索参数即可，若要调用UG CAM提供的刀具，则直接单击对话框的【确定】按钮，程序自动将搜索的相匹配的刀具显示在弹出的【搜索结果】对话框中，如图1-36所示。

3．从搜索结果中选择

在刀具匹配项列表中选择一种刀具，再勾选对话框中的【预览】复选框，并单击【显示】按钮 ，然后在图形区中即可查看调用的刀具。如图1-37所示为预览的刀具与夹持器。

最后单击【确定】按钮，完成从刀具库中所选刀具的调用。

4．刀具子类型

1）铣削加工刀具

【创建刀具】对话框中的【类型】（模板）由指定的【CAM设置】（模板部件文件）决定。例如，在【类型】列表中选择mill_planar（铣削）加工类型，【刀具子类型】中则显示相应的铣削刀具类型，如图1-38所示。如图1-39所示为钻削的刀具。如图1-40所示为探测、一般运动、实体的刀具。如图1-41所示为车削加工刀具。

下面对将各刀具列表中的刀具种类作简要介绍。

铣削类刀具的种类及介绍如表1-3所示。

2）钻削类刀具

钻削类刀具的种类及介绍如表1-4所示。

3）车削类刀具

车削类刀具总体上分为标准车刀、槽型车刀、螺纹车刀和成型车刀4类。其中标准车刀中又包含各种形状的车刀，如菱形、平行四边形、杯形、六角形、三角形和方形车刀等，如图1-42所示。

各车刀类型含义如下。

● 标准车刀：常见的车刀插入按ISO/ANSI/DIN或刀具厂商标准划分。NX车削支持所有这些刀具。

● 槽型车刀：主要用于车削退刀槽等特征。

● 螺纹车刀：主要用于车削零件的外螺纹特征。

● 成型车刀：其没有标准化的形状，常常是为部件形状中的某一特定用途而定制的。任何类型的成型刀具都可以在NX车削中使用。

4）实体刀具

实体刀具是指可以在一般运动操作中用做刀具的实体模型或装配。该刀具的形状是由实体模型定义的，而不是由传统参数（如直径）定义的。例如，可以对探针、喷漆头或其他类似设备进行建模。跟踪点确定实体上的哪个点跟踪已计划的刀轨。所有的实体刀具都是车刀。

在创建或检索刀具时，有两个子类型：常规（一般实体工具）和探测，其含义如下。

● 常规 （GENERIC）：可创建一般实体工具。

● 探测 （PROBE）：用于定义传感器和杆的其他参数。

传感器探头的直径、长度和矢量（方向）如图1-43所示。传感器探头形状如图1-44所示。

课时区间4：创建几何体组

几何体组可定义机床上的加工几何体和部件方向。例如，部件、毛坯、MCS方向和安全平面这样的参数都在此处定义。

在【插入】工具条上单击【创建几何体】按钮 ，弹出【创建几何体】对话框，如图1-45所示。

在UG NX 8.0中，除了有大家所熟知的ACS（绝对坐标系）和WCS（工作坐标系）外，在加工模块中还有RCS（参考坐标系）和MCS（机床坐标系）。

1．RCS（参考坐标系）

在将操作从部件的一个部分移动到另一个部分时，使用RCS（参考坐标系）来重新定位非建模几何参数（刀轴矢量、安全平面等）。

每个定向组都有一个RCS。在进行创建、编辑、粘贴或变换操作时，系统将使用父几何体的RCS来确定许多参数的方向。这样，就可以调用和映射已存储的参数，从而不必重新指定像进刀矢量、安全平面这样的参数了。在以后的操作过程中，这些参数重新定位至当前的（已经移动的）RCS。RCS参考坐标系的坐标轴表示为XR、YR和ZR。

在下列情况下RCS非常有用。

● 在机床上重新定位部件（安装发生变化）。

● 从一个工作面重新定位到另一个工作面。

● 加工多个部件（如【烟囱】安装方式）。

如图1-46所示，RCS显示在其原始位置。接受操作后，系统将指定起点，并相对于RCS存储其位置。随后，用户可以将RCS移动到下一个面并调入以前的操作，再相对于新RCS位置定位起点。

2．MCS（机床坐标系）

机床坐标系也可称为加工坐标系，它是所有后续刀轨输出点的基准位置。机床坐标系的原点即是对刀点，它的3个坐标轴分别为XM、YM、ZM，如图1-47所示。

在【创建几何体】对话框中选择MCS选项作为要编辑的对象后，单击【应用】按钮，会弹出（MCS）对话框，如图1-48所示。

培训师提醒：

机床坐标系中，ZM在没有另外指定刀轴矢量的情况下将默认为刀轴矢量。若要关闭图形区域窗口中的MCS/RCS显示，在菜单栏上选择【格式】|【MCS】显示】命令即可。

UG CAM加工环境初始化时，机床坐标系MCS将定位在绝对坐标系ACS上，而不是在工作坐标系WCS上。当零件比较复杂时，可定义多个机床坐标系，从不同方向来加工零件。

培训师提醒：

一般情况下，在零件不是绝对复杂的情况下，最好使用一个机床坐标系，即加工坐标系，这样可减少加工误差。

【MCS】对话框中各个选项的含义如下。

● 指定MCS：在加工面上指定一个点以确定机床坐标系。用户可以直接在模型上选取，也可通过打开【CSYS】对话框来确定，还可以在下拉列表中选择一种方法来确定。

● 用途：将坐标系指定为主要或局部。所有坐标系都默认为本地坐标系。在某些类型的编程中，如装夹偏置，需要在加工刀具的旋转中心定义主坐标系，然后在【几何视图】中，在主坐标系下创建局部坐标系，以表示各个装夹偏置位置。

● 特殊输出：仅适用于用途设置为局部的坐标系，只影响后处理器输出。

● 装夹偏置：为使用装夹偏置的机床指定装夹偏置值。每个部件在机床上的方向都与特定的 MCS 相对应，从而生成一个特定的装夹偏置值。

● 保存MCS：MCS可根据当前的MCS创建坐标系实体。如果需要将此选择为用户的WCS，此选项会非常有用。

● 链接PCS与MCS：可将使RCS与MCS处于相同的位置和方向。取消勾选该复选框可为RCS指定其他位置。

培训师提醒：

在创建新的MCS组时，链接MCS/RCS选项（位于加工首选项对话框的操作页上）会影响链接RCS与MCS的设置方式。如果链接RCS与MCS处于关闭状态，系统将使用MCS模板中的开关设置。如果此首选项处于打开状态，软件将替代MCS模板中的设置并将【链接RCS与MCS】设置为开。

● 指定RCS：从其下拉列表中选择一种方法，或者单击【CSYS】对话框中的 按钮来创建新的RCS。

● 安全设置选项：该选项用以指定安全设置，其中包括4个选项。【使用继承的数据】选项表示使用更高层MCS中所定义的安全设置；【注释】选项表示如果没有先前的安全平面定义，则继承选项为“无”；【自动】选项表示按安全距离值清除几何体；【平面】选项表示使用平面构造器创建安全平面。

● 安全距离：为安全平面设置高度值。此值为进、退刀时刀具与工作平面的距离值。

● 下限平面：定义某些操作中切削和非切削刀具运动的下限。该选项包括【无】和【平面】选项。

● 出发点：指定新刀轨开始处的初始刀具位置，如图1-49所示的a点。该选项包括2个子选项：【点选项】和【刀轴】。可通过选择预定义的点，或者通过使用点构造器来定义点等方法来指定点。可通过选择几何体，或使用矢量构造器来定义轴。

● 起点：为可用于避让几何体或装夹组件的起始序列指定一个刀具位置，如图1-49所示的b点。

● 返回点：指定刀具在切削序列末尾处离开部件的距离，如图1-49所示的c点。

● 回零点：完成一段程序的加工后刀具所停留的位置，如图1-49所示的d点。

● 保存图层设置：勾选该复选框可保存当前方位的布局和图层，以便在NC编程期间从该方向查看部件。此选项不允许更改布局或图层，只能保存当前设置。

课时区间5：工件（WORKPICE）和铣削几何体（MILL_GEOM）

【创建几何体】对话框中的【工件】和【铣削几何体】子类型可执行相同的功能。选择【工件】或【铣削几何体】子类型，然后单击【应用】按钮，弹出【工件】对话框（如图1-50所示）或【铣削几何体】对话框（如图1-51所示）。通过其中任何一个对话框，用户都可从选定的体、面、曲线或曲面区域定义部件、毛坯和检查几何体。另外，还可定义部件偏置、部件材料，并保存当前显示的布局和图层。

【工件】对话框中各个选项的含义如下。

● 指定部件 ：部件几何体实际上就是加工后的零件形状，如图1-52所示。在固定轴铣和变轴铣中，部件几何体表示零件上要加工的轮廓表面，部件几何与边界共同定义切削区域，可以选择实体、片体、面及面区域等作为部件几何。单击【选择和编辑部件几何体】按钮 ，会弹出【部件几何体】对话框，如图1-53所示。

● 指定毛坯 ：毛坯几何体是加工前的零件原材料，毛坯的指定方法与部件是相同的。

● 指定检查 ：检查几何用于定义在加工过程中刀具要避开的几何对象，可以指定为检查对象的有零件侧壁、凸台（孤岛）、装夹夹具等。其定义方法也与指定部件几何体的方法相同。

● 部件偏置：用户可以按指定的偏置厚度向已经建模的部件几何体添加或减少部件偏置。正值表示偏置部件外侧的厚度，负值表示偏置部件内侧的厚度。刀具将部件偏置视作工件，并对其进行相应的加工。部件余量和定制余量都是从部件偏置中测量的。当模型几何体从正在加工的部件（如切割电极或钣金冲模）偏置时，此选项会很有用。

● 材料：此选项可将材料属性作为用于确定切削进给和速度的其中一个参数指派给几何体。一旦指定了部件材料、刀具材料、切削方法和切削深度，【进给和速度】对话框中的【从表格中重置】按钮，就会使用这些参数来推荐从预定义表格中抽取的适当【表面速度】和【每齿进给】值。

课时区间6：铣削区域（MILL_AREA）

在【创建几何体】对话框中选择【铣削区域】子类型后，单击【应用】按钮，弹出【铣削区域】对话框，如图1-54所示。

【铣削区域】对话框中各个选项的含义如下。

● 指定切削区域：适用于区域铣驱动方法和清根驱动方法，并且可以通过选择曲面区域、片体或面进行定义。与曲面区域驱动方法不同的是，切削区域几何体不需要按一定的行序或列序进行选择。

● 指定壁：适用于型腔铣。其指定方法与指定切削区域的方法相同。

● 指定修剪边界：适用于区域铣和固定轴曲面轮廓铣的清根驱动方法，可进一步约束切削区域。可以通过将【材料】指定为【内部】或【外部】，来定义要从操作中排除的切削区域部分。用户可以定义多个修剪边界，还可以指定修剪余量，从而定义刀具位置与修剪边界和边界内公差/外公差的距离。

● 部件偏置：按指定的偏置（厚度）值向已经建模的部件几何体添加或减少部件偏置。

● 修剪偏置：按指定的偏置（厚度）值向已确定修剪边界添加或减少修剪偏置。

课时区间7：铣削边界（MILL_BND）

边界定义约束切削移动的区域。这些区域既可以由包含刀具的单个边界定义，也可以由包含和排除刀具的多个边界的组合定义。边界的行为、用途和可用性因使用它们的加工模块的不同而有差别。不过，无论属于哪个应用程序，所有边界都具有一些共同的特性。

在【创建几何体】对话框，选择【铣削边界】子类型，并单击【应用】按钮，弹出【铣削边界】对话框，如图1-55所示。

【铣削边界】对话框中各选项含义如下。

● 指定部件边界：指定代表加工后的部件的几何体。如图1-56所示为边界最常见的一种用途。平面铣操作中的单个部件边界定义要从中移除材料的切削体积。该部件边界包含切削部件时的刀具，底部面定义切削深度。

● 指定毛坯边界：指定代表要从中进行切削的材料的几何体，如锻件或铸件。毛坯几何体不表示最终部件，并且可以直接切削或进刀。部件边界和毛坯边界可以一起用来定义切削体积。在图1-57中，切削体积是由单个毛坯边界和多个部件边界指定的两个体积之差定义的。

培训师提醒：

为避免碰撞和过切，应当选择整个部件（包括不切削的面）作为部件几何体，然后使用指定修剪边界限制切削部分。

● 指定检查边界：指定代表加工时要避开的夹具或其他区域的边界。除了指定的部件几何体（不论部件几何体是由边界定义，还是由曲面区域、体、面或曲线定义）之外，还可使用检查边界来定义刀具必须避开的区域。往往是在要避让的几何体的顶部定义检查边界。NX通过从边界平面向下投影边界来确定要避让的材料体积。如图1-58所示为定义平面铣操作中的固定夹具的检查边界。

● 指定修剪边界：定义操作期间要从切削部分中排除的区域。修剪边界与指定的部件几何体结合使用，可去掉或修剪掉一部分切削区域。如图1-59所示，修剪边界修剪掉了型腔铣操作中修剪边界外的所有切削区域。

● 指定底面：使用平面构造器指定底平面。沿轴至底平面扫掠部件、毛胚、检查和修剪边缘，以定义部件和毛坯的体积，以及要避免加工的体积。底部面可定义平面铣操作的最低（最后）切削层。如图1-60所示为底部面定义部件的最低切削层。

培训师提醒：

刀具必须能够触及底部面，且不会过切部件。如果底部面定义的切削层无法触及（如图1-61所示），则会显示一条出错消息。另外，如果未指定底部面，系统将使用机床坐标系MCS的X-Y平面。

课时区间8：铣削文本（MILL_TEXT）

【铣削文本】子类型适用于文字加工。在【创建几何体】对话框中选择该类型，并单击【应用】按钮，程序会弹出【铣削文本】对话框，如图1-62所示。

该对话框中各选项含义如下。

● 指定制图文本：指定代表加工后的文字几何体。单击【选择或编辑制图文本几何体】按钮 ，则弹出【文本几何体】对话框，通过该对话框可以指定制图文本，如图1-63所示。

● 指定底面：指定用于文字加工的最底切削层面。

课时区间9：创建程序组

程序组是各种操作的存储器，如果将程序组中的操作放入【操作导航器】中，则程序组将成为程序父项。【方法组】定义切削方法类型（粗加工、精加工、半精加工），像【内公差】、【外公差】和【部件余量】这样的参数都在此处定义。

程序组的创建是通过【创建程序】对话框来完成的。在【插入】工具条上单击【创建程序】按钮 ，则弹出【创建程序】对话框，如图1-64所示。

该对话框中各选项含义如下。

● 类型：即加工类型。使用【类型】下拉列表可以选择要使用的模板部件，大多数模板部件都包括程序模板。

● 程序子类型：子类型是程序组中程序的类型，这些程序用来对要输出的操作进行分组。

● 位置：使用【程序】下拉列表框可以选择先前定义的父组，系统将在用户选择的父组中创建程序。

● 名称：使用【名称】文本框可以为程序组输入所需的名称，从而有助于按照需要的方式组织程序。

培训师提醒：

【名称】文本框内不能以数字表示，且字段中不能有空格。

如果用户在创建程序组时没有为新程序组指定父组，则可以在操作导航器的程序视图中用鼠标左键拖动新程序组至任意父组节点下，并继承父组所有参数。同样，该操作在其他视图中仍然有效。如果零件所包含的操作不多，并能在同一机床上完成加工，也可以不创建程序组，而直接使用UG CAM提供的默认程序组。

在初次进入CAM加工环境时，UG程序将自动创建3个加工程序组：NC_PROGRAM、NONE、PROGRAM。其中，NC_PROGRAM和NONE不可删除。NONE程序组的作用是暂时放置不使用的操作。PROGRAM程序组和用户自定义的程序组一样，可以使用，也可删除。

培训师提醒：

要输出CLSF或对多个操作进行后处理，必须有程序组。用户必须为要输出的每个程序创建组。

如图1-65所示为程序顺序视图的一个示例。在最左侧的名称列中，可以看到所有的程序父项。

课时区间10：创建方法组

在【工序导航器】工具条上单击【加工方法视图】按钮 ，在操作导航器中即能看见UG CAM程序自动创建的4种加工方法：MILL_ROUGH（粗铣加工）、MILL_SEMI_FINISH（半精铣加工）、MILL_FINISH（精铣加工）和DRILL_METHOD（钻削加工），如图1-66所示。在创建操作时，用户可采用默认的加工方法，或者新建加工方法。

在【刀片】工具条上单击【创建方法】按钮 ，或者在菜单栏中执行【插入】|【方法】命令，弹出【创建方法】对话框，如图1-67所示。

在【创建方法】对话框中先选择加工类型（以铣削加工类型为例），然后为加工方法选择父组对象（在【方法】下拉列表中选择），并为加工方法命名，最后单击【应用】按钮，弹出【铣削方法】对话框，如图1-68所示。

通过此对话框，用户可以设置部件余量，内、外公差及进给率等参数。在【刀轨设置】选项组单击【进给】按钮 ，弹出【进给】对话框，如图1-69所示。【进给】对话框中显示各类型刀具运动的当前进给率单位（如IPR）和当前进给率值。

【铣削方法】对话框中的选项含义如下。

● 部件余量：设置加工后要留在部件上的材料量，该值将由方法父项下创建的操作继承。

● 内、外公差：【内公差】和【外公差】用来定义刀具可以偏离部件曲面的允许范围。值越小，切削就会越准确。使用【内公差】可指定刀具穿透曲面的最大量，使用【外公差】可指定刀具避免接触曲面的最大量。

● 切除方法：单击此按钮，弹出【搜索结果】对话框，用户可以从搜索的切削方法结果中调用一种方法作为当前切削方式，如图1-70所示。

● 颜色：该选项能够以单独的颜色显示各种不同类型的刀具运动，从而有助于直观验证刀轨的避让控制和进给率。

● 编辑显示：在【平面／型腔铣】、【固定／可变轮廓】及【点到点】对话框的底部选择【编辑显示】按钮后，出现【显示选项】对话框，如图1-71所示。通过该对话框可以显示刀具和刀轨、文本和颜色表示的进给率、在CLSF中的行号，以及刀具移动的方向，还可以控制屏幕上的显示速度。

《进给》对话框中各选项含义如下。

● 切削：显示刀具与部件几何体接触时的刀具运动进给率。

● 快进：显示刀具从出发点位置快速移动至刀具切削起点位置的进给率。

● 逼近：显示刀具运动从【起点】到【进刀】位置的进给率。

● 进刀：显示从进刀位置到初始切削位置的刀具运动进给率。

● 第一刀切削：显示初始切削刀路的进给率。后续的刀路按【切削】进给率值进给。

● 单步执行（步进）：显示刀具移向下一平行刀轨时的进给率。如果刀具从工作表面抬起，该选项不适用。因此，【步进】进给率只适用于允许往复刀轨的模块。

● 移刀：显示当【进刀/退刀】对话框上的【传送方法】选项为【先前的平面】（而不是安全平面）状态时，用于快速水平非切削的刀具运动的进给率。

培训师提醒：

只有当刀具处于未切削曲面之上的竖直安全距离时，并且是距任何腔体岛或壁的【水平安全距离】时，才会使用【移刀】进给率。

● 退刀：显示从退刀位置到最终刀轨切削位置的刀具运动进给率。

● 离开：显示出孔（开槽）运动的进给率，这些运动用于清除【开】和【车钻】中的断屑。在曲面轮廓铣中，【离开】显示的是退刀移动之后的移动进给率，这一移动可能转为【移刀】移动或成为【返回】移动。

● 返回：显示刀具移至返回点的进给率。【返回】进给率为0，则刀具以【快进】进给率移动。

● 单位：设置进给率单位，能够将所有的【切削】进给率单位设为IPM、IPR或无（公制部件的单位是MMPM、MMPR或无）。

● 设置非切削单位：能够将所有的非切削进给率单位设为IPM、IPR或无（公制部件的单位是MMPM、MMPR 或无）。

● 设置切削单位：能够将所有的非切削进给率单位设为IPM、IPR或无（公制部件的单位是MMPM、MMPR 或无）。

● 继承状态图标：很多参数旁边使用继承状态图标以表示参数是继承的还是在操作中局部设置的。继承状态图标有2种状态：【局部定义的】 和【继承自】 。

进给率和进刀/退刀参数交互如图1-72所示。

课堂任务

目标

完成课堂任务后，你将熟练掌握刀具组的创建方法。

任务一：创建铣加工工序

Step 01 打开光盘中的部件文件“1-1.prt”。

Step 02 在【刀片】工具条上单击【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框，在对话框的【类型】中，选用mill_planar，然后单击【刀具子类型】选项区中的BALL_MILL按钮 ，刀具位置不作改变，在【名称】文本框中输入“T1”作为其名称，如图1-73所示。

Step 03 单击【确定】或【应用】按钮，弹出【铣刀-球头铣】对话框，在对话框的【尺寸】选项区中进行铣刀的参数设置。其他参数为默认，如图1-74所示。

Step 04 单击【确定】按钮，完成刀具的创建，下面用创建的铣刀进行简单加工，在【刀片】工具条上单击【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框，类型使用MILL_CONTOUR。

Step 05 在【工序子类型】选项区中选择【型腔铣削（CAVITY_MILL）】按钮 ，其他参数不作更改，如图1-75所示。

Step 06 单击【确定】或者【应用】按钮，弹出【型腔铣】对话框，在【几何体】选项区中单击【新建】按钮 ，弹出【新建几何体】对话框，如图1-76所示。

Step 07 单击【WORKPIECE(工作部件）】按钮 后，单击【确定】按钮，弹出【工件】对话框，如图1-77所示。

Step 08 激活【指定部件】按钮 ，弹出【部件几何体】对话框，通过【选择对象】按钮选取图中的实体作为部件，如图1-78所示。

Step 09 单击【选择或编辑切削区域几何体】按钮 ，弹出【铣削区域】对话框，对要切削的区域进行选取，如图1-79所示。

Step 10 返回到【型腔铣】对话框，在【刀具】选项区的【刀具】下拉列表中选择T1（铣刀-球头铣），如图1-80所示。

Step 11 在【刀轨设置】选项区中进行刀轨的设置，在【方法】列表中选择【MILL_ROUCH】，【切削模式】选用【跟随部件】，在【步距】列表中选择【刀具平直百分比】，在【平面直径百分比】文本框中输入80，【每刀的公共深度】选用【恒定】，【最大距离】输入1mm，其他参数按默认设置，如图1-81所示。

Step 12 完成设置后，单击【操作】选项区的【生成】按钮 ，如图1-82所示。

Step 13 生成刀轨，如图1-83所示。单击【确定】按钮，完成铣削加工操作。

任务二：创建工件几何体

操作步骤如下。

Step 01 打开光盘中的部件文件“1-2.prt”，单击【开始】菜单下的【加工】命令，弹出【加工环境】对话框，以系统默认设置，单击【确定】按钮，进入加工环境。

Step 02 在【刀片】工具条上单击【创建几何体】按钮 ，弹出【创建几何体】对话框，选择一种铣削类型，这里选择MILL_PLANAR，然后在【几何体子类型】中选择WORK_PIECE（工作部件）的图标，在【位置】选项区中选择几何体为MCS_MILL，名称为默认的WORKPIECE_1，然后单击【确定】按钮，如图1-84所示。

Step 03 弹出【工件】对话框，如图1-85所示。

Step 04 单击【选择或编辑部件几何体】按钮 ，弹出【部件几何体】对话框，然后对几何体进行选取，如图1-86所示。选取完成后，单击【确定】按钮。

Step 05 在部件导航器中显示块特征，图形区中显示块几何体，如图1-87所示。

Step 06 在【工件】对话框中单击【选择或编辑毛坯几何体】按钮 弹出【毛坯几何体】对话框，在【类型】中选择【几何体】选项，然后对刚显示出来的块进行选取，如图1-88所示。选取完成后，单击【确定】按钮，完成毛坯几何体的选择。

Step 07 其他参数都以系统默认设置，不作更改。单击【确定】按钮，完成工件几何体的创建。打开工序导航器，在空白区域右击，选取几何体视图，将会看到位于MCS_MILL下新创建的几何体WORKPIECE_1，如图1-89所示。

任务总结

通过本次任务的成功完成和本部分的学习，你将学会：

● 刀具组的创建。

● 刀具创建后的使用。

● 如何创建几何体组。

● 创建几何体组的技巧与注意事项。 GPVukxlgES7jpfL0Q7cZ0wUn7K1qErAnjaXQIG7By0txkU1ePM3D4XoTZYBZn8DP