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表面铣是平面铣削模板里的一种操作类型。它不需要指定底面，加工深度由设置的余量决定。
课堂讲解
在使用表面铣的加工中，因为设置深度余量是沿刀轴方向计算的，所以加工面必须和刀轴垂直，否则无法生成刀路。表面铣的加工实例如图2-1所示。
图2-1 表面铣
面铣削最适合于切削实体（如铸件上的垫块）上的平面。通过选取面，CAM程序可自动过切部件的剩余部分。UG NX CAM向用户提供了三种用于创建面铣削操作的模板：表面区域铣、面铣削和表面手工铣，如图2-2所示。
图2-2 表面铣的三种操作模版
课时区间1：表面铣的切削模式
【刀轨设置】选项区如图2-3所示。
图2-3 【刀轨设置】选项区
用于表面铣的切削模式（切削方法）有很多种，如跟随部件、跟随周边、混合、轮廓加工、摆线、单向、往复、单向轮廓等。
跟随部件通过从整个指定的部件几何体中形成相等数量的偏置（如果可能）来创建切削模式。如图2-4所示，偏置定义型腔和岛的部件几何体，可创建【跟随部件】切削模式。
图2-4 跟随部件
培训师提醒：
每当步距非常大（步距大于刀具直径的50%但小于刀具直径的100%）时，在连续的刀路之间可能有些区域切削不到。对于这些区域，处理器会生成其他的清理运动以移除材料。
【跟随部件】切削模式的优势在于：
● 可在带有岛的型腔区域中使用，这样便不再需要使用【岛清理】的【跟随周边】模式。【跟随部件】切削模式将保证在不设置任何切换的情况下完整切削整个部件几何体。
● 使用【跟随部件】切削模式，程序将尝试从整个部件几何体创建相等数量的偏置。相交偏置不会交叉，但会相互修剪，如图2-5所示。
● 可以严格保持【顺铣】或【逆铣】，如图2-6所示。
图2-5 修剪的偏置
图2-6 保持顺铣
● 对于面加工区域（区域的周边环由毛坯几何体定义且不存在部件几何体），偏置将跟随由毛坯几何体定义的周边形状，并且步进方向向内，如图2-7所示。
图2-7 面加工区域
● 对于型芯区域（周边环由毛坯几何体定义，岛由部件几何体定义），偏置跟随部件几何体的形状，步进方向向内朝向定义每个岛的部件几何体，如图2-8所示。
图2-8 型芯区域
● 对于型腔区域（周边环由部件几何体定义），步进方向向外时朝向定义型腔周边的部件几何体，向内时则朝向定义每个岛的部件几何体，如图2-9所示。
图2-9 型腔区域
● 对于开放侧区域（这些区域中，由于部件几何体和毛坯几何体相交，部件几何体偏置不创建封闭的周边形状），步进方向向外时朝向定义周边的部件几何体，向内时则朝向定义岛的部件几何体，如图2-10所示。
图2-10 开放侧区域
● 对于具有多个切削层的平面铣和型腔铣操作，【跟随部件】切削模式将评估每个切削层中切削区域的类型并应用合适的偏置。如图2-11所示为一个多层平面铣操作（每层有不同的区域类型）生成的各种偏置。
图2-11 多层平面铣操作
【跟随周边】切削模式可生成一系列沿切削区域轮廓的同心刀路。通过偏置区域的边缘环可以生成这种切削模式。当刀路与区域的内部形状重叠时，这些刀路将合并成一个刀路，再次偏置这个刀路就形成下一个刀路。可加工区域内的所有刀路都是封闭形状。【跟随周边】切削模式如图2-12所示。
图2-12 【跟随周边】切削模式
【跟随周边】切削模式除了将切削方向指定为【顺铣】或【逆铣】外，还必须将【腔体方向】指定为【向内】或【向外】，如图2-13所示。
使用【向内】腔体方向时，离切削模式中心最近的刀具一侧将确定【顺铣】或【逆铣】。使用【向外】腔体方向时，离切削区域边缘最近的刀具一侧将确定【顺铣】或【逆铣】，如图2-14所示。
图2-13 指定腔体方向
图2-14 顺铣
培训师提醒：
图2-14说明了当【顺铣】与【向内】腔体方向结合使用时，此切削是如何沿第一个刀路上的壁生成【逆铣】的。要避免发生这种情况，可以添加部件余量以移动第一个刀路使其离开此壁，然后指定【精加工刀路】。【精加工刀路】会沿此壁生成最终的轮廓切削以移除【部件余量】，并保持指定的【顺铣】。
【跟随周边】切削模式的特点如下：
● 【刀轨】不会互相交叉。在某个区域比另一个区域需要更多的腔体加工刀路的情况下，刀具会在子区域之间移刀以完成较大的区域，如图2-15所示。如果需要多次移刀，则可以使用区域连接来优化刀具运动。
图2-15 刀轨不交叉
● 对角刀具移动又称作榫眼，是在内刀路的拐角处生成的，作用是移除拐角处的材料，如图2-16所示。当步距与刀具直径相差太大，且拐角处的刀路间没有重叠时，榫眼就变得非常必要。
● UG CAM程序认为【跟随周边】切削模式不适合小区域。因此，在小区域使用【跟随周边】模式时，程序会自动调整切削模式以允许沿小区域生成轮廓刀路。如图2-17所示，【跟随周边】切削模式（编号4）放置在部件下方很远的位置，它并不跟随整个部件，原因是最终的轮廓刀路（编号2）会加工剩余的材料。这就消除了因空切削（材料已由先前的【跟随周边】模式切削过）而导致的无用移动。
● 对于向内递进，程序首先切削所有开放刀路，然后切削所有封闭的内刀路。对于向外递进，程序首先切削所有封闭的内刀路，然后切削所有开放刀路。切削开放刀路时，刀具会进入开放刀路，切削、退刀并移到另一个开放刀路。
图2-16 对角刀具移动
图2-17 刀轨不交叉
培训师提醒：
图2-17中【1】表示部件；【2】表示切削小区域的【最终轮廓铣】刀路以及非【跟随周边】刀轨切削的区域；【3】表示切削区域；【4】表示【跟随周边】的刀路；【5】表示非【跟随周边】刀轨切削的区域。
【摆线】切削模式采用回环控制嵌入的刀具。当需要限制过大的步距以防止刀具在完全嵌入切口时折断，且需要避免过量切削材料时，则使用此模式。在进刀过程中的岛和部件之间、形成锐角的内拐角以及窄区域中，几乎总是会得到内嵌区域，而摆线切削可消除这些区域。切削时刀具以小的回环切削模式来加工材料，也就是说，刀在以回环切削模式移动的同时，也在旋转。如图2-18所示为【摆线】切削模式。
摆线切削的图样方向（切削顺序）有两种：向外和向内，如图2-19所示。
图2-18 【摆线】切削模式
图2-19 【摆线】切削模式的切削方向
摆线切削的切削方向向外的，适合进行高速粗加工。这种模式包括摆线铣削、拐角倒圆和其他拐角及嵌入区域处理，可以确保达到指定的步距。它是跟随部件和向内摆线切削模式的组合，可用于型腔铣、平面铣和面铣削操作。相比向内的切削，向外的切削有如下特点：
● 通过引入摆线刀轨，可防止刀具开槽或超出指定的步距限制。
● 对尖角倒圆，使其成为圆滑的转角。
● 通常从远离部件壁处开始，向部件壁方向行进。
● 提供可变摆线宽度，以便加工槽和尖角。若指定了一个最小宽度，软件会根据需要逐步减小实际摆线宽度以避免过切。
【单向】切削模式可创建一系列沿一个方向切削的线性平行刀路，如图2-20所示。刀具从切削刀路的起点处进刀，并切削至刀路的终点，然后刀具退刀，移刀至下一刀路的起点，并以相同方向开始切削。
图2-20 【单向】切削模式
单向切削将保持一致的【顺铣】或【逆铣】，并且在连续的刀路间不执行轮廓铣，除非指定的进刀方法要求刀具执行该操作。如图2-21所示为逆铣的单向刀具运动的基本顺序。
【单向】切削模式生成的刀路将跟随切削区域的轮廓，但前提是刀路不相交。如果单向刀路不相交，便无法跟随切削区域，那么程序将生成一系列较短的刀路，并在子区域间移刀进行切削，如图2-22所示。
图2-21 单向刀轨-逆铣
图2-22 子区域中较短的刀路
【往复】切削模式可创建一系列平行的线性刀路，彼此切削方向相反，但步进方向一致，如图2-23所示。这种切削类型可以通过允许刀具在步距间保持连续的进刀来最大化切削运动。在相反方向切削的结果是生成一系列的交替【顺铣】或【逆铣】。指定【顺铣】或【逆铣】方向不会影响此类型的切削行为，但会影响其中用到的清壁操作的方向。
图2-23 【往复】切削模式
如果没有指定切削区域起点，那么第一个单向刀路将尽可能地从周边边界的起点处开始切削。处理器试图保持线性往复切削，但允许刀具在限定的步距内跟随切削区域轮廓以保持连续的切削运动。如图2-24所示，最后一条往复刀路偏离了直线方向，而跟随切削区域的形状以保持连续的切削刀轨。只要刀路不相交，程序便可允许刀轨沿往复刀路跟随切削区域轮廓。
图2-24 连续的切削运动
若刀路不相交，往复刀路便无法跟随切削区域轮廓，那么程序将生成一系列较短的刀路，并在子区域间移刀进行切削，步距始终跟随切削区域轮廓，如图2-25所示。
图2-25 子区域间的往复刀路
【单向轮廓】创建的单向切削模式将跟随两个连续单向刀路间的切削区域的轮廓，如图2-26所示。它将严格保持【顺铣】或【逆铣】。程序根据沿切削区域边缘的第一个单向刀路来定义【顺铣】或【逆铣】刀轨。
图2-26 【单向轮廓】切削模式
培训师提醒：
如果存在相交刀路使得单向刀路无法跟随切削区域的轮廓，那么程序将生成一系列较短的刀路，并在子区域间移刀进行切削，如图2-27所示。
图2-27 相交刀路的单向轮廓切削
【轮廓加工】切削模式（仅限平面铣）是一种铣削外轮廓的切削方法，它允许刀具准确地沿指定边界运动，从而不需要再应用【轮廓铣】中的自动修剪边界功能，如图2-28所示。
图2-28 【轮廓加工】切削模式
【轮廓加工】切削模式不检查过切，因此可能导致刀轨重叠。使用【标准驱动】切削方法时，程序将忽略所有检查和修剪边界，如图2-29所示。
图2-29 【轮廓加工】切削方式切削轮廓
混合是集合了其他几种切削模式的一种切削模式。
课时区间2：步距
步距是指切削刀路之间的距离。用户可以直接通过输入一个常数值或刀具直径的百分比来指定该距离，也可以间接地通过输入残余高度并使程序计算切削刀路间的距离来指定该距离。步距的图解如图2-30所示。
图2-30 步距
在【步距】下拉列表中包含4个子选项：恒定、残余高度、％刀具平直和变量平均值。
【恒定】选项在连续的切削刀路间指定固定距离。若选择恒定步距，可在下方文本框中输入允许的范围值，并选择值的单位或定义，如图2-31所示。
图2-31 设置恒定步距值
如果刀路之间的指定距离没有均匀分割为区域，程序会减小刀路之间的距离，以便保持恒定步距，如图2-32所示。
图2-32 始终保持恒定的步距
【残余高度】选项指定两个刀路间剩余材料的高度，从而在连续切削刀路间确定固定距离。程序将计算所需的步距，从而使刀路间的残余高度为指定的高度，如图2-33所示。
由于边界形状不同，所计算出的每次切削的步距也不同。为保护刀具在移除材料时负载不至于过重，最大步距被限制在刀具直径长度的三分之二以内。
【％刀具平直】选项是以指定刀具的有效直径的百分比，在连续切削刀路之间建立固定距离，如图2-34所示。
培训师提醒：
对于球头铣刀，程序将其整个直径用做有效刀具直径。对于其他刀具，有效刀具直径d按D－2R计算。其中D为刀具直径，R为刀具圆角半径。
图2-33 残余高度
图2-34 有效刀具直径
【变量平均值】选项可以为往复、单向和单向轮廓创建步距，该步距能够进行调整，以保证刀具始终与平行于单向和回转切削的边界相切。
对于往复、单向和单向轮廓切削模式，【变量平均值】选项允许建立一个允许的范围值，程序将使用该值来确定步距大小。程序将计算出最少步距数量，这些步距可以将平行于单向和回转刀路的壁面间的距离均匀分割，同时程序还将调整步距以保证刀具始终沿着壁面进行切削而不会剩下多余的材料。
如图2-35所示，用户指定的最大步距是0.5，最小步距是0.25，程序计算得出8个步距为0.363的刀路。这一步距值可保证刀具在切削时相切于所有平行于单向和回转切削的壁面。
图2-35 变量平均值
若最大和最小步距都指定相同的值，程序将严格地生成一个固定步距值，这可能导致刀具在沿平行于单向和回转切削的壁面进行切削时留下未切削的材料，如图2-36所示。
图2-36 相同变量的步距
课时区间3：切削参数
【切削参数】选项用来修改操作的切削参数。不同的类型、子类型和切削模式确定了不同的切削参数设置对话框。在8种切削模式中，每个切削参数设置对话框都有些许区别，但由于篇幅限制，不能一一作详细介绍。
【跟随周边】、【跟随部件】切削模式的【切削参数】对话框，如图2-37所示。
【轮廓加工】、【混合】切削模式的【切削参数】对话框，如图2-38所示。
【摆线】切削模式的【切削参数】对话框如图2-39所示。
【单向】、【单向轮廓】、【往复】切削模式的【切削参数】对话框，如图2-40所示。
【切削参数】对话框中包含6个选项卡：策略、余量、拐角、连接、空间范围和更多，介绍如下。
【策略】选项卡定义最常用的或主要的参数，如切削、刀路、毛坯、底切等。【策略】选项卡中各选项的含义如下。
图2-37 【跟随周边】切削模式对话框
图2-38 【轮廓加工】切削模式对话框
图2-39 【摆线】切削模式对话框
图2-40 【单向】切削模式对话框
● 切削方向：指定加工刀具的切削方向，包括顺铣和逆铣。
● 刀路方向：引导刀具从部件的周边向中心切削（或沿相反方向），包括向外和向内两种。
● 切削角：相对于WCS旋转刀轨。如图2-41所示是刀轨相对于WCS的XC轴的方向的切削角。切削角有3种定义方式：用户定义、自动和最长的线。在【最长的线】定义方式中，如果为一个矩形腔体指定一个45度的切削角，刀具将进入切削层沿腔体的拐角移动，并以45度角开始第一次单向切削，如图2-42所示。
● 度：切削角的度数。
● 岛清理：可确保在岛的周围不会留下多余的材料，每个岛区域都包含一个沿该岛的完整清理刀路，如图2-43所示。
图2-41 切削角
图2-42 【最长的线】定义方式
图2-43 岛清理
● 壁清理：当使用【单向】、【往复】和【跟随周边】切削模式时，使用该选项可以移除沿部件壁面出现的脊。程序通过在切削每个切削层后插入一个轮廓刀路来完成清壁操作。程序仅在底部面层执行轮廓切削。【壁清理】选项包括无、在起点和在终点3种方式。
培训师提醒：
使用单向和往复切削模式时，应打开【壁清理】功能。这可确保程序不会将多余材料都留在部件的壁上，但这会在下一切削层中为刀具留下太多材料。使用跟随周边时无需打开【壁清理】选项。
● 只切削壁：勾选此项，仅对侧壁进行切削。仅在【轮廓加工】切削模式下使用。
● 摆线宽度：设置【摆线】切削模式的摆线的宽度。摆线宽度最好不超过刀具直径，一般为刀具直径的60%。
● 最小摆线宽度：允许的摆线圆的最小直径。使用可变宽度可加大在尖角和狭槽中对刀轨的控制，如图2-44所示。最小摆线宽度最好为刀具直径的20%。
● 步距限制：输入实际步距可超过在主操作页面上指定的步距的最大数量，摆线环可防止出现更大的步距，如图2-45所示。此值一般为刀具直径的150%。
● 摆线向前步长：摆线圆沿刀轨相互间隔的距离值，如图2-46所示。一般为刀具直径的40%。
图2-44 最小摆线宽度
图2-45 步距限制
图2-46 摆线向前步长
● 添加精加工刀路：控制刀具在完成主要切削刀路后所作的最后切削的一个或多个刀路。勾选【添加精加工刀路】复选框，并输入精加工步距值，以便在边界和所有岛的周围创建单个或多个刀路。
● 精加工刀路：指定仅应用于精加工刀路的步距值。此值必须大于零。
● 毛坯距离：对部件边界或部件几何体应用偏置距离以生成毛坯几何体。
● 延伸到部件轮廓：勾选此复选框，可将选定的面延伸到部件边缘。如图2-47所示为未延伸和已延伸的两种情况。
图2-47 延伸到部件轮廓
● 合并距离：允许以单个刀轨加工两个或多个面以减少进刀和退刀。如图2-48所示为合并距离的两种情况。
● 简化形状：可将复杂的多边切削区域几何体修改为更简单的形状。此选项包含3个子选项，无（默认切削区域）、凸包和最小包围盒，如图2-49所示。
● 毛坯延展：确定刀具可以延伸到面之外的最大量，如图2-50所示为毛坯延展50%时的往复切削模式，以及毛坯延展100%时的往复切削模式。
图2-50 简化形状
允许底切：勾选该复选框，以便加工位于部件突出部分之下的面。
培训师提醒：
如果【壁清理】和【允许底切】功能打开，且在操作中定义了T形刀，则以后用于壁清理的非切削移动可能对工件过切。
【余量】选项卡的作用是设置加工余量和内、外公差。【余量】选项卡的选项设置如图2-51所示。
图2-51 【余量】选项卡
该选项卡中各选项的含义如下。
● 部件余量：指定部件几何体周围包围着的一层刀具不能切削的材料，如图2-52所示。该选项通常应用于粗加工操作。在表面铣削中，部件余量一般是在后续精加工操作中移除的，但也可在同一操作的精加工刀路中移除。
● 壁余量：向各个壁应用唯一的余量（仅用于面铣削）。配合使用【壁几何体】选项可替代全局部件余量，切削平面与壁相交时，就将壁余量添加到切削平面。
● 最终底面余量：指定面几何体上方留下未切的材料厚度。要移除材料的总厚度是所指定的毛坯余量和最终底部面余量之间的距离。
● 毛坯余量：指定刀具偏离已定义毛坯几何体的距离。毛坯余量应用于具有相切条件的毛坯边界或毛坯几何体。
● 内公差：允许指定刀具穿透曲面的最大量。
● 外公差：允许指定刀具避免接触曲面的最大量。
内、外公差示意图如图2-53所示。
图2-52 部件余量
图2-53 部件内、外公差
【拐角】选项卡主要控制与以下操作有关的切削运动的光顺过渡：
● 跟随部件、跟随周边和摆线模式中的拐角倒圆。
● 跟随部件、跟随周边和摆线模式中的步进运动。
● 单向和往复模式（步进运动光顺）。
【拐角】选项卡中的选项设置如图2-54所示。
图2-54 【拐角】选项卡
【凸角】提供【平面铣】和【面铣削】的操作选项，这些选项具备适合单向和往复模式的轮廓铣刀路和精加工刀路。它包括【绕以下对象滚动】、【延伸并修剪】和【延伸】3种定义方式，如图2-55所示。
【光顺】提供添加圆弧到刀轨的选项。该选项包括2个子选项：【无】和【所有刀路】。
● 无：刀轨拐角和步距未应用光顺半径，如图2-56所示。
● 所有刀路：刀轨拐角和步距已应用光顺半径，如图2-57所示。
图2-56 未应用光顺半径
图2-57 已应用光顺半径
在前面列出的4个切削模式的【切削参数】对话框中，【连接】选项卡的选项设置略微不同。下面仅显示1个【连接】选项卡，而所有【连接】选项卡的选项含义都将一一解释。
【连接】选项卡定义了切削运动间的运动方式。【连接】选项卡的选项设置如图2-58所示。
图2-58 【连接】选项卡
【连接】选项卡中各选项含义如下。
● 区域排序：该选项提供了4种自动和手工指定切削区域的加工顺序的方法：优化（如图2-59所示）、标准（如图2-60所示）、跟随起点和跟随预钻点（如图2-61所示）。
图2-59 优化排序
图2-60 标准排序
图2-61 跟随起点和跟随预钻点
● 区域连接：生成刀路过程中，刀轨可能会遇到诸如岛、凹槽等障碍物，此时刀路会将该切削层中的可加工区域分成若干个子区域。刀具从一个区域退刀，然后在下一个子区域重新进入部件，以此连接各个子区域。该选项适用于型腔铣、面铣削和平面铣的【跟随周边】、【跟随部件】和【轮廓切削】。
● 跟随检查几何体：确定刀具是在遇到检查几何体时的运动方式。选择此选项，刀具将沿检查几何体进行切削；若不选择此选项，将退刀并使用指定的避让参数。
● 开放刀路：该选项提供【保持切削方向】或【变换切削方向】的方法，用于在【跟随部件】切削模式中对开放刀路进行移刀。部件的偏置刀路与区域的毛坯部分相交时，形成开放刀路。
● 运动类型：该选项包括3个子类型选项：跟随、切削和移刀。【跟随】将尝试在切削层上绕过跨空区域移动，如图2-62所示。【切削】将继续沿相同方向以切削进给率进行切削，实际上忽略跨空区域，如图2-63所示。【移刀】将继续沿相同的方向切削，但如果跨空距离超过移刀距离，则当刀具完全悬空时，会由切削进给率改为移刀进给率，如图2-64所示。仅当刀具完全离开工件而非仍然接触工件时，才会激活移刀进给率。
图2-62 跟随
图2-63 切削
图2-64 移刀
● 短距离移动上的进给：不切削时刀具沿部件的进给。
● 最大移刀距离：定义不切削时希望刀具沿部件进给的最长距离。当程序需要连接不同的切削区域时，如果这些区域之间的距离小于此值，则刀具将沿部件进给。如果该距离大于此值，则系统将使用当前传递方法来退刀、移刀并进刀至下一位置。
● 最小移刀距离：定义不切削时希望刀具沿部件进给的最短距离。
【空间范围】选项卡控制刀具夹持器的使用。该选项卡的选项设置如图2-65所示。
碰撞检测有助于避免夹持器与工件的碰撞，并在操作中选择尽可能短的刀具。
【更多】选项卡定义不在先前类别的参数，如安全设置和下限平面。【更多】选项卡的选项设置如图2-66所示。
图2-65 【空间范围】选项卡
图2-66 【更多】选项卡
该选项卡中各选项的含义如下。
● 安全距离：指定刀具夹持器不应超越的安全距离，如图2-67所示。
图2-67 部件的安全距离
培训师提醒：
部件安全距离和检查安全距离是专用于轮廓铣的切削参数，在表面铣中无须设置此参数。
● 下限选项：用于型腔铣。主要设置安全平面的下限。
课时区间4：进给率和速度
【进给率和速度】选项用于指定主轴速度和进给率。单击【进给率和速度】按钮
，程序将弹出【进给率和速度】对话框，如图2-68所示。
图2-68 【进给率和速度】对话框
该对话框主要包括3个功能选项区：自动设置、主轴速度和进给率。
【自动设置】选项区控制表面速度和每齿进给量。选项区下的选项含义如下。
● 设置加工数据：单击【设置加工数据】按钮
，可从加工数据库中调用匹配用户所选择的部件材料的加工数据。
● 表面速度：指定在表面各齿切削边缘测量的刀具切削速度。
● 每齿进给量：测量每齿移除的材料量（以英寸或毫米为单位）。
● 从表格中重置：部件材料、刀具材料、切削方法和切削深度参数指定完毕后，单击【从表格中重置】按钮，就会使用这些参数推荐的从预定义表格中抽取的适当【表面速度】和【每齿进给】值。之后，根据处理器的不同（【车】、【铣】等），这些值将用于计算主轴速度和一些切削进给率。
【主轴速度】选项确定刀具转动的速度，单位是转/分。在【主轴速度】选项区勾选【主轴速度】复选框，用户可自行定义主轴转速参数。
● 主轴输出模式：此选项定义了主轴速度定义的方式。如RPM，表示按每分钟转数定义主轴速度；SFM，表示按每分钟曲面英尺定义主轴速度；SMM，表示按每分钟曲面米定义主轴速度。
● 方向：确定主轴旋转方向，包括顺时针和逆时针。
● 范围状态：勾选此复选框，激活【范围】文本框。文本框内允许输入主轴速度范围，主轴范围通常编程为数字值。
● 文本状态：指定CLSF输出过程中添加到LOAD或TURRET命令的文本。
【进给率】选项区用以设置切削参数和单位。用户设置了主轴转速后，程序会自动定义一个默认的进给率。该选项区中选项含义如下。
● 快进：只适用于刀轨和CLSF中的下一个转至点。后续的运动使用上一个指定的进给率。
● 逼近：刀具运动从起点到进刀位置的进给率。
● 进刀：从进刀位置到初始切削位置的刀具运动进给率。
● 第一刀切削：为初始切削刀路指定的进给率。
● 单步执行：刀具移向下一平行刀轨时的进给率。
● 移刀：当【进刀/退刀】菜单中的【传递方法】选项的状态为【上一层】（而不是【安全平面】）时用于快速水平非切削运动的进给率。
● 退刀：为从退刀位置到最终刀轨切削位置的刀具运动指定的进给率。
● 离开：刀具移至返回点的进给率。
● 设置非切削单位：允许将所有的非切削进给率单位设置为【英寸/分钟】、【英寸/转】或【无】。
● 设置切削单位：允许将所有的切削进给率单位设置为【英寸/分钟】、【英寸/转】或【无】。